Sprawozdanie z wycieczki po

Hucie Katowice - Arcelor Mittal

PAWEŁ KOWAL

LOGISTYKA

Dnia 27 listopada wraz z osobami z grupy ze studiów o godzinie 7:00 zebraliśmy się przed bramą wejściową Huty Katowice - Arcelor Mittal. O 7:30 wraz z przewodnikiem z firmy, wyruszyliśmy autokarem zwiedzać Hutę. Pierwszy celem było odwiedzenie sterowni wielkiego pieca. Po drodze uzyskaliśmy informacje o strukturze całej firmy.

Na miejscu przedstawiono Nam:
Opis technologiczny sterowanego obiektu - Wielki Piec.

System załadunku wsadem:

Przedstawione rozwiązanie stacji wizualizacji (SCADA) jest częścią bardziej złożonego systemu sterującego pracą Wielkiego Pieca. Ze względu na podział technologiczny sterowanego obiektu wyróżnić tu można następujące podsystemy:

• system sterowania załadunkiem wsadu,

• system sterowania pracą nagrzewnic dmuchu,

• system kontrolujący pracę układu chłodzenia,

• system sterowania gospodarką gazową,

• system kontrolujący temperatury gara, obmurza i pancerza.

Ponieważ omawiana aplikacja pracuje w podsystemie sterowania załadunkiem wsadu, w dalszej części spróbuję przybliżyć nieco samą technologię załadunku materiału wsadowego do Wielkiego Pieca.
Wsad materiałowy składa się generalnie z trzech rodzajów materiałów:

• materiały żelazodajne, czyli ruda żelaza, spiek i wszelkie dodatki żelazodajne

• materiały paliwowe, czyli koks i wszelkie dodatki paliwowe.

• topniki (kamień wapienny, dolomit)

Załadunek pieca odbywa się cyklicznie i na przemian wymienionymi wyżej rodzajami materiałów pochodzących ze zbiorników namiarujących (wag) za pośrednictwem przenośnika taśmowego łączącego namiarownię wsadu z gardzielą pieca i tzw. aparatów zasypowych zlokalizowanych na gardzieli pieca. Ze względów technologicznych zasyp musi być ściśle kontrolowany, tak by odpowiednie materiały trafiły w odpowiednie obszary trzonu pieca. W uproszczeniu chodzi o to, by materiały paliwowe (głównie koks) nie trafiały na ściany pieca, gdyż powodowałoby to niepotrzebne i szkodliwe przegrzewanie pancerza. Ze względów technologicznych i stanu Wielkiego Pieca ocenianych na podstawie rozkładu temperatur, ciśnień i stężenia gazów w piecu oraz analiz chemicznych surówki z ostatnich spustów, a także analiz składu chemicznego materiałów dopiero przygotowanych w Namiarowi Wsadu, technolodzy ustalają sposób rozkładu odpowiednich materiałów „budując” z nich odpowiednie warstwy w trzonie pieca właśnie poprzez sposób zasypu. Poniższy rysunek przedstawia w uproszczeniu drogę materiałów wsadowych od Namiarowni Wsadu do gardzieli Wielkiego Pieca.

Uproszczony schemat instalacji technologicznej załadunku wsadu dla Wielkiego Pieca

Następnie zostaliśmy zaprowadzeni przez budynek do stalowni konwertorowej tlenowej. Widzieliśmy proces wytapiania surówki metodą konwertorową (Bessemerowską), która w skrócie wygląda następująco:

Metoda konwertorowo-tlenowa (LD)
          Doprowadzenie dmuchu od góry umożliwia zastosowanie do świeżenia czystego tlenu, dzięki czemu nie wprowadza się do stali azotu i nie zwiększa zużycia wyłożenia konwertora. Korzyści te sprawiają, że metody konwertorowe-tlenowe mają obecnie coraz szersze zastosowanie w przemyśle. Maleje przy tym znaczenie dawnych metod konwertorowych.
W roku 1949 w hutach austriackich Linz-Donawitz zastosowano metodę konwertorowe-tlenową. Polega ona na wdmuchiwaniu do konwertora tlenu w celu wykonania świeżenia. Tlen doprowadza się do konwertora o wyłożeniu zasadowym przez gardziel rurą intensywnie chłodzoną wodą. Dzięki spalaniu węgla zawartego w surówce w konwertorze osiąga się temperaturę przekraczającą 1700°C. Umożliwia to przerabianie tą metodą surówek o dowolnym składzie chemicznym. Proces świeżenia trwa 12÷15 min.

Kolejne miejsce, które odwiedziliśmy dotyczyło ciągłego odlewania stali.

To nowoczesny proces hutniczy polegający na wlewaniu ciekłej stali w sposób ciągły do intensywnie chłodzonego krystalizatora; strumień metalu przechodząc przez krystalizator stopniowo krzepnie, a następnie opuszcza krystalizator - proces wychodzenia z krystalizatora wspomagany jest walcami ciągnącymi, za którymi pasmo wlewka może być cięte na dowolne odcinki (kęsy) palnikiem gazowym. Najczęściej c.o.s. prowadzone jest w układzie pionowym z krystalizatorem łukowym oraz odlewanie poziome. C.o.s. charakteryzuje się dużą wydajnością, oszczędnością energii oraz wysokim uzyskiem stali, wynikającym z braku strat związanych z jamą skurczową. 

Następne miejsce produkcji wyrobów stalowych jakie widzieliśmy to walcownia, czyli produkcja szyn, kątowników, dwuteowników, ceowników oraz wiele innych wyrobów.

Ostatnim punktem wycieczki była pracownia badania jakości stali(torów kolejowych).

Jakość torów kolejowych jest badana za pomocą maszyny testowej, a sam test jest wykonywany przez lasery i kontrolowany przez system programów testowych.

---