Aleksandra Krogulec Mińsk Mazowiecki, 10.09.2006

WTŻ, rok 3

SPRAWOZDANIE Z PRAKTYK

ODBYTYCH

W OSM GARWOLIN

1. OPIS DZIAŁALNOŚCI

OSM Garwolin rozpoczęła działalność produkcyjną w Woli Rębkowskiej 25 sierpnia 1956 r. Zakład ten jest przystosowany do przerobu mleka surowego krowiego. Mleko surowe przeznaczone jest po odpowiednich procesach produkcyjnych na następujące rodzaje asortymentów:

Mleko do sprzedaży w cysternach,

Mleko spożywcze - karton: 2 %, 3,2 %

Twarogi: tłusty, półtłusty i chudy pakowane próżniowo

Twarożki termizowane - czekoladowy, truskawkowy i waniliowy

Twarożki homogenizowane - waniliowy

Twaróg delikatesowy garwoliński półtłusty Serek wiejski - Cottage Cheese

Śmietanki - 30 %

Śmietany - 18%

Kefir: karton, butelka 400 g

Maślanka - naturalna karton; owocowa kubek

Masło - extra 200 g, 15 g; masło stołowe 100g, 250 g

Miks masła i olejów roślinnych: osełka garwol. 200 g, stołowe garwol. 250 g, extra garwol. 200 g

Jogurt owocowy - 175g, 400 g

Jogurt naturalny - 175g, 400 g

Praca w zakładzie odbywa się dwie zmiany od godz. 6 do 22. W czasie pierwszej zmiany wykonywane są czynności technologiczne przygotowujące surowiec do przechowania w zbiornikach magazynowych (wirowanie, normalizacja, odgazowanie, homogenizacja) przed pakowaniem. Po wstępnym przygotowaniu na drugiej zmianie lub dnia następnego po procesach technologicznych (ukwaszanie) odbywa się pakowanie.

Zakład zatrudnia łącznie 396 osób w tym 201 kobiet i 195 mężczyzn. Przy produkcji zatrudnionych jest bezpośrednio 128 osób i 8 pracowników inżynieryjno -technicznych. W laboratorium zakładowym (chemiczne, mikrobiologiczne, ruchu i oceny surowca) zatrudnionych jest łącznie 19 osób. W działach technicznych i magazynów dystrybucyjnych zatrudnionych jest 64 osoby a w administracji 62.

Tygodniowa zdolność produkcyjna wynosi do 1 750 000 litrów mleka. Tygodniowe zdolności produkcyjne poszczególnych asortymentów wynoszą odpowiednio:

- mleko spożywcze 560 000 1.

- napoje fermentowane 180 000 1.

- śmietanka i śmietana 60 000 1.

- masło i miks maślany 40 000 1 ( w przeliczeniu na śmietankę).

- sery twarogowe 910 000 1 ( w przeliczeniu na mleko).

2. STRUKTURA ORGANIZACYJNA O.S.M. GARWOLIN

I. Zebranie przedstawicieli

II. Rada nadzorcza

Prezydium Rady Nadzorczej, Komisja Rady Nadzorczej

III. Zarząd spółdzielni

Prowadzi sprawy wymagające kolegialnych decyzji zgodnie ze Statutem Spółdzielni

IV. Prezes zarządu

1. Główny księgowy

2. Dział Ekonomiczny i Spraw Pracowniczych

3. Dział Kontroli Jakości - Laboratorium

4. Radca Prawny

5. Specjalista d/s Samorządu

6. Inspektor BHP

7. Obrona cywilna

V. V-ce prezes zarządu d/s technicznych

1. Wydział Produkcji

(zakład produkcyjny nr 1, zakład produkcyjny nr 2, działy produkcyjne, odbiór, nalewanie napojów, aparatownia, masłownia, twarożkarnia i kazeiniannia)

2. Główny Technolog

3. Dział Techniczny

4. Dział Administracyjno - Gospodarczy

5. Dział Magazynów i Zaopatrzenia

VI. V-ce prezes zarządu d/s skupu i handlu

1. Dział Skupu

2. Dział Handlu

3. Sekcja d/s marketingu

4. Dział Transportu

3. SKUP I TRANSPORT MLEKA

Mleko surowe bezpośrednio po udoju umieszczane jest w czystym miejscu, odpowiednio wyposażonym, by nie uległo zanieczyszczeniu. Tam też powinno być poddane chłodzeniu:

- 8 ⁰C lub niżej w przypadku codziennego odbioru,

- 6 ⁰C lub niżej, jeśli mleko nie jest odbierane codziennie.

- mleko nieschłodzone po udoju może być odbierane w ciągu 2 godzin od doju, jeśli niezwłocznie po odbiorze zostanie schłodzone lub poddane obróbce cieplnej.

Zbiorniki i pojemniki na mleko nie mogą być uszkodzone. Powinny być wykonane z materiału nierdzewnego o gładkiej powierzchni.

Mleko dostarczane jest do zakładu poprzez punkty skupu mleka, w których zatrudniony jest pracownik zakładu lub bezpośrednio z gospodarstw dostawców. Transportowane jest dużymi cysternami. Nowsze cysterny mogą być wyposażone w urządzenia do pobierania próbek mleka, kontroli temperatury i pH. Jeśli nie są spełnione parametry fizykochemiczne mleko nie jest pobierane. Cysterny te są stosowane do pobierania mleka od indywidualnych dostawców (zbiornikowców).

Cysterny, zbiorniki, konwie i inne pojemniki używane do przewożenia mleka powinny być tak skonstruowane, aby mleko spływało z nich całkowicie, były łatwe do czyszczenia, mycia i dezynfekcji, hermetycznie zamknięte w czasie transportu i wyraźnie oznakowane.

Temperatura przewożonego mleka nie może być wyższa niż 10 stopni C.

4. PRZEPISY DOTYCZĄCE JAKOŚCI  I OCENY MLEKA SUROWEGO

Nowe zasady i wymagania w odniesieniu do produkcji i oceny mleka surowego, jego przetworzenia i transportu, wprowadza Rozporządzenie Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi z dnia 5 lipca 2002 roku.

Rozporządzenie to, dość szeroko traktuje obowiązki i nakazy, dla producentów mleka, przetwórców oraz dla transportu.

Definicja mleka surowego (według zapisu Rozporządzenia MRiRW).

Mleko surowe - mleko pochodzące od krów, owiec, kóz i bawolic o niezmienionym składzie, które nie było ogrzane do temperatury powyżej 40⁰C i nie było poddane innym zabiegom, powodującym podobne efekty jak ogrzanie powyżej tej temperatury.

Oznacza to, że mleko surowe powinno być naturalne, nierozcieńczone wodą, niepozbawione tłuszczu, i nieuzupełnione żadnymi środkami chemicznymi, lub innymi substancjami. Wskazanym jest, aby mleko niezwłocznie po udojeniu zostało schłodzone do niskich temperatur. Głębokość schłodzenia mleka, zależy od długości okresu jego przechowywania, zanim poddane zostanie obróbce cieplnej. Jeśli mleko surowe po przyjęciu do punktu odbioru, lub zakładu mleczarskiego, nie zostanie poddane obróbce cieplnej w ciągu 4 godzin od przyjęcia, powinno być schłodzone do temperatury nie wyższej niż 6⁰C i przechowywane w tej temperaturze aż do momentu obróbki cieplnej.

Ocena jakości dostarczonego surowca wykonywana jest już w Laboratoriach Ruchu, przy Punktach Skupu, gdzie wykonywane są proste analizy: badanie temperatury, badanie krytycznego punktu kontroli (substancje hamujące i antybiotyki, badanie delvoexpressem), badania organoleptyczne.

Próbki także są pobierane do Laboratorium Surowcowego, w którym przeprowadza się badanie na jakość mikrobiologiczną i zdrowotną mleka. W odniesieniu do mleka surowego, zapisy rozporządzenia zastępują Polska Normę "Mleko surowe do skupu" PN-A-86002. Zgodnie z nim, mleko surowe nie powinno zawierać w 1 mililitrze więcej niż 100.000 drobnoustrojów (Bactoscan) i 400.000 komórek somatycznych (Fossamatic). W okresie przejściowym, do produkcji mleka spożywczego i przetworów mlecznych może być użyte mleko surowe pochodzące od krów, zawierające w 1 mililitrze nie więcej niż: 400.000 drobnoustrojów i 500.000 komórek somatycznych

W laboratorium tym badany jest także punkt zamrażania, czyli zafałszowanie mleka wodą (krioskop termistorowy). W ocenie mleka surowego nie dopuszcza się dodawanie wody do mleka. Zakład mleczarski ma obowiązek prowadzić badania punktu zamarzania mleka surowego na podstawie losowo pobranych próbek w momencie przelewania mleka do cysterny w punkcie odbioru. Punkt zamarzania dla mleka spożywczego może być wyższy niż -0,5200 ⁰C, jeśli w wyniku badania punktu zamarzania, nie stwierdzono dodania wody do mleka.

Oprócz tego przeprowadzane są inne badania min. badanie zawartości białka, laktozy, tłuszczu, kazeiny, mocznika, suchej masy (Milkoscan).

5. MAGAZYNOWANIE SUROWCÓW I PÓŁPRODOKTÓW

Mleko surowe przywożone jest do Zakładu samochodami cysternami i przyjmowane na odbiorze surowca. Odbiór surowca wyposażony jest w dwie linie odbioru składające się z kolektora odbiorczego z wężami nabiałowymi, zbiornika do odpowietrzenia mleka, pompy o wydajności do 40m³, panela sterującego, filtra, oziębiacza do mleka i kolektora myjącego.

Ze stacją odbioru połączony jest magazyn mleka, w którym znajdują się trzy tanki mleka surowego (101, 102, 103) o pojemności 60.000 litrów oraz dwa tanki mleka pasteryzowanego (1601, 1602) o pojemności 100.000 litrów.

6. PRODUKTY

Zmagazynowane mleko surowe przerabiane jest na następujące asortymenty:

- mleko spożywcze

- napoje mleczne fermentowane

- sery twarogowe niedojrzewające

- masło

- tłuszcze do smarowania

- śmietana

- śmietanka

Mleko spożywcze produkowane jest z mleka surowego na zestawie 1200 pobieranego z tanków (101, 102, 103). Mleko surowe podawane jest pompą do zbiornika regulacyjnego. Po wstępnym ogrzaniu w temp 50-56°C mleko przechodzi na wirówkę o wydajności 10000 l/h MSE 85-01-177 i wirowane jest w temperaturze ogrzania, skąd kierowane jest do standaryzacji na standaryzatorze GEA-Wsetfalia w celu uzyskania określonej zawartości tłuszczu (2%, 3,2%). Następnie poddawane jest homogenizacji na homogenizatorze NIRO SOAVI w temp 50-56°C 230 bar odgazowaniu w temp 65-69°C. Po tych czynnościach następuje pasteryzacja w temp 75-79°C i przetrzymanie w temperaturze pasteryzacji przez 30 s. Końcowym etapem jest chłodzenie mleka do temp 6°C, które kierowane jest do zbiorników mleka spożywczego o pojemności 16000 litrów, znajdujących się na dziale Galanterii.

Następnie mleko za pomocą pompy podawane jest na maszynę pakującą lub nalewarkę do worków 5, 10, 15 1. Mleko spożywcze pakowane jest na maszynie pakującej PS90 w kartony 11 i Vi 1. Kartony układane są w skrzynki lub zgrzewane po sześć sztuk i ustawiane na paletach na przekładkach i przekazywane do magazynu chłodniczego i dystrybucji. Mleko z uszkodzonych bądź niepełnych opakowań zlewane jest do odpowiednich zbiorników ze stali kwasoodpornej i przekazywane do repasteryzacji.

Z mleka spożywczego o zawartości 2% produkowane jest mleczko smakowe (czekoladowe). Mleko spożywcze magazynuje się w tanku o pojemności 5000 litrów na dziale aparatowni i w przepływie dodaje się premiks czekoladowy w ilości 6% na 1000 litrów. Po wymieszaniu mleko podawane jest na pasteryzator 3100 gdzie jest ogrzewane do temp 50-56°C, odgazowywane w temperaturze ogrzewania, homogenizowane na homogenizatorze APV w temp. do 65°C i ciśnieniu 180 bar, i pasteryzowane w temp 81-85°C przez 30 s.

Końcowym etapem jest schłodzenie do temp 6°C i kierowane jest do tanków mleka spożywczego znajdujących się na dziale Galanterii. Z tanku mleko podawane jest pompą do maszyny pakującej i nalewane w kartoniki V* 1. Kartoniki pakowane są w skrzynki plastikowe.

Następnie są zgrzewane w pakiety i ustawiane na przekładkach tekturowych na paletach i przekazywane do magazynu chłodniczego i dystrybucji. Produkcja mleczka smakowego odbywa się po produkcji mleka spożywczego w celu uniknięcia wymieszania się mleka spożywczego ze smakowym.

W zakładzie produkowane są też napoje mleczne fermentowane (maślanka garwolińska, kefir garwoliński, maślanka owocowa, jogurt owocowy).

Mleko na maślankę garwolińska produkowane jest na zestawie 1200 z mleka surowego pobieranego z tanków (101, 102, 103), i podawane jest pompą do zbiornika regulacyjnego. Maślanka produkowana jest metodą zbiornikową. Po wstępnym ogrzaniu w temp 50-56°C mleko przechodzi na wirówkę i wirowane jest w temp ogrzania, skąd kierowane jest do standaryzacji w celu uzyskania określonej zawartości tłuszczu (1,8%).

Następnie poddawane jest homogenizacji w temp 50-56°C, ciśnieniu 230 bar i odgazowywaniu w temp 65-69°C. Po tych czynnościach następuje pasteryzacja w temp 79-83°C i przetrzymanie w temperaturze pasteryzacji w czasie 180 s. Wystandaryzowana mieszanka chłodzona jest do temp 20-22°C i kierowana do tanków fermentacyjnych o pojemności 9000 i 6000 litrów, znajdujących się w dziale Galanterii, gdzie zostaje zaszczepiona szczepionką DVS. Po ukwaszeniu do odpowiedniego pH lub SH w czasie około 12 godz., skrzep rozbija się i chłodzi do temp 10 - 12°C. Po schłodzeniu maślankę pakuje się w kartony 11 na maszynie pakującej PS90, które układane są w skrzynkach i ustawiane na paletach lub zgrzewane w pakiety po sześć sztuk i ustawiane na przekładkach tekturowych na paletach i przekazywane do magazynu chłodniczego w celu dochłodzenia. Następnie produkt przekazywany jest do dystrybucji.

Mleko na kefir garwoliński produkowane jest na zestawie 1200 z mleka surowego pobieranego z tanków (101, 102, 103), i podawane jest pompą do zbiornika regulacyjnego. Kefir garwoliński produkowany jest metodą zbiornikową. Po wstępnym ogrzaniu w temp 50-56°C mleko przechodzi na wirówkę i wirowane jest w temp ogrzania, skąd kierowane jest do standaryzacji w celu uzyskania określonej zawartości tłuszczu (2%).

Następnie poddawane jest homogenizacji w temp 50-56°C, ciśnieniu 230 bar i odgazowywaniu w temp 65-69°C. Po tych czynnościach następuje pasteryzacja w temp 79-83°C i przetrzymanie w temperaturze pasteryzacji przez 180 s. Wystandaryzowana mieszanka chłodzona jest do temp. 27-30°C i kierowana do tanków fermentacyjnych o pojemności 9000, 6000 i 3000 litrów, znajdujących się w dziale Galanterii, gdzie zostaje zaszczepiona szczepionką liofilizowaną. Po ukwaszeniu do odpowiedniego pH lub SH w czasie około 12 godz., skrzep rozbija się i chłodzi do temp 10 - 12°C. Po schłodzeniu kefir pakuje się w kartony 11 na maszynie pakującej PS90 lub butelki na butelkarce LPC-4, które ustawiane są na palecie i przekazywane do magazynu chłodniczego. W magazynie chłodniczym kefir dochładza się i przekazuje do dystrybucji.

Maślanka owocowa produkowana jest metodą zbiornikową. Mleko na maślankę owocową produkuje się z mleka surowego pobieranego z tanków (101, 102, 103). Mleko przygotowane jest wstępnie na zestawie 1200 gdzie poddane jest obróbce cieplnej i standaryzacji w celu uzyskania określonej zawartości tłuszczu.

Po czym kierowane jest do tanku na „antresolę" skąd przekazywane jest rurociągiem technologicznym do tanku w Zakładzie nr 2.

Wystandaryzowana mieszanka podawana jest do zbiornika regulacyjnego gdzie dodawane jest mleko w proszku i ogrzana. Następnie jest homogenizowana w temp 56°C przy ciśnieniu 170-180 bar, odgazowywana i pasteryzowana w temp 90-95°C. Po sekcji pasteryzacji jest przetrzymanie w temp 90-95°C w czasie 10 minut. Następnie chłodzi się do temp 24-25°C. Mleko trafia do zbiornika fermentacyjnego gdzie dodawana jest szczepionka DVS. Po uzyskaniu odpowiedniej kwasowości maślanka jest chłodzona i kierowana do mieszalnika dozującego wsad owocowy w przepływie. Dokładne wymieszanie następuje w mieszaczu statycznym. Następnie pakowana na urządzeniu pakującym DOSOMAT o wydajności 5000 szt/h w kubki zakryte palatynką aluminiową ustawiane w tackach tekturowych na palecie. Po zapakowaniu następuje odchładzanie maślanki w magazynie chłodniczym do temp. 6°C i przekazanie do dystrybucji.

Jogurt owocowy produkowany jest metodą zbiornikową. Produkuje się go z mleka surowego pobieranego z tanków (101, 102, 103). Mleko przygotowane jest wstępnie na zestawie 1200, gdzie poddane jest obróbce cieplnej i standaryzacji w celu uzyskania określonej zawartości tłuszczu.

Po czym kierowane jest do tanku na „antresoli" skąd przekazywane jest rurociągiem technologicznym do tanku w Zakładzie nr 2. Do tanku podłączany jest lej do wprowadzenia składników smakowych i w przepływie dodawany jest proszek mleczny, cukier i stabilizator. Po wymieszaniu mleko podawane jest do zbiornika regulacyjnego i poddane ogrzaniu, homogenizacji w temp 56°C i ciśnieniu 170-180 bar odgazowaniu, pasteryzacji w temp 90-95°C, przetrzymaniu w temperaturze pasteryzacji przez 10 minut i schłodzeniu do temp 43°C. Po schłodzeniu mieszanka kierowana jest do tanku fermentacyjnego i zaszczepiona szczepionką DVS. Po uzyskaniu żądanej kwasowości w czasie około 5 godz. jogurt jest schładzany i kierowany do urządzenia dozującego wsad owocowy. Dokładne wymieszanie następuje w mieszaczu statycznym. Następnie pakowany na urządzeniu pakującym DOSOMAT w kubki o gramaturze 150 i 400g, zakryte platynką aluminiową ustawiane w tackach tekturowych na palecie. Tak zapakowany jogurt przekazywany jest do magazynu chłodniczego w celu dochłodzenia do temp 6°C i przekazany do dystrybucji.

Mleko na sery twarogowe niedojrzewające produkowane jest na zestawie 1100 lub 1200 z mleka pobieranego z tanków (101, 102, 103). Mleko poddane jest ogrzaniu do temp 50-56°C, wirowaniu w tej samej temperaturze, standaryzacji na zawartość tłuszczu ( 0,05 %, 0,6 % lub 1,6 %) odgazowaniu w temp 65-69°C (w przypadku produkcji na zestawie 1200), pasteryzacji w temp. 72-78°C w czasie 20 - 30 s. i schłodzeniu do temp 4-8°C gdy kieruje się go do Zakładu nr 2. Wystandaryzowane mleko na zestawie 1100 kierowane jest do tanków mleka pasteryzowanego (1601, 1602) znajdujących się w magazynie mleka. Mleko z tanków mleka spasteryzowanego przekazywane jest na Zakład nr 2 za pomocą rurociągów technologicznych do tanków magazynowych o pojemności 10.000 litrów. Mleko z tanków magazynowych poddawane jest ponownej obróbce cieplnej podgrzaniu w temp 45-50°C, odgazowaniu w temp 58-65°C, pasteryzacji w temp 72-78°C, przetrzymaniu w temperaturze pasteryzacji przez 20 s. i schłodzeniu do temperatury zaszczepienia 25-28°C. Po obróbce mleko kierowane jest bezpośrednio do wanien twarożkarskich, w których następuje zaszczepienie szczepionką mrożoną. Po zaszczepieniu zachodzi proces ukwaszania w wannie w czasie 12-14 godzin od momentu zaszczepienia. Po uzyskaniu odpowiedniej kwasowości skrzepu 30-38 SH skrzep jest podgrzewany, i w momencie ukazania się serwatki jest krojony. Następnie jest delikatnie mieszany i podgrzewany do temp 35°C podnosząc temperaturę o 1°/ 10 minut. Po ogrzaniu skrzepu odczerpuje się serwatkę poprzez sito do momentu pojawienia się cząstek białka. Serwatka pompą przekazywana jest do zbiorników znajdujących się poza Zakładem. Po odczerpaniu serwatki masę twarogową wylewa się na stół ociekowy, formuje w woreczkach i poddaje prasowaniu. W przypadku produkcji twarogu delikatesowego gęstwę twarogową pompuje się pompą krzywkową z wanny na standaryzator serwatki i poprzez rozdzielacz do form ociekowych na linii ALPMA. Ociekanie i prasowanie przyspiesza się poprzez obracanie zblokowanych form na obracarce.

Następnie formy pozostawia się do ociekania i samoprasowania W obu przypadkach temperatura pomieszczenia, w którym prowadzi się prasowanie nie może być niższa niż 18°C. Po uformowaniu twaróg wprowadza się do wychładzalni w celu wychłodzenia. Po czym przekazuje się do pakowania. Twaróg delikatesowy wychładzany jest w sztaplach. Temperatura wychładzalni nie może być niższa niż 0°C. Twaróg delikatesowy układa się na tackach i poszczególne jednostki pakuje się w folię barierową termokurczliwą. Twaróg klasyczny typu klinek, krajanka po uformowaniu pakuje się w pergamin lub próżniowo w folię zgrzewalną. Twaróg po zapakowaniu układany jest w opakowanie zbiorcze i przekazywany do magazynu dystrybucyjnego.

W przypadku produkcji mleka na sery twarogowe niedojrzewające na zestawie 1200 mleko po wstępnej obróbce cieplej i standaryzacji na zawartość tłuszczu kieruje się bezpośrednio z pasteryzatora do tanków na „ antresoli ".

Mleko z antresoli przekazuje się na Zakład nr 2 rurociągami technologicznymi do tanków o pojemności 10000 litrów. Dalsza obróbka mleka prowadzona jest w Zakładzie nr 2 w powyżej opisany sposób.

W zakładzie produkowany jest serek wiejski zaliczany do grupy serów twarogowych niedojrzewających. Produkowany jest z mleka pasteryzowanego i śmietanki pasteryzowanej. Mleko do produkcji serka ziarnistego pobierane jest z tanków mleka surowego (101, 102, 103). Mleko przygotowane jest wstępnie na zestawie 1100 gdzie poddane jest obróbce cieplnej. Kierowane jest do tanku mleka spasteryzowanego (1602, 1602) skąd bezpośrednio przekazywane jest rurociągiem technologicznym do tanku w Zakładzie nr2. W Zakładzie nr 2 mleko poddane jest ponownej obróbce cieplnej podgrzaniu, odgazowaniu, pasteryzacji w temp.72-78°C, przetrzymaniu w temperaturze pasteryzacji przez 20 s. i schłodzeniu do temperatury zaszczepiania 28-32°C. Serek wiejski produkuje się na linii DAMROW CHEESE. Schłodzone mleko kierowane jest do wanny o pojemności 15000 litrów i zaszczepiane szczepionką DVS. Po ukwaszeniu w czasie 6-8 godzin otrzymany skrzep jest krojony na sześciany i poddawany termizacji w temp 65-70°C. Po termizacji odczerpuje się serwatkę, po czym ziarno płucze się trzykrotnie wodą pasteryzowaną. Przepompowuje pompą membranową do Creamera. Następnie dodaje się śmietankę spasteryzowaną i miesza około 15 minut. Pompą membranową podaje się na pakowaczkę DOSOMAT. Serek pakuje się w kubki zakryte platynką aluminiową ustawiane w tackach tekturowych na palecie. Tak zapakowany serek przekazuje się do magazynu chłodniczego i dystrybucji.

Powstała podczas standaryzacji mleka na serek ziarnisty śmietanka poddana jest wstępnej obróbce cieplnej na zestawie 3100 i bezpośrednio kierowana do tanku na „antresoli", skąd rurociągiem technologicznym do tanku w Zakładzie nr2. Z tanku śmietanka podawana jest pompą do zbiornika regulacyjnego gdzie dodawana jest sól i ogrzana. Następnie jest homogenizowana w temp 56°C i ciśnieniu 170-180 bar, odgazowywana, pasteryzowana w temp 92-95°C, przetrzymana w temperaturze pasteryzacji w czasie 10 minut, schładzana do temp. 3-4°C i bezpośrednio kierowana do Creamera gdzie wymieszana jest z ziarnem.

Masło, tłuszcze do smarowania, śmietanę i śmietankę produkuje się ze śmietany powstałej w procesie standaryzacji mleka i śmietanki. W czasie standaryzacji śmietanki (38-45%, 30%, 18%) śmietanka magazynowana jest w tankach śmietany surowej (3001, 3002, 3003) znajdujących się na aparatowni w Zakładzie nrl i poddana jest badaniu na zawartość tłuszczu w laboratorium.

Śmietankę przeznaczoną na masło poddaje się obróbce cieplnej na zestawie 3100 tj. ogrzaniu w temp 45-55°C, odgazowaniu w temperaturze ogrzania, pasteryzacji w temp 93-95°C i przetrzymaniu w temperaturze pasteryzacji przez 30 s. a następnie schłodzeniu do temp 6°C. Schłodzona śmietanka kierowana jest bezpośrednio z pasteryzatora do tanków o pojemności 10 000 litrów znajdujących się na dziale masłowni. Śmietanka w tanku zakwaszana jest zakwasem żywych kultur bakterii gdzie zachodzi proces ukwaszania w czasie 12-15 godzin. Po uzyskaniu odpowiedniej kwasowości śmietanę poddaje się zmaślaniu na urządzeniu Continab. Uzyskane masło ze zmaślania śmietanki podawane jest za pomocą transportera na maszyny pakujące XPG43 i TREPKO PMG 2 gdzie pakowane jest w folię Ecolean o gramaturze 200g i 250g. Jednostki o gramaturze 100g i 15g pakowane są na drugiej haki pakowania. Następnie pojedyncze jednostki pakowane są w kartony zbiorcze układane na palecie. Tak zapakowane masło przekazuje się do magazynu chłodniczego i dystrybucji.

Produkcja tłuszczów do smarowania odbywa się tak jak produkcja masła, tylko przed ogrzaniem śmietanki do temp 45-55°C dozowany jest za pomocą pompy olej roślinny w maksymalnej ilości do 15%. Dalszy ciąg procesu technologicznego jest taki sam.

Wy standaryzowaną surową śmietanę (18%) i śmietankę (30%) ze zbiornika 3001, 3002 poddaje się badaniu na zawartość tłuszczu w laboratorium i po uzyskaniu zgodnego wyniku poddaje obróbce cieplnej na zestawie 3100. Śmietana (18%) jest ogrzewana do temp 45-55°C, odgazowywana w tej samej temperaturze, homogenizowana w temp 65°C i ciśnieniu 180 bar, pasteryzowana w temp. 91-95°C przez 30 s. i schłodzona do temperatury zaszczepienia 28°C.

Z pasteryzatora śmietanka kierowana jest bezpośrednio do tanku o pojemności 3000 litrów znajdującego się na dziale Galanterii i zaszczepiona szczepionką mrożoną. Po zaszczepieni i wymieszaniu śmietana pakowana jest na maszynie PKG1 w kubki zakryte platynką aluminiową. Kubki układane są w tackach tekturowych ustawianych na palecie. Proces ukwaszania zachodzi w zapakowanych kubkach na dziale Galanterii w temperaturze panującej na dziale. Po czasie 12-14 godzin laborantka sprawdza kwasowość z każdej partii i po uzyskaniu kwasowości śmietany 15-32 SH śmietana przekazywana jest do magazynu dystrybucyjnego.

Śmietana (18%) termizowaną poddawana jest takiej samej obróbce cieplnej jak śmietana (18%) i po schłodzeniu do temp 28°C bezpośrednio z pasteryzatora kierowana jest do tanków o pojemności 1500 litrów znajdujących się na dziale twarożkami w Zakładzie nrl, gdzie jest zaszczepiana szczepionką mrożoną. Po zaszczepieniu zachodzi proces ukwaszania w czasie 12-16 godzin. Po uzyskaniu pH 3,9 - 4,5 kierowana jest do zbiornika termizatora gdzie dodawany jest zagęstnik, poddawana termizacji w temp 65-68°C. Śmietana po termizacji jest bezpośrednio pakowana na ciepło na maszynie PKG2 w kubki zakryte platynką aluminiową. Kubki układane są w tackach tekturowych ustawianych na palecie. Tak zapakowaną śmietanę termizowaną wychładza się a następnie przekazuje do dystrybucji.

Śmietanka (30%) po wystandaryzowaniu poddana jest ogrzewaniu w temp. 45-55°C, odgazowaniu w temperaturze ogrzania, pasteryzacji w temp. 91-95°C przez 30 s. i schłodzeniu do 6-8°C. Śmietanka po schłodzeniu bezpośrednio z pasteryzatora kierowana jest do tanku o pojemności 3000 litrów znajdującym się na dziale Galanterii. Śmietanka pakowana jest na maszynie PKG1 w kubki zakryte platynką aluminiową. Kubki układane są w tackach tekturowych ustawianych na palecie i przekazywane do magazynu chłodniczego i dystrybucji.

7. OCENA I KONTROLA JAKOŚCI PÓŁPRODUKTÓW I GOTOWYCH PRODUKTÓW

Jakość półproduktów i gotowych produktów oceniana jest w dwóch laboratoriach: Laboratorium Mikrobiologicznym, gdzie przeprowadza się badania ogólnej liczby drobnoustrojów, na obecność bakterii z grupy coli, Escherichia coli (podłoże Petrifilm), oraz drożdży i pleśni w gotowych produktach, a także w Laboratorium Oceny i Kontroli Jakości, w którym oznacza się zawartość tłuszczu, wody, plazmy, kwasowość w stopniach SH, pH, skuteczność pasteryzacji, gęstość półproduktów i gotowych produktów.

8. MAGAZYNOWANIE GOTOWYCH PRODUKTÓW

Gotowe produkty przechowuje się w magazynie chłodniczym, gdzie panuje temperatura nie wyższa niż 6⁰C. Magazyny są oświetlane światłem sztucznym.

9. KOTŁOWNIA

Kotły przemysłowo-ogrzewnicze - o wydajności do 4 t/h wytwarzające parę o temperaturze 123⁰C i ciśnieniu 6atm (0,4MPa)

Podstawową częścią każdej siłowni parowej jest urządzenie kotłowe, kocioł parowym. Właściwy kocioł jest to naczynie zamknięte, w którym pod działaniem ciepła woda, zmienia się w parę wodną o ciśnieniu wyższym od atmosferycznego, użytkowaną na zewnątrz kotła. Ciepło potrzebne do wytwarzania pary uzyskuje się wskutek spalania paliwa w palenisku. Gorące gazy spalinowe unoszą ciepło z paleniska i płyną wzdłuż, tzw. powierzchni ogrzewalnej kotła, której oddają ciepło, ogrzewając wodę w kotle i powodując jej parowanie.

Kocioł jest stale zasilany wodą, paliwem i powietrzem. Produktem głównym kotła jest para wodna o określonym ciśnieniu, produktami ubocznymi, które są usuwane to spaliny, popiół i żużel.

W skład urządzenia kotłowego wchodzą następujące główne elementy:

1. Parownik, zbudowany w postaci jednego lub kilku cylindrycznych naczyń stalowych, zwanych walczakami, albo z układu rur. W parowniku tworzy się para. mokra nasycona o znacznym stopniu suchości.

2. Palenisko, którego zadaniem jest możliwie zupełne spalanie doprowadzonego paliwa z udziałem powietrza jednocześnie doprowadzanego do paleniska. Budowa paleniska zależy od rodzaju paliwa i od budowy kotła.

3. Przegrzewacze pary i podgrzewacze wody do powietrza.

Instalacja spływu kondensatu.

Ciśnieniowy spływ kondensatu (ok. 0,1 MPa) następować będzie z wyszczególnionych urządzeń produkcyjnych. Instalację skolektorowano, spływ z poszczególnych urządzeń do kolektora zabezpieczono zaworami zwrotnymi. Kondensat w Zakładzie nr 1 skierowany jest do zbiornika kondensatu a następnie poprzez pompę kondensatu do kotłowni. W Zakładzie nr 2 kondensat skierowany jest od razu do kotłowni poprzez pompę kondensatu.

Uzdatnianie wody

Do zmiękczania wody służą 2 kolumny jonitowe, które zapobiegają osadzaniu się w kotłach kamienia.

10. INSTALACJE ENERGETYCZNE

Energia elektryczna dostarczana jest na potrzeby zakładu na podstawie umowy na dostawę energii elektrycznej z Zakładem Energetycznym Warszawa-Teren, Rejon Energetyczny Garwolin.

Rozdzielnia SN (średniego napięcia) posiada dwustronne zasilanie, które zwiększa pewność zasilania.

Poprzez rozdzielnię główną NN energia elektryczna przesyłana jest do rozdzielni NN w budynkach produkcyjnych.

Maszynownia chłodnicza jako największy odbiornik energii elektrycznej posiada oddzielną stację transformatorową i rozdzielnię NN. Również aparatownia i masłownia są zasilane bezpośrednio z rozdzielni głównej NN. Pozostałe odbiorniki energii elektrycznej zasilane są poprzez rozdzielnię NN systemem tras kablowych.

11. GOSPODARKA WODNO-ŚCIEKOWA

System dostawy i dystrybucji wody

Woda na potrzeby produkcyjne pozyskiwana jest z 3 studni głębinowych zlokalizowanych na terenie zakładu oznaczonych jako:

- studnia lb (przy magazynie technicznym)

- studnia 2b (przy portierni)

- studnia 4 (przy zakładzie nr 2)

Woda ze studni nr lb i 4 dostarczana jest do hydroforni wspólnie połączonym wodociągiem zewnętrznym. Studnia nr 2b posiada odrębny wodociąg do hydroforni. W hydroforni woda poddana jest procesowi uzdatniania i gromadzona w zbiorniku wody uzdatnionej o poj. 100 m³. Stąd systemem pompowo-hydroforowym podawana jest na rozdzielnię wody i do poszczególnych punktów odbiorczych.

Bilans zużycia wody prowadzony jest na podstawie odczytów z wodomierzy zainstalowanych w poszczególnych szachtach studni, jak również na wodociągach zewnętrznych i wewnętrznych. Na podstawie posiadanego pozwolenia wodnoprawnego zakład wykonuje badanie wody jeden raz na kwartał. Woda odpowiada wymaganiom wody do picia i na potrzeby gospodarcze.

Usuwanie Odpadów

Ścieki z pomieszczeń produkcyjnych są odprowadzane wewnętrzną kanalizacją sanitarną. Kanalizacja ta połączona jest z kanalizacją zewnętrzną, która kieruje ścieki na zakładową oczyszczalnię.

Instalacja kanalizacyjna

1. Z pomieszczeń technologicznych zaprojektowano i wykonano odprowadzenie ścieków technologicznych zawierających niewielkie ilości roztworów środków myjących i serwatki.

2. We wszystkich pomieszczeniach zaprojektowano i wykonano kratki ściekowe.

3. Na spływach kanalizacji przy wyjściach z Zakładu nr 1 i nr 2 są klapy przeciwzwrotne ścieków.

Ubocznymi produktami w zakładzie są: serwatka - faza płynna po produkcji sera twarogowego, osad z wirówek, opakowania produktów fermentowanych uszkodzone mechanicznie, niepełne jednostki powstałe podczas pakowania oraz produkty fermentowane, co do których stwierdzono przekroczenie wartości krytycznych w CCP.

Serwatka z działów produkcyjnych odprowadzana jest instalacją wykonaną ze stali nierdzewnej do magazynu serwatki oddzielonego od produkcyjnej części zakładu, do którego prowadzi oddzielna droga dojazdowa. W taki sam sposób usuwane są produkty ukwaszone, gdy nastąpiło przekroczenie granic krytycznych w punktach CCP. Odbierają je zatwierdzeni przez PIW hodowcy. Produkty, które powróciły z tras w terminie przydatności do spożycia są ze względu na uszkodzenia mechaniczne kierowane do magazynu zwrotów. Podobnie jak uszkodzone lub niepełne opakowania produktów fermentowanych.. Z magazynu odbierane są przez zatwierdzonych przez PIW odbiorców. Osad z wirówek zbierany jest w zbiorniku szlamu następnie sterylizowany i zrzucany do kanalizacji sanitarnej.

12. SPOSOBY CZYSZCZENIA, DEZYNSEKCJI

1. Celem mycia jest usunięcie mikroorganizmów oraz wszelkich resztek białka, tłuszczu, węglowodanów, soli mineralnych. Mycie przygotowuje powierzchnię mytego obiektu do dezynfekcji. Celem dezynfekcji jest zredukowanie liczby mikroorganizmów do bezpiecznego poziomu, który nie zagraża zdrowiu konsumentów ani jakości handlowej produktu.

2. Maszyny, instalacje, urządzenia można myć w systemie CIP bez demontażu mytego obiektu i/lub COP z demontażem mytego obiektu. Mycie w systemie CIP odbywa się w obiegu zamkniętym, mechanicznie w układach zautomatyzowanych. Mycie w systemie COP powierzchni zamkniętych, maszyn, stołów powierzchni produkcyjnych prowadzi się ręcznie szczotkami lub mechanicznie (pianowo/ciśnieniowo)

W/w systemy mycia i dezynfekcji składają się z następujących etapów:

- usunięcie resztek produktu

- mycie z użyciem środków chemicznych

- wypłukanie pozostałości środków chemicznych użytych do mycia

- dezynfekcja chemiczna lub cieplna

- wypłukanie środków chemicznych użytych do dezynfekcji

Podczas mycia w systemie CIP muszą być spełnione odpowiednie parametry czasu, stężenia, temperatury tak dobrane, aby zagwarantować jego skuteczność.

Mycie pianowe polega na rozprowadzeniu po powierzchni środka detergentowego w postaci piany. Po odczekaniu odpowiedniego czasu środek spłukuje się i dezynfekuje obiekt. Mycie pianowe stosuje się do powierzchni zewnętrznych maszyn, urządzeń, podłóg, ścian, stołów ociekowych, desek twarożkarskich, drobnego sprzętu pomocniczego.

Mycie ręczne jest stosowane jedynie w miejscach, których nie można umyć w żaden inny sposób.

3. Dezynfekcja stosowana jest chemiczna (środki chemiczne) i fizyczna (promienie UV lub cieplna).

Dezynfekcję cieplną wykonuje się gorącą wodą (temp. około 85°C) lub parą wodną, a do dezynfekcji chemicznej stosuje się środki chemiczne.

Lampy UV ą stosowane do dezynfekcji hal produkcyjnych.

4. Ocena skuteczności mycia i dezynfekcji jest przeprowadzana z harmonogramem znajdującym się w laboratorium (badanie luminomentrem)

13. LABORATORIA

Na terenie zakładu znajdują się następujące Laboratoria:

• Laboratorium Ruchu: temperatury, badanie krytycznego punktu kontroli (substancje hamujące i antybiotyki, badanie delvoexpressem), badania organoleptyczne dostarczonego mleka surowego

• Laboratorium Surowcowe: badanie ogólnej liczby drobnoustrojów w 1ml mleka surowego (Bactoscan), liczby komórek somatycznych w 1 ml mleka surowego (metoda instrumentalna w aparacie Fossamatic), punktu zamrażania - zafałszowania wodą (krioskop termistorowy), badanie zawartości białka, laktozy, tłuszczu, kazeiny, suchej masy (Milkoscan).

• Laboratorium Mikrobiologiczne: badania ogólnej liczby drobnoustrojów, badania na obecność bakterii z gr coli, badania na obecność Escherichia coli (podłoże Petrifilm), badania na obecność drożdży i pleśni w gotowych produktach.

• Laboratorium Oceny i Kontroli Jakości: badania na zawartość tłuszczu, wody, plazmy, kwasowość w stopniach SH, pH, skuteczność pasteryzacji, gęstość półproduktów i gotowych produktów. Obecnie laboratorium jest wyposażone także w aparat Foodscan Lab przeznaczony do kontroli produkcji i jakości (zawartość tłuszczu, wody, suchej masy, białka itp.). Zaprojektowano go specjalnie do pomiaru surowców i produktów gotowych, tak aby ograniczyć do minimum preparacje próbek. Wszystkie operacje poza wstawieniem próbki i czyszczeniem wykonuje się za pomocą komputera, który kontroluje jego pracę. Należy unikać kieszeni powietrznych i dziur w warstwie przy wypełnianiu naczynia. Foodscan stosuje technologię transmitacji w bliskiej podczerwieni. Program bada próbkę w 16 miejscach przedstawia średnią otrzymanych wyników.

14. KONSERWACJA I REMONTY URZĄDZEŃ I MASZYN

Na terenie Zakładu znajduje się warsztat remontowo-konserwacyjny, który odpowiedzialny jest za prawidłowe działanie maszyn i urządzeń. Harmonogram konserwacji i przeglądów maszyn określony jest w Księdze Harmonogramów.

15. TRANSPORT WEWNĘTRZY I ZEWNĘTRZNY

Transport zewnętrzny to głównie cysterny, które przywożą surowe mleko do punktu odbioru, a także samochody dostawcze, które transportują gotowe produkty z magazynów do dalszej dystrybucji oraz dostarczają do Zakładu materiały pomocnicze (np. opakowania, wsady owocowe)

Transport wewnętrzny, czyli międzyoperacyjny, międzyliniowy i międzywydziałowy. Głównym przenośnikiem surowców i półproduktów są pompy połączone rurociągami technologicznymi ze zbiornikami docelowymi. Stosowane są także przenośniki taśmowe, na których przewożone jest masło czy twaróg do pakowarek.

Zapakowane produkty przewożone są na wózkach paletowych do magazynów, natomiast wózki widłowe wykorzystywane są do transportu większej ilości palet między zakładami.

11

---