1.Korozja metali i stopów
2.-P--.definicja zjawiska korozji
korozją metali i stopów jest nazywane zjawisko ich niszczenia w wyniku elektrochemicznych lub chemicznych reakcji z otaczającym środowiskiem.
3.S.--Podział korozji
-elektrochemiczna (mokra) występuje w środowiskach wilgotnych oraz w stopionych solach i żużlach
-chemiczna (sucha) jest procesem chemicznego utleniania metali w suchych gazach oraz cieczach nie będących elektrolitami (cieczach organicznych).Większość procesów korozyjnych zachodzi w środowiskach wilgotnych i ma charakter elektrochemiczny
4.S.--korozja elektrochemiczna
powierzchnie każdego metalu lub stopu można bowiem traktować jako zbiór elektrod dodatnich i ujemnych krótko zwartych przez sam metal
między tymi elektrodami, którymi są elementy struktury metali lub stopów, występuje różnica potencjałów.
Metal działa na elektrolit. elektrolit=woda lub roztwór wodny soli kwasu bądź zasady. Tworzą lokalne mikroogniwa. Następuje lokalny przepływ prądu elektrycznego. Towarzyszą temu reakcje chemiczne redukcji i utleniania.
5.P.--Reakcja utleniania - anoda
zachodzi na anodzie - prowadzi do przechodzenia atomów metalu w stan jonowy.
Jony metalu utworzone na anodzie odłączają się od powierzchni metalu i przechodzą do elektrolitu. Uwolnione elektrony wędrują połączeniem elektrycznym do katody.
6.S.--Reakcja redukcji - katoda
w procesie powlekania elektrolitycznego metali jest przeciwna do reakcji anodowej
w wyniku procesów elektrochemicznych zachodzących w mikroogniwach na powierzchni metalu poddanego działaniu elektrolitu przebiega proces korozji. Korozja występuje tylko na anodach mikroogniw, gdzie zwykle tworzą się sole lub wodorotlenki metali, osadzają się na elektrodzie lub przechodzą do roztworu. W miarę trwania korozji dodatnie i ujemne powierzchnie elektrod zmieniają w sposób ciągły swoje położenie. Zatem korozja elektrochemiczna może być równomierna.
7.P.--Ogniwa korozji elektrochemicznej
ogniwa występujące na powierzchni metali i stopów i decydujące o przebiegu korozji elektrochemicznej mogą być trojakiego rodzjau - najczęściej stanowią połączenie ogniw dwóch lub trzech rodzajów
8.S.--Ogniwa o różnych elektrodach
tworzą stykające się ze sobą elementy z dwóch rożnych metali i stopów lub połączone elementy z tego samego metalu z których jeden jest zgnieciony a drugi wyrażony.
Mikroogniwa mogą bowiem stanowić np. zanieczyszczenia, wtrącenia, rożne fazy stopowe
9.P.--Ogniwa stężeniowe
tworzone przez identyczne elektrody zanurzone w elektrolitach różniące się stężeniem
10.S.--Różnicowe ogniwa temperaturowe
złożone z elektrod z jednakowego metalu lecz o róznej temperaturze, zanurzonych w elektrolicie o tym samym składzie chemicznym
ogniwa takie występują przede wszystkim w kotłach parowych grzejnikach wymiennikach cieplnych
11.P.--Czynniki decydujące o przebiegu korozji elektrochemicznej
skłonność metali i stopów do korozji elektrochemicznej zwykle wyraża wartość siły elektromotorycznej (SEM). Ogniwa elektrochemicznego tworzącego się podczas korozji.
12.S.--Szereg napięciowy
Zbiór reakcji elektrodowych uporządkowanych według rosnących wartości normalnych potencjałów elektrodowych jest nazywany szeregiem napięciowym.
Umożliwia ustalenie względnej szlachetności materiałów SEM ogniwa elektrochemicznego jest różnica potencjałów elektrodowych elektrod tworzących ogniwo.
13.P.--Potencjał dyfuzyjny
Rożnica potencjałow między dwiema elektrodami zanurzonymi w elektrolicie sumuje się algebraicznie z potencjałem dyfuzyjnym, tj. z rożnicą potencjałow utworzoną między roztworami o rożnym stężeniu lub składzie chemicznym, w ktorych jest zanurzona każda z elektrod. Wartość potencjału dyfuzyjnego jest zależna od względnej ruchliwości jonow i rożnicy ich stężeń na granicy roztworow.
14.S.--Pasywacja metali i stopów
niektóre melate, mimo ze w szeregu napieciowych są klasyfikowane wysoko wśród metali nieszlachetnych, to ze wzglady na dużą skłonnosć do utleniania i pokrywania się zwartymi produktami korozji, zachowuja się w niektórych środowiskach tak, jakby były bardzoej szlachetne. Zjawisko to nazywa się pasywacją a taki stan metalu stanem pasywnym .
Łatro pasywujas ie Cr, Ti, Al, Mo wiele stopów tych pierwiastków.
15.zdjęcia
+++
Teoria warstwy tlenkowej zakłada, że o pasywności metali decyduje szczelna
warstwa tlenkow lub innych związkow, tworząca się na powierzchni metalu i oddzielająca
go od środowiska korozyjnego, uniemożliwiając dyfuzję produktow korozji
w głąb metalu.
Adsorpcyjna teoria pasywacji zakłada, że metal pasywny jest pokryty zaadsorbowaną
chemicznie warstwą, np. tlenu, podwyższającą nadnapięcie anodowe. Warstwa
taka nie stanowi bariery uniemożliwiającej dyfuzję.
16.P.--Polaryzacja
określa się zmniejszenie potencjału między anoda a katodą w stosunku do potencjału równowagowego, powodując zmniejszenie szybkości korozji elektrochemicznej. Wyróżnia się trzy rodzaje polaryzacji(stężeniowa,aktywacyjną, spadek potencjału)
17.S.--Polaryzacja stężeniowa,
wywoływana zmianą powierzchniowego stężenia aktywnychjonow na elektrodzie wskutek przepływu zewnętrznego prądu korozyjnego.
18.P.--Polaryzacja aktywacyjna,
powodowana powolnym przebiegiem reakcji na elektrodzie ogniwa korozyjnego, wymagającej pewnej energii aktywacji, np. nadnapięcia wydzielania wodoru w obszarach katodowych na powierzchni metalu,
19.S.--Spadek potencjału
w wyniku zwiększenia rezystancji elektrolitu zmieniającego swoj skład chemiczny w pobliżu elektrody lub zwiększenia rezystancji warstwy powierzchniowej elektrody na skutek osadzania się na niej produktow korozji.
20.P.--Korozja chemiczna (gazowa)
w środowisku zawierającym jedynie suchy gaz, np. tlen lub powietrze, azot, siarkę i jej związki, spaliny i pary, jest najczęstszym przykładem korozji chemicznej. Procesy korozji chemicznej polegają na niszczeniu metali i stopow w wyniku reakcji chemicznych.
21.S.--Reakcja chemiczna utleniania
Podstawowym typem reakcji powodującej korozję gazową przede wszystkim podczas obrobki plastycznej i cieplnej jest reakcja chemiczna utleniania.
22.P.--Reakcja chemiczna utleniania metalu jest złożona ze sprzężonych ze sobą kilku lub wszystkich elementarnych procesow cząstkowych, do ktorych należą:
- adsorpcja (tj. gromadzenie się na powierzchni metalu substancji będącej składnikiem
atmosfery) i chemisorpcja (tj. gromadzenie się na powierzchni metalu substancji
będącej składnikiem atmosfery w wyniku tworzenia powierzchniowych
połączeń chemicznych z metalem) gazu utleniającego na powierzchni ciągłej
i cienkiej warstwy produktu utleniania, powstałej w początkowej fazie procesu,
- powstawanie jonow utleniacza na powierzchni adsorbującej warstwy zgorzeliny
i wbudowywanie się ich w sieć krystaliczną zgorzeliny,
- dyfuzja (czyli przepływ) jonow metalu z rownoważną liczbą elektronow z fazy metalicznej do zgorzeliny
23.P.--- dyfuzja odrdzeniowa jonow metalu i elektronow od granicy faz rdzeń metalowy- zgorzelina do powierzchni warstwy przez defekty sieci krystalicznej w niej występujące,
- dyfuzja dordzeniowa jonow utleniacza od granicy faz utleniacz-zgorzelina do granicy zgorzelina-rdzeń metalowy, połączona z dyfuzją elektronow w kierunku przeciwnym,
- jednoczesna dyfuzja jonow metalu oraz jonow utleniacza w przeciwnych kierunkach,
połączona z odpowiednią dyfuzją elektronow,
- dyfuzja metalu, a szczegolnie utleniacza - w postaci jonow, atomow lub cząsteczek - wzdłuż granic ziarn w zgorzelinie oraz metalu.
24.S.--Szybkośc utleniania metali i stopów
Szybkość elementarnych procesow cząstkowych reakcji utleniania metali i stopow w rożnym stopniu zależy od temperatury i ciśnienia. Elementarny proces cząstkowy, który przebiega najwolniej, decyduje o szybkości całej reakcji.
W wysokiej temperaturze reakcje chemiczne tworzenia się związkow chemicznych przebiegają ze znacznie większą szybkością niż dyfuzja jonow metalu lub utleniacza przez warstwę zgorzeliny. Z tego powodu dyfuzja określa szybkość przebiegu reakcji sumarycznej.
25.P.--Produkt korozji gazowej
Produkty reakcji utleniania metalu zwykle występują w stanie stałym, rzadko w stanie ciekłym lub gazowym. Warstwy stałego produktu reakcji utleniania są nazywane zgorzelinami, gdy już po kilku sekundach ich grubość jest większa od 10 μm, lub warstwami nalotowymi, gdy ich grubość jest mniejsza nawet po bardzo
długim czasie. Warstwy nalotowe są zwykle zwarte i jednofazowe w całej swej objętości.
26.S.--Zgorzelina
utworzona na powierzchni czystych metali oraz stopow składa się przeważnie z dwoch lub trzech warstw, z ktorych zewnętrzna, granicząca z utleniaczem, jest najczęściej zwarta, natomiast wewnętrzna, granicząca z metalem - porowata.
27.S. obrazek
28.P.--Czynniki wpływające na korozję gazową
O przebiegu korozji gazowej decyduje wiele czynnikow. Na szybkość przebiegu korozji w sposob istotny wpływa stan powierzchni metalowego elementu.
- Obrobka mechaniczna, powodująca wzrost naprężeń własnych, zwiększenie liczby defektow sieciowych w zewnętrznej warstwie metalu lub stopu oraz umożliwiająca wprowadzenie drobnych cząsteczek wyrwanych z narzędzia, np. ze ściernicy, a także utworzenie warstewek tlenkow lub wodorotlenkow w wyniku lokalnego
nagrzania metalu, rownież może ułatwić proces korozji gazowej.
- obrobka chemiczna lub elektroerozyjna, powodująca np. zmianę składu chemicznego warstwy powierzchniowej metalu lub stopu w wyniku selektywnego wytrawiania albo tworzenia cienkich warstewek tlenków oraz
absorpcję niektórych czynników, np. wodoru.
- Większe wymiary i bardziej nieregularne kształty nierówności utworzonych w wyniku niedokładnej obróbki powierzchni metalu lub stopu utrudniają równomierne narastanie zgorzeliny i jej odkształcenie plastyczne bez pęknięć i mikroszczelin. Sprzyja to zatem przyspieszonej korozji gazowej.
29.S.--SKŁAD CHEMICZNY ATMOSFERY KOROZYJNEJ
powinowactwo chemiczne między metalem a składnikami atmosfery korozyjnej,
- szybkość powstawania poszczególnych związków tworzących zgorzelinę,
- własności związków wchodzących w skład zgorzeliny, przede wszystkim ich
- stan skupienia i wzajemna rozpuszczalność w stanie stałym oraz podatność na tworzenie związków wieloskładnikowych,
- zwartość lub porowatość tworzącej się zgorzeliny i jej przenikalność dla atmosfery oraz jej składników.
30.P.--Typy korozji
Ze względu na wygląd zewnętrzny i zmiany własności fizycznych spośród uszkodzeń korozyjnych można wyróżnić kilka zasadniczych odmian
31.S.--Korozja równomierna
Korozja równomierna polega na niemal jednostajnym na całej powierzchni niszczeniu metalu w miarę upływu czasu. Szybkość korozji równomiernej υKR jest podawana w mm/rok, niekiedy także w mg/dm2⋅ doba.
Metale lub stopy cechujące się szybkością korozji równomiernej nie większą niż 0,15 mm/rok mogą być stosowane na szczególnie odpowiedzialne elementy urządzeń narażonych na zniszczenie korozyjne, np. gniazda zaworów silników spalinowych lub wirniki pomp. Gdy szybkość korozji równomiernej jest większa niż 1,5 mm/rok, to takich metali i ich stopów nie można stosować na elementy urządzeń narażone na zniszczenie korozyjne.
32.S. zdjęcie złomu
33.P.--Korozja wżerowa (pittingowa)
miejscem tworzenia się wżeru podczas korozji wżerowej jest lokalna nieciągłość warstwy pasywnej. Może nią być niedoskonałość mechaniczna, taka jak wtrącenie niemetaliczne lub uszkodzenie powierzchni, albo lokalne chemiczne uszkodzenie warstwy. Jest to szczególnie niebezpieczna postać korozji, gdyż przy niewielkiej ilości skorodowanego materiału może spowodować w krótkim czasie np. perforację rurociągów i zbiorników.
34.P. zdjęcie
35.S.--Korozja selektywna
Korozja selektywna polega na niszczeniu jednej lub kilku faz stopu ze znacznie większą szybkością od szybkości uszkadzania osnowy stopu. W wyniku tego porowata pozostałość zachowuje wprawdzie pierwotny kształt produktu, lecz jego wytrzymałość ulega znacznemu zmniejszeniu. Korozja selektywna występuje m.in. w stopach metali szlachetnych (np. Au-Ag i Au-Cu), w żeliwach szarych (korozji ulega faza metaliczna, a pozostaje grafit), a przykładem tego zjawiska jest również ocynkowanie mosiądzów.
36.S. zdjęcie
37.p.---Korozja międzykrystaliczna
Korozja międzykrystaliczna przebiega głownie na granicach ziarn metali lub ich stopów, postępując z bardzo dużą szybkością i sięgając na dużą głębokość. Korozja międzykrystaliczna powoduje nierzadko katastrofalne zniszczenia w wyniku znacznego zmniejszenia wytrzymałości i ciągliwości metalu, bez wyraźnie widocznych zewnętrznie objawów. Korozja tego rodzaju występuje często w stalach austenitycznych i ferrytycznych odpornych na korozję. Wydzielanie w takich stalach węglików chromu typu M23C6 na granicach ziarn , powoduje zubożenie w chrom obszarów wokłoł granic ziarn.
38.P.--Są trzy metody zapobiegania korozji międzykrystalicznej:
a) stosowanie obróbki cieplnej
- przescanie
- długotrwałe wyżarzanie - mającego na celu wyrównanie drogą dyfuzji stężeń chromu w osnowie mimo wydzieleń węglików
b) dodawanie pierwiastków tworzących węgliki wydzielające się w wyższych temperaturach niż węgliki chromu
c) stosowanie stalio zawartosci węcla poniżej 0,03%
39.P. zdjęcie
40.S.--Korozja naprężeniowa
jeśli materiał pracujący w środowisku korozyjnym podlega działaniu różnego działaniu naprężeń to może ulegać 3 rodzajom korozji: naprężeniowej, zmęczeniowej i wodorowej.
41.S. tabelka
42.P.--korozja naprężeniowa
jest typem korozji lokalnej i można ją zdefiniować jako transkrystaliczne lub międzykrystaliczne pękanie metalu pod wpływem równoczesnego działania statycznych naprężeń rozciągających i specyficznego środowiska.
43.P. tabelka
44.P. zdjęcia
45.S.--Korozja zmęczeniowa
działanie zmiennych naprężeń wraz z korozyjnym oddziaływaniem środowiska. W odróżnieniu od korozji naprężeniowej nie ma zależności między odpornością na korozję zmęczeniową a specyficznymi składnikami środowiska
pęknięcia rozprzestrzeniają się prostopadle do przykładanych naprężeń
46.P.--korozja wodorowa
spadek właściwości spowodowany przez obecny w metalach wodór.
Kruchość wodorowa - zjawisko kruczości wodorowej występuje w temperaturze poniżej 100st C i prowadzi do znacznego pogorszenia właściwości mechanicznych metali. Kruchość wodorowa objawia się spadkiem plastyczności i tzw opóźnionym pękaniem - zmęczenie statyczne
47.S.--Korozja szczelinowa
między korozja wżerową a szczelinową jest duże podobieństwo. Korozję szczelinową można rozpatrywać jako bardziej dotkliwą postać korozji wżerowej. Bez względu na to czy szczelina jest rezultatem połączenia dwóch części metalowych, obecność uszczelki, osadu lub zanieczyszczeń, ogranicza dostęp tlenu i powoduje atak korozyjny.
48.S. zdjęcie
49.P.--Ochrona przed korozją
Środki zabezpieczające przed korozją
Znajomość mechanizmow korozji oraz środowisk korozyjnych, w ktorych mają pracować maszyny i urządzenia lub ich elementy wykonane z metali i stopow, umożliwia zastosowanie odpowiednich i najskuteczniejszych środkow zabezpieczających przed korozją. Z reguły niemożliwe jest zupełne wyeliminowanie zniszczeń
korozyjnych, chociaż zwykle daje się zmniejszyć znacznie szybkość i rozmiary korozji. Do głownych środkow zabezpieczających przed korozją należą:
-dobor składu chemicznego stopow pracujących w warunkach korozji,
-ochrona katodowa,
-ochrona protektorowa,
-ochrona anodowa,
-stosowanie inhibitorow,
-powłoki i warstwy ochronne,
-ograniczenie oddziaływania środowiska korozyjnego.
50.S.--Zasady doboru składu chemicznego stopów w celu zwiększenia odporności na korozję elektrochemiczną
Podatność metali i stopow na korozję elektrochemiczną jest zależna od składu chemicznego i struktury fazowej stopu. Odpowiedni dobor składu chemicznego może spowodować przesunięcie standardowego potencjału elektrodowego stopu do dodatnich wartości, zapewniając wysoką odporność na korozję. Działanie takie
wywołuje np. dodatek ok. 13% Cr w stali. Wysoką odporność na korozję elektrochemiczną wykazują stopy lub metale jednofazowe, gdyż nie występują na ich powierzchni mikroogniwa między dwiema fazami. Dążenie do uzyskania struktury jednofazowej stanowi więc jedną z zasad komponowania składow chemicznych stopow odpornych na korozję elektrochemiczną.
51.P.--Zasady doboru składu chemicznego stopów w celu zwiększenia odporności na korozję gazową
Skład chemiczny stopu i jego zdolność do tworzenia zgorzeliny, ktora odgrywa jednocześnie rolę warstwy ochronnej, należy do najistotniejszych czynnikow decydujących o przebiegu korozji gazowej. Dobre własności ochronne wykazuje zgorzelina w postaci ciągłej warstwy jednofazowej związku ,utworzona na powierzchni stopu przez dodatek stopowy o znacznym powinowactwie chemicznym z utleniaczem. Dodatkami takimi są np. Zn, Al, Si, Cr, Be i Mg. Istotne jest przy tym, by związek ściśle przylegał do metalicznego rdzenia i nie tworzył niskotopliwych eutektyk z innymi produktami korozji. Warstwa ochronna, ktorej skład fazowy zależy od rodzaju stopu, nie powinna rownież wykazywać pęknięć i mikroszczelin, umożliwiających dyfuzję cząstkową i dysocjacyjny przebieg tworzenia zgorzelin wielowarstwowych.
52.S.--Ochrona katodowa
Ochrona katodowa polega na dostarczaniu elektronów do chronionego metalu z zewnętrznego źródła i uczynieniu z niego katody. Postępowanie takie powoduje że metal staje się katodą a reakcja przebiega w kierunku przeciwnym czyli jest redukcją.
53.S.--Do najważniejszych metod ochrony przed korozją należy ochrona katodowa. Metodą tą można chronić:
-stale, miedź, ołow, mosiądze, pracujące w roztworach wodnych lub glebie,
-metale i stopy pasywne, takie jak aluminium lub stal odporna na korozję, podlegające
korozji wżerowej,
-metale i stopy, takie jak mosiądze, stale odporne na korozję, stale niskowęglowe,
magnez i aluminium, ulegające korozji naprężeniowej,
-metale i stopy, ulegające korozji zmęczeniowej,
-stale kwasoodporne i duraluminium, ulegające korozji międzykrystalicznej,
-mosiądze, podlegające odcynkowaniu.
Metoda ochrony katodowej znajduje zastosowanie do rurociągow i kabli podziemnych,
a także śluz, skraplaczy, okrętow, zbiornikow na wodę, dokow pływających
i urządzeń chemicznych.
54.S. zdjęcie
55.P.--Ochrona protektorowa
Ochrona protektorowa jest odmianą ochrony katodowej. Jeżeli zewnętrzna
elektroda charakteryzuje się niższym standardowym potencjałem elektrodowym
w szeregu napięciowym niż chroniony metal, nie trzeba stosować zewnętrznego
źrodła prądu stałego. Anoda taka, zwana protektorową, ktorą zwykle stanowi magnez,
cynk lub aluminium, wykazuje w stosunku do stali niewielką rożnicę potencjału,
Jedna anoda protektorowa umożliwia ochronę niewielkiej tylko powierzchni
metalu. W zależności od rezystancji środowiska korozyjnego należy więc stosować
odpowiednio dużą liczbę anod protektorowych.
Przykład zastosowania protektorowej anody magnezowej chroniącej rurociąg
przedstawiono na rysunku
56.S.--Ochrona anodowa
Metale mniej szlachetne ze względu na swoją aktywność spełniają rolę anody w większości ogniw elektrochemicznych. Jeżeli jednak spowoduje się ich pasywację, to korozja przebiega z mniejszą szybkością. Pasywację uzyskuje się przez wytworzenie mocnej polaryzacji anodowej zapobiegającej zachodzeniu normalnej reakcji anodowej i dlatego nazywa się ją ochroną anodową.
Ochrona anodowa znacznie zmniejsza szybkość korozji, lecz nie powoduje jej całkowitego ustania. Metodą tą mogą być chronione zbiorniki i cysterny do przewozu i magazynowania kwasow siarkowego i fosforowego, wodorotlenkow oraz roztworow soli, np. siarczanow.
Ochrony anodowej nie można stosować w przypadku działania na stale kwasu solnego i roztworow wodnych chlorkow. Ochrona anodowa nie może być stosowana do cynku, manganu, srebra, miedzi i ich stopow.
57.P.--Inhibitory
Inhibitorem jest nazywana substancja chemiczna, ktora po dodaniu do środowiska korozyjnego wpływa na zmniejszenie szybkości korozji. Wzależności od sposobu działania rozrożnia się: pasywatory, inhibitory niepasywujące, np. trawienia, oraz inhibitory lotne.
58.S.--Pasywatory
Pasywatory po zetknięciu się z powierzchnią metalu chronionego przed korozją wywołują na powierzchni anodowej dużą gęstość prądu, tak że zostaje przekroczony prąd powodujący pasywację metalu.
59.P.—Inhibitory trawienia
Inhibitory te wpływają w niewielkim stopniu na potencjał korozyjny. Tworzą na powierzchni metalu bardzo cienkie zaadsorbowane warstwy, hamujące rozpuszczanie się metalu. Adsorpcja przebiega zarowno w obszarach katodowych, jak i anodowych, a polaryzacja ma charakter mieszany z tym że prąd korozyjny jest przesuwany do znacznie mniejszych wartości.
60.S.-- Powłoki i warstwy ochronne
Powszechnym sposobem zabezpieczania przed korozją, i to zarowno elektrochemiczną
jak i chemiczną, jest stosowanie powłok ochronnych. W zależności od
użytych na nie materiałow rozrożnia się:
-powłoki metalowe,
-powłoki nieorganiczne,
-powłoki organiczne.
61.P.--Powłoki organiczne
Powłoki organiczne to wszelkiego typu powłoki malarskie oraz powłoki z tworzyw sztucznych. Jest to najbardziej rozpowszechniony sposób zabezpieczania metali przed wpływami środowiska.
Regułka Kasia
62.P.obrazek
63.S.--Powłoki nieorganiczne
Najczęściej stosowanym rodzajem powłok nieorganicznych są powłoki ceramiczne. Powłoki z emalii szklistych chronią materiały metalowe.
Na stali często są stosowane warstwy fosforanowe, na które następnie nakłada się warstwy malarskie. Warstwy ochronne zapobiegające przede wszystkim korozji gazowej mogą być tworzone przez wysokotopliwe tlenki, a także cermetale oparte na układach równowagi metale-tlenki, uzyskiwane metodą metalurgii proszków. Powłoki tlenkowe i z cermetali mogą być nanoszone metodą natryskiwania płomieniowego lub plazmowego.
64,65. S. zdjęcia
66.P.--Powłoki metalowe
Powłoki metalowe mogą być uzyskane następującymi sposobami:
-galwanicznie - z wodnych roztworow lub z roztopionych soli,
-chemicznie - w wyniku reakcji wymiany,
-natryskowo,
-naparowywaniem w prożni, metodą platerowania wybuchowego lub przez walcowanie,
- dyfuzyjnie - z proszkow stopionych metali, z fazy gazowej lub lotnych związkow metali.
Powłoki metalowe są stosowane do ochrony przed korozją elektrochemiczną i chemiczną. W przypadku korozji elektrochemicznej powłoki mogą być szlachetne,
czyli katodowe, lub protektorowe, czyli anodowe.
67.S.--Powłoki szlachetne
Powłoki szlachetne, np. na stali - niklowe, srebrne, miedziowe, ołowiowe lub chromowe, są tworzone przez metale o dodatnim lub wyższym standardowym potencjale elektrodowym od metalu podłoża. Powłoka taka musi być odpowiednio gruba, gdyż w przypadku odsłonięcia metalu podłoża przez pory w powłoce -wskutek powstawania ogniwa metal podłoża- metal powłoki bardzo intensywnie przebiega korozja elektrochemiczna.
68.S. zdjęcie
69.P.---Powłoki protektorowe, np. na stali - cynkowe, kadmowe, a w niektorych środowiskach także aluminiowe lub cynowe, powodują ochronę katodową metalu podłoża. Warunkiem skuteczności ochrony jest trwały styk powłoki z metalem podłoża oraz odpowiednio wysoki prąd płynący w utworzonym ogniwie galwanicznym od powłoki do metalu podłoża. Grubość powłoki decyduje o czasie ochrony katodowej podłoża.
70.P.tabelka