PROTOKÓŁ Z PRZEGLĄDU BEZPIECZEŃSTWA I HIGIENY PRACY NA WYDZIALE OBRÓBKI MECHANICZNEJ

Spis treści:

1. Cel przeglądu stanu BHP.

2. Przepisy dotyczące obróbki mechanicznej.

3. Stan rzeczywisty.

4. Zalecenia dotyczące poprawy warunków BHP.

5. Literatura

Ad 1. Cel przeglądu stanu BHP.

Celem technicznego przeglądu stanu bhp jest wykrycie wszelkiego rodzaju uciążliwości i zagrożeń zdrowia lub życia pracowników, a następnie ustalenie możliwie najskuteczniejszych środków i sposobów likwidacji tych zagrożeń.

Organem nadzoru nad warunkami pracy jest techniczna inspekcja pracy. Zakres kompetencji i zasięg technicznej inspekcji pracy ulegał w ciągu ostatnich lat stałemu rozszerzaniu. Oprócz zagadnień wchodzących w zakres bhp (np. badaniu stanu budynków, prawidłowości rozmieszczenia maszyn, stanu osłon, itp.) - technicznej inspekcji przekazany został w maju 1960r. również nadzór nad przestrzeganiem ustawodawstwa pracy. Funkcję tę sprawują techniczni inspektorzy z ramienia zarządu okręgowego danego związku branżowego, odpowiedzialnego za przestrzeganie prawa pracy w zakładach objętych ich działalnością.

Techniczny inspektor pracy (TIP) kontroluje przestrzeganie przez zakład pracy przepisów normujących warunki bezpieczeństwa i higieny pracy oraz przepisów z zakresu ustawodawstwa pracy, postanowień układów zbiorowych pracy oraz regulaminów pracy dotyczących: stosunku pracy, czasu pracy, urlopów oraz ochrony pracy młodocianych, kobiet itp.

Do zadań TIP w zakresie bhp należy kontrola:

1. stanu budynków produkcyjnych i pomocniczych, wiązań dachowych i wywietrzników, prawidłowości rozplanowania i urządzenia wejść, wyjść, schodów, przejść itp.,

2. prawidłowości rozmieszczenia maszyn, obrabiarek i innych urządzeń, stanu narzędzi pracy, itp.,

3. wykonania i przydatności osłon zabezpieczających przy silnikach, pędniach, obrabiarkach i innych urządzeniach mechanicznych,

4. sprawności urządzeń transportu wewnątrzzakładowego oraz przestrzegania przepisów bezpieczeństwa przy transporcie ręcznym i mechanicznym, jak też przy pracach załadunkowych i rozładunkowych,

5. przestrzegania przepisów bezpieczeństwa przy montowaniu i eksploatacji urządzeń elektrycznych,

6. przestrzegania przepisów bezpieczeństwa przy spawaniu oraz przy eksploatacji naczyń pod ciśnieniem,

7. stanu mechanizacji robót pracochłonnych, ciężkich lub niebezpiecznych dla zdrowia,

8. prawidłowego i bezpiecznego przechowywania i stosowania w produkcji materiałów trujących, łatwopalnych i wybuchowych,

9. przestronności pomieszczeń produkcyjnych w stosunku do znajdujących się tam urządzeń, jak również w stosunku do liczby zatrudnionych pracowników,

10. stopnia zanieczyszczenia powietrza w pomieszczeniach pracy, stanu wentylacji mechanicznej i naturalnej oraz prawidłowości eksploatacji urządzeń wentylacyjnych,

11. racjonalności naturalnego i sztucznego oświetlenia miejsc pracy, przejść, przejazdów i otoczenia zakładów pracy,

12. rozmieszczenia i stanu urządzeń higieniczno-sanitarnych oraz czystości miejsc pracy, przejść, przejazdów i otoczenia zakładów pracy,

13. zaopatrzenia pracowników stosownie do wykonywanej pracy w odzież ochronną i sprzęt ochrony osobistej oraz racjonalności gospodarowania odzieżą ochronną i sprzętem ochrony osobistej,

14. przeprowadzenia przez administrację zakładu pracy instruktażu wstępnego robotników, szkolenia na stanowiskach roboczych oraz instruktażu określonego w zakresie bhp, jak również zaopatrywania pracowników w dotyczące stanowisk pracy przepisy i instrukcje bhp,

15. stanu wypadkowości i zachorowalności w związku z pracą,

16. przestrzegania przez administrację obowiązku szkolenia kierowniczego personelu inżynieryjno-technicznego w zakresie bhp,

17. właściwości planowania nakładów na urządzenia ochronne i higienę pracy oraz celowość i terminowość realizacji nakładów finansowych na bhp,

18. wprowadzenia w życie zaleceń i uwag społecznych inspektorów pracy,

19. stanu propagandy ochrony pracy w zakładzie.

Przegląd techniczny wykonuje się bez wyłączania z pracy maszyny lub urządzenia, wykorzystując przestoje podczas wolnej zmiany albo dni wolne od pracy. Terminy przeglądów technicznych oraz ich zakres określa dla każdej maszyny lub urządzenia dokumentacja techniczno-ruchowa. Dla obrabiarek skrawających do metali, dla których obowiązuje cykl dziewięcionaprawczy, przewiduje się po każdych 1333 godzinach pracy obrabiarki przegląd lub naprawę.

Zakres prac wykonywanych w czasie przeglądu technicznego obrabiarek jest następujący:

• oględziny zewnętrzne, próba obrabiarki na biegu luzem i pod obciążeniem oraz pomiary dokładności,

• określenie zakresu prac i wykonanie protokołu przeglądu,

• mycie i czyszczenie powierzchni współpracujących, mechanizmów i napędów,

• regulacja sterowania obrabiarek i zespołów oraz części mających wpływ na dokładność geometryczną,

• usunięcie luzów i regulacja wrzeciona,

• usuniecie nieszczelności w układach: smarowania, hydraulicznym, pneumatycznym i cieczy chłodzącej,

• regulacja napędów śrubowych posuwowych,

• sprawdzenie stanu powierzchni współpracujących, usunięcie zadziorów, regulacja luzów prowadnic, napędów łańcuchowych i pasowych,

• sprawdzenie całego układu smarowania oraz wymiana olejów i smarów,

• dociągnięcie wszystkich śrub, nakrętek i wkrętów i ewentualna ich wymiana,

• oczyszczenie i sprawdzenie prawidłowości działania napędu hydraulicznego,

• oczyszczenie i sprawdzenie wszystkich połączeń stykowych elektrycznych, jak zacisków, styczników, wyłączników oraz urządzeń zabezpieczających,

• przegląd i naprawa uszkodzeń instalacji elektrycznej i elektronicznej,

• oczyszczenie silników napędowych i elektro-pompek,

• sprawdzenie zgodnie z przepisami eksploatacyjnymi skuteczności ochrony przed porażeniem,

• sprawdzenie stanu oraz prawidłowości działania wszystkich urządzeń zabezpieczających przed wypadkiem,

• sprawdzenie prawidłowości działania aparatury pomiarowo-kontrolnej.

Wszystkie usterki, uszkodzenia lub zużycie poszczególnych części lub zespołów, wymagających naprawy lub wymiany, należy zapisać w protokole przeglądu i zakwalifikować obrabiarkę do naprawy, ustalając również zakres naprawy, Drobne naprawy można wykonać w czasie przeglądu technicznego. Podczas odbioru obrabiarki po przeglądzie sprawdza się stan zabezpieczenia przed wypadkiem oraz działanie obrabiarki bez obciążenie i pod obciążeniem. Jeżeli podczas przeglądu dokonywano naprawy, to sprawdza się również wykonanie zakresu prac wymienionych w protokole przeglądu, wyniki pomiarów i prób wpisuje się do protokołu odbioru obrabiarki po naprawie.

Ad 2. Przepisy dotyczące obróbki mechanicznej.

Ogólne wymagania dotyczące stanowisk pracy do obróbki metali:

• montaż i eksploatacja obrabiarek w miejscu pracy powinno być zgodna z dokumentacją techniczno-ruchową lub instrukcją obsługi,

• dojście do stanowiska pracy powinno być bezpieczne i wygodne, przy czym wysokość dojścia na całej długości nie powinna być mniejsza niż 2m. Jeżeli wysokość ta nie może być spełniona (np.: ze względów konstrukcyjnych maszyny i innych urządzeń technicznych) dopuszcza się zmniejszenie jej do 1, 8 m przy odpowiednim zabezpieczeniu i oznakowaniu znakami bezpieczeństwa. Przejścia między maszynami a innymi urządzeniami lub ścianami przeznaczone tylko do obsługi tych urządzeń powinny mieć szerokość, co najmniej 0,75 m, jeżeli w przejściach tych odbywa się ruch dwukierunkowy, szerokość ich powinna wynosić, co najmniej 1 m. [1],

• szerokość dróg transportowych powinna być dostosowana do potrzeb panujących w zakładzie, lecz nie węższych niż 1,2 m,

• transportowanie przedmiotów przeznaczonych do obróbki skrawaniem i ich odbiór po wykonanej obróbce powinno być tak zorganizowane, aby nie powodowało zagrożenia bezpieczeństwa dla ruchu pieszego,

• narzędzia pomocnicze i pomiarowe stosowane w procesie skrawaniem metali powinny być oddzielone od miejsca składowania przedmiotów przed i po obróbce skrawaniem (np.: trzymane na stole warsztatowym, stole, wózki warsztatowe),

• wióry powstające podczas pracy obrabiarek powinny być odprowadzane z pomieszczenia lub hali fabrycznej na składowisko zakładowe,

• w przypadku, gdy obsługa obrabiarki wymaga kilku pracowników, o jej uruchomieniu i przebiegu procesu skrawania powinien decydować pracownik odpowiedzialny za całość procesu skrawania na obrabiarce. Jego stanowisko pracy powinno być usytuowane w takim miejscu, aby mógł on bez przeszkód obserwować pracę nadzorowanych obrabiarek.,

• stanowisko pracy przy obrabiarce powinno znajdować się na powierzchni równej, przyczepnej i bez progów,

• stanowisko wokół obrabiarki powinno być utrzymane w czystości,

• przedmioty obrabiane powinny być składowane w miejscach wyznaczonych (przed i po obróbce),

• obrabiarki zainstalowane przy ciągu komunikacyjnym (pieszym lub transportowym) lub ustawione obok siebie, powinny być odpowiednio zabezpieczone przed zagrożeniami (np.: odpryski wiórów lub chłodziwa) stwarzanymi dla (sąsiednich stanowisk pracy, ruchu pieszego, transportu),

• do podnoszenia i zakładania przedmiotów przeznaczonych do obróbki, o dużej masie powinno się stosować urządzenia transportowe (np.; żurawie, suwnice, wciągniki, wciągarki, wózki jezdniowe z odpowiednim wyposażeniem, itp.) zmniejszające wysiłek pracownika.

Zalecenia bezpieczeństwa podczas użytkowania tokarek:

• tokarki stosowane do obróbki skrawaniem metali powinny być wyposażone w osłony chroniące operatora przed urazami powodowanymi przez ruchome elementy (np.: uchwyty, śruby pociągowe), wyrzucane elementy (wióry, uszkodzone narzędzia) oraz przed rozbryzgiem cieczy chłodzących,

• stosowane przy tokarkach uchwyty i tarcze zabierakowe powinny być zabezpieczone osłonami,

• osłony ruchome uchwytów tokarskich, które mogą być unoszone (gdy tego proces wymaga, aby dostać się do strefy roboczej) powinny być dostosowane do wymiarów uchwytu tokarki oraz oznakowane znakiem bezpieczeństwa. Wskazane jest, aby osłony ruchome zastosowane przy uchwytach tokarskich wyposażone były w urządzenia blokujące uniemożliwiające otwarcie jej w czasie pracy tokarki,

• przestrzeń robocza tokarki powinna być osłonięta osłonami stałymi lub ruchomymi, np.: w postaci osłony stałej zamocowanej do suportu tokarki i poruszającej się wraz z nim lub w postaci drzwi przesuwnych (osłony ruchomej) osłaniających całą strefę roboczą,

• osłony zastosowane w tokarkach wystające poza obrys obrabiarki powinny być oznakowane barwami ostrzegawczymi lub znakami bezpieczeństwa.

• w przypadku stołów obrotowych tokarek karuzelowych należy je wyposażyć na całym obwodzie w osłony chroniące przed zagrożeniami powodowanymi przez wióry lub ciecz chłodzącą.

• przed uruchomieniem wrzeciona tokarki należy sprawdzić, czy nie pozostawiono klucza do zaciskania przedmiotu w uchwycie tokarki,

• nie przedłużać ramienia klucza innym kluczem bądź rurką,

• podczas pracy na tokarce należy używać wyłącznie odpowiednich narzędzi przewidzianych w procesie skrawania i przyrządów dostosowanych do określonego procesu skrawania,

• przedmiot i narzędzia skrawające powinny być sztywno zamocowane i jak najmniej wysunięte,

• po zakończeniu mocowania przedmiotu klucz powinien być natychmiast wyjęty z uchwytu,

• przed włączeniem obrotów wrzeciona nóż tokarski zamocowany w imaku powinien być odsunięty od obrabianego przedmiotu,

• podczas przerw w pracy nóż tokarski należy odsunąć od obrabianego przedmiotu,

• narzędzie skrawające (nóż tokarski) dosuwać powoli i ostrożnie do obrabianego przedmiotu,

• nie należy używać noży mających po obu końcach ostrza skrawające lub tępych,

• długie elementy powyżej 800 mm należy mocować przy pomocy uchwytu i kła w koniku, a powyżej 1500 mm stosować okular lub podtrzymkę, natomiast długie przedmioty (np.: pręt) wystające poza wrzeciono należy osłonić lub zabezpieczyć przed możliwością kontaktu pracownika (lub innych osób),

• stosować odpowiednie koszyczki zaopatrzone w długą rączkę umożliwiające chwytanie opadających obrobionych przedmiotów podczas toczenia i obcinania,

• do zakładania i zdejmowania ciężkich przedmiotów należy stosować urządzenia transportowe tj.: wciągniki, żurawie, suwnice, wózki jezdniowe z odpowiednim osprzętem,

• nie wolno zdejmować osłon i zabezpieczeń z użytkowanych tokarek,

• przed przystąpieniem do pracy należy sprawdzić stan techniczny lub ewentualnie zastosować:

• odpowiednią osłonę uchwytu tokarskiego, tarczy zabierakowej lub całej strefy roboczej,

• osłonę na całym obwodzie stołu obrotowego tokarki karuzelowej,

• osłonę przedmiotu wystającego poza obrys tokarki, szczególnie w tokarkach rewolwerowych i automatach tokarskich, które nie zostały wyposażone w magazyn obrabianego przedmiotu,

• naprawy tokarek powinny być dokonywane wyłącznie przez osoby upoważnione przez pracodawcę i z odpowiednimi kwalifikacjami,

• niedopuszczalne jest usuwanie wiórów sprężonym powietrzem lub ręcznie (gołą dłonią),

• do usuwania wiórów z przestrzeni roboczej należy stosować narzędzia ręczne (haczyki, zmiotki),

• należy stosować noże z łamaczami lub zwijaczami wiórów przy obrabianiu materiałów miękkich,

• niedopuszczalne jest chłodzenie narzędzia lub obrabianego przedmiotu za pomocą mokrego czyściwa,

• nigdy nie należy hamować ruchu wrzeciona ręką lub przy użyciu jakichkolwiek przedmiotów,

• nie wolno w czasie mechanicznej obróbki sprawdzać dłonią dokładności obróbki, wymiarów przedmiotu obrabianego i dokonywać innych podobnych czynności,

• nie dotykać ręką przedmiotu obrabianego w czasie ruchu wrzeciona,

• niedopuszczalne jest dokonywanie czynności konserwacyjnych podczas pracy tokarki,

• niedopuszczalne jest nakładanie pasów napędowych i regulacja ich naciągu podczas pracy tokarki,

• nóż powinien opierać się całą swoją podstawą o powierzchnię imaka nożowego,

• wysuniecie noża poza krawędź imaka powinno być jak najmniejsze,

• kierunek docisku śrub mocujących nóż powinien być zgodny z kierunkiem sił skrawania oddziałujących na narzędzie w czasie jego pracy,

• używanie odpowiednich podkładek oraz ich odpowiednie położenie nie powodujące niezamierzonego zwiększenia wysięgu poza krawędź imaka nożowego,

• w ustawianiu wierzchołka ostrza noża w osi obrabianego przedmiotu stosować różnego rodzaju wzorniki oraz przyrządy,

• ze względu na bezpieczeństwo przewody i urządzenia elektryczne powinny być szczególnie starannie zabezpieczone przed wilgocią i działaniem cieczy stosowanych przy obróbce metali.

• każda tokarka powinna mieć uziemienie ochronne

• w razie zauważenia usterek lub uszkodzeń należy je natychmiast zgłosić i wprowadzić działania naprawcze,

• nie naprawiać zauważonych uszkodzeń tokarki samemu.

Ponadto w tokarkach powinna być zastosowana ochrona przed wyrzutem wiórów, a mianowicie:

• Wiór wstęgowy, powstający przy skrawaniu materiałów miękkich nieodprowadzany gromadzi się przy przedmiocie obrabianym skąd może być łatwo porwany przez części wirujące i zaczyna wirować w formie kłębu wraz z nimi stwarzając niebezpieczeństwo. Środkiem zaradczym jest w takim przypadku stosowanie zwijaczy wiórów (wklęsła powierzchnia natarcia) lub łamaczy wiórów. Środkiem doraźnym może być bieżące odprowadzanie wiórów za pomocą odpowiednich szczypiec lub zagiętego pręta (haczyka). Nie wolno wiórów chwytać ręką.

• Wiór krótki odpryskowy - powstaje podczas skrawania materiałów kruchych (np. żeliwo, brąz, mosiądz). Wióry te mają ostre brzegi i wysoką temperaturę (nawet do 350 ° C). Mogą spowodować poważne skaleczenia i oparzenia skóry a nawet ślepotę. Zabezpieczeniem są osłony stałe lub ruchome wykonane, np.: z materiałów przezroczystych (nietłukących się), jeżeli nie można zastosować osłon należy pracownika wyposażyć w okulary ochronne. Ochronę przed wiórami można również zapewnić przez zmianę kierunku odpryskujących wiórów, np. za pomocą występu na powierzchni natarcia noża tokarskiego jak również przez zmianę kierunku strumienia powietrza lub cieczy chłodzącej.

Zalecenia bezpieczeństwa użytkowania frezarek:

Osłony stałe i ruchome stosowane we frezarkach mają na celu przede wszystkim przeciwdziałanie możliwości zetknięcia się ręki lub innej części ciała pracownika z wirującym frezem, jak również zabezpieczenie przed rozpryskiem skrawanych wiórów i cieczy chłodzących. Ze względu na różnorodność obrabianych przedmiotów, jak i typów samych frezarek stosuje się wiele rodzajów osłon ochronnych.

Podczas obsługi frezarek należy przestrzegać następujących zasad:

• przed uruchomieniem wrzeciona frezarki należy sprawdzić stan techniczny obrabiarki,

• przed przystąpieniem do pracy należy sprawdzić stan techniczny lub ewentualnie zastosować:

• osłony ruchomych części niebiorących udziału w procesie frezowania chroniące przed przypadkowym dotknięciem częścią ciała przez operatora lub innych osób,

• osłony strefy roboczej chroniące pracowników przed odrzucanymi wiórami (szczególnie podczas szybkościowego frezowania metali frezami o dużej średnicy lub głowicami frezowymi),

• osłonę trzpienia frezarskiego wystającego poza okular,

• osłonę śruby mocującej frez i trzpień wystającej poza korpus frezarki,

• przed przystąpieniem do pracy należy:

• zapoznać się z dokumętacją techniczno - ruchową frezarki,

• sprawdzić działanie urządzeń napędowych, sterujących i obieg smarowania frezarki,

• przy szybkościowym frezowaniu metali wyłączenie frezarki powinno się odbywać przez wyłączenie ruchu noża, a następnie - posuwu stołu,

• sprawdzić stan i funkcjonowanie sprzęgiełka rozłączającego korbki i kółka służące do ręcznego posuwu stołu ze śrubą pociągową stołu w przypadku włączenia posuwu mechanicznego,

• sprawdzić we frezarkach sterowanych numerycznie stan działania automatycznego mechanizmu mocowania narzędzi i przyrządów we wrzecionie,

• ustawić barierki lub odpowiednio oznakować barwami ostrzegawczymi miejsca wysuwania się stołu frezarki poza jej korpus lub obrabianego przedmiotu, w przypadku, gdy obrabiany przedmiot ma większe gabaryty niż stół frezarki,

• do zakładania i zdejmowania ciężkich przedmiotów należy stosować urządzenia transportowe, tj.: wciągniki, żurawie, suwnice, wózki jezdniowe z odpowiednim osprzętem,

• podczas pracy na frezarce należy używać wyłącznie narzędzi skrawających i przyrządów dostosowanych do określonego procesu frezowania,

• przedmiot i narzędzia skrawające powinny być prawidłowo i pewnie zamocowane,

• przed włączeniem obrotów wrzeciona frezarki, frez powinien być odsunięty od obrabianego przedmiotu,

• nie wolno zdejmować osłon i zabezpieczeń z obsługiwanych frezarek,

• naprawy frezarek powinny być wykonywane wyłącznie przez osoby upoważnione przez pracodawcę,

• niedopuszczalne jest usuwanie wiórów sprężonym powietrzem lub ręcznie (gołą dłonią),

• do usuwania wiórów z przestrzeni roboczej należy stosować narzędzia ręczne (np.: pędzle, zmiotki) lub urządzenia (np. elektromagnetyczne lub pneumatyczne),

• niedopuszczalne jest chłodzenie narzędzia lub obrabianego przedmiotu za pomocą mokrego czyściwa,

• nigdy nie należy hamować ruchu wrzeciona ręką lub przy użyciu jakichkolwiek przedmiotów,

• nie wolno w czasie mechanicznej obróbki sprawdzać dłonią dokładności obróbki, wymiarów przedmiotu obrabianego i dokonywać innych podobnych czynności,

• nie dotykać ręką przedmiotu obrabianego w czasie ruchu wrzeciona,

• niedopuszczalne jest dokonywanie czynności smarowniczych i konserwacyjnych w przypadku, gdy instrukcja obsługi nie zezwala na taką czynność (np.:, gdy na frezarce prowadzone jest frezowanie),

• nie wolno układać w trakcie obróbki na stole frezarki narzędzi, sprzętu, przyrządów pomiarowych, itp.,

• nie wolno chłodzić obrabianego przedmiotu i narzędzia przy pomocy mokrych szmat, pakuł w czasie trwania obróbki,

• nie wolno podczas frezowania zdejmować jakichkolwiek osłon,

• nie wolno dopuszczać do obsługi frezarki inne osoby bez zgody przełożonego,

• nie dopuszczalne jest samodzielne naprawianie uszkodzeń we frezarce.

Zalecenia bezpieczeństwa użytkowania wiertarek:

Stanowisko pracy przy wiertarce powinno być tak zorganizowane, aby zarówno przedmioty przeznaczone do obróbki, jak i narzędzia pomocnicze oraz urządzenia służące do sterowania obrabiarką znajdowały się w zasięgu rąk obsługującego, przy zachowaniu przez niego pozycji siedzącej lub stojącej. Nie należy jednak kłaść żadnych przedmiotów bezpośrednio na stole wiertarki.

Zdarza się często w czasie obróbki seryjnej, że pracownik po włączeniu automatycznego posuwu i wierceniu jednego detalu, przygotowuje sobie w tym czasie detal następny na płycie wiertarki, w bezpośredniej bliskości obracającego się wrzeciona. Narażony jest wtedy na pochwycenia przez elementy wirujące odstającej części odzieży. Aby tego uniknąć, należy ustawić przy wiertarce stół pomocniczy lub podstawę, gdzie przejściowo składa się przygotowane do obróbki detale w bezpiecznej odległości od wirującego wiertła i wrzeciona. A także należy zastosować odzież roboczą przylegającą do ciała (odzież powinna być pozapinana).

W czasie ruchu roboczego nie wolno sięgać po przedmioty znajdujące się z tyłu lub z boku wrzeciona. Uwaga pracownika jest wtedy skierowana na przedmiot, po który sięga i łatwo może zapomnieć o wirującym wiertle i wrzecionie.

Podczas wykonania na wiertarce ślepych otworów występują często trudności w oczyszczaniu ich z wiórów pozostałych po wierceniu lub gwintowaniu. Trudności te występują zwłaszcza wtedy, gdy przedmiot, w którym wykonywane są otwory, ma duże wymiary, np. korpus maszyny i nie można usunąć wiórów z otworu przez odwrócenie detalu. W tym przypadku wydmuchiwanie wiórów z otworu ustami, co mimo kategorycznych zakazów — niejednokrotnie praktykuje się, jest bardzo niebezpieczne. Zagraża to zaprószeniem oczu pyłem lub wiórami znajdującymi się w otworze. Niebezpieczeństwo takie występuje również przy wydmuchiwaniu wiórów sprężonym powietrzem. Rozprysk wiórów skierowany jest wówczas we wszystkich kierunkach, a więc i w stronę oczu pracownika wykonującego tę czynność.

Oczyszczanie sprężonym powietrzem głębokich otworów powinno odbywać się za pomocą specjalnego pistoletu z odpowiednią ukształtowaną dyszą. Wydostające się przez tę dysze, powietrze tworzy stożek ochronny, pod którego działaniem następuje zmiana kierunku ruchu wydmuchiwanych wiórów. W miarę możliwości technologicznych należy stosować urządzenia do samoczynnego usuwania wirów ze stołu wiertarki.

Przy szybkościowym wierceniu metali, łamanie wióra ciągłego należy dokonywać przy zastosowaniu następujących metod:

• przy posuwie ręcznym - przez wiercenie przerywane,

• przy posuwie samoczynnym - przez zastosowanie wierteł z łamaczami wiórów,

Niedopuszczalne jest przytrzymywanie obrabianego przedmiotu przez operatora wiertarki, ponieważ moment obrotowy wrzeciona może spowodować nagły obrót przedmiotu i skaleczenie ręki. Przedmioty w czasie wiercenia powinny być dobrze zamocowane i unieruchomione w imadle, w uchwycie szybkomocującym lub innym przyrządzie pomocniczym.

Podczas wykonywania czynności wiercenia nie wolno:

• zdejmować osłony i zabezpieczenia z wiertarki,

• obsługiwać wiertarkę w rękawicach ochronnych lub z zabandażowanymi palcami,

• chłodzić wiertło lub obrabiany przedmiot mokrymi szmatami lub pakułami podczas pracy wiertarki,

• hamować ręką wrzeciono przy wyłączeniu silnika, przytrzymywać nawiercany przedmiot ręką, dotykać wiertła w czasie ruchu,

• smarować i konserwować wiertarkę w czasie ruchu,

• zdmuchiwać wióry ustami lub sprężonym powietrzem, usuwać wióry rękami,

• używać do pracy niewłaściwych, uszkodzonych, tępych narzędzi,

• pozostawiać klucza w uchwycie lub klin w otworze wrzeciona,

• wiercić metali ciągliwych bez zastosowania wierteł z łamaczami wierteł,

• mocować lub zdejmować przedmiot w czasie ruchu wrzeciona,

• pracować z niewłaściwym lub źle naostrzonym wiertłem,

• ręcznie przemieszczać i przewozić ciężary o masie przekraczającej ustalone normy,

• układać żadnych przedmiotów na płycie stołu podczas wiercenia,

• pracować na wiertarce w rękawicach lub z palcem obandażowanym o odstających końcach bandaża,

• podtrzymywać przy mocowaniu wiertło od dołu,

• mocować wierteł z uchwytem stożkowym w uchwytach wiertarskich przeznaczonych do wierteł cylindrycznych.

Zalecenia bezpieczeństwa użytkowania strugarek:

Bezpieczeństwo użytkowania strugarek w dużej mierze zależy od prawidłowego zamocowanie przedmiotu. Przy mocowaniu przedmiotu w imadle maszynowym, które to jest najczęściej stosowane w strugarkach poprzecznych, przesuw roboczy narzędzia skrawającego powinien być skierowany ku szczęce stałej imadła, a nie w kierunku szczęki ruchomej, która jest mniej sztywne, przez co może pod wpływem sił skrawania nastąpić wyrwanie przedmiotu obrabianego z imadła.

Zasadę tą należy stosować również przy mocowaniu przedmiotu obrabianego bezpośrednio na stole strugarki za pomocą docisków, klocków oporowych, śrub mocujących, itp.. Urządzenia mocujące powinny być łatwo dostępne, wygodne w obsłudze, pewne w działaniu i pewnie przymocowane do stołu strugarki. Wszelkie elementy służące do zaciskania powinny być umieszczone w polu widzenia i obsługiwane z jednego miejsca. Manipulacja rękami w czasie mocowania przedmiotu nie powinna odbywać się bezpośrednio w sąsiedztwie noży strugarki.

Wykonując prace strugania, konserwacji lub prace serwisowe na strugarce (zwłaszcza na strugarce wzdłużnej lub poprzecznej) istnieje możliwość uderzenia lub przyciśnięcia pracownika stołem do ściany lub innego stałego przedmiotu. Może to nastąpić, jeśli między tym przedmiotem a stołem maszyny jest zbyt mała odległość. Wolna przestrzeń przy największym skoku stołu strugarki powinna być wystarczająca dla swobodnego przejścia i bezpiecznej pracy. Po bokach strugarki, a także od końca stołu strugarki w jego położenia krańcowym, bądź od końca przedmiotu obrabianego, powinna pozostawać wolna przestrzeń, co najmniej 0,75 m. Zakres ruchu stołu zmienia się w zależności od wykonywanej pracy. Dlatego w miejscach, do których dochodzi koniec stołu lub obrabianego przedmiotu w swym położeniu krańcowym, należy ustawiać barierki odpowiednio oznakowane barwami ostrzegawczymi, określające granicę miejsca bezpiecznego. Barierki te można nie stosować tylko wtedy, gdy miejsca te są odpowiednio zabezpieczone, np. stałymi zagrodami.

Przed rozpoczęciem pracy i przed uruchomieniem ruchu stołu strugarki należy sprawdzić, czy zamocowany na stole przedmiot obrabiany, nie zaczepi o jakikolwiek element konstrukcyjny strugarki. Na mniejszych strugarkach ustawianie przedmiotu sprawdza się zwykle przez ręczne przesunięcie stołu, a na dużych — za pomocą narzędzi pomiarowych.

Ponadto podczas obsługi strugarki należy przestrzegać następujących zasad:

• przed uruchomieniem strugarki należy sprawdzić stan techniczny obrabiarki,

• przed przystąpieniem do pracy należy sprawdzić stan techniczny lub ewentualnie zastosować:

• osłony strefy roboczej chroniące pracowników przed odpryskującymi wiórami,

• ustawić barierki lub odpowiednio oznakować barwami ostrzegawczymi miejsca (przestrzeń) wysuwania się stołu strugarki poza jej korpus lub obrabianego przedmiotu,

• do zakładania i zdejmowania ciężkich przedmiotów należy stosować urządzenia transportowe, tj.: wciągniki, żurawie, suwnice, wózki jezdniowe z odpowiednim osprzętem,

• podczas pracy na strugarce należy używać wyłącznie narzędzi skrawających i przyrządów dostosowanych do określonego procesu skrawania,

• podczas mierzenia przedmiotu obrabianego uniwersalnymi przyrządami strugarkę należy wyłączyć,

• przedmiot obrabiany i narzędzia skrawające powinny być prawidłowo i pewnie zamocowane,

• nie wolno zdejmować osłon i zabezpieczeń z obsługiwanych strugarek,

• naprawy strugarek powinny być wykonywane wyłącznie przez osoby upoważnione przez pracodawcę i z kwalifikacjami,

• niedopuszczalne jest usuwanie wiórów sprężonym powietrzem lub ręcznie (gołą dłonią),

• do usuwania wiórów z przestrzeni roboczej należy stosować narzędzia ręczne (np.: pędzle, zmiotki),

• niedopuszczalne jest chłodzenie narzędzia lub obrabianego przedmiotu za pomocą mokrego czyściwa,

• nie wolno w czasie skrawania sprawdzać dłonią dokładności obróbki,

• niedopuszczalne jest dokonywanie czynności smarowniczych lub konserwacyjnych w przypadku, gdy instrukcja obsługi nie zezwala na taką czynność (np.: gdy strugarka jest uruchomiona),

• nie wolno układać w trakcie obróbki na stole lub na łożu strugarki narzędzi, sprzętu, przyrządów pomiarowych, itp.,

• nie wolno przechowywać w łożu lub pod stołem strugarki żadnych przedmiotów, jak np. szmat, pakuł, narzędzia, itp..

Zalecenia bezpieczeństwa użytkowania szlifierek:

Ze względu na bezpieczeństwo obsługi szlifierek wskazane jest, aby ściernica uchwycona była tarczami dociskowymi o możliwie dużej średnicy. Im większą zastosuje się średnicę tarcz dociskowych, tym bardziej ściernica będzie odciążona od naprężeń wewnętrznych wywołanych siłą odśrodkową w czasie pracy. Tarcze dociskowe nie mogą przylegać do ściernicy całą swą powierzchnią. Powinny one mieć wgłębienia w części środkowej tak, aby powierzchnie tarczy przylegające do ściernicy tworzyły kształt pierścienia.

Przedmiot obrabiany można mocować w różnego rodzajach uchwytach, w imadle lub bezpośrednio na stole szlifierki za pomocą docisków, klocków oporowych, śrub mocujących, itp.. Urządzenia mocujące powinny być łatwo dostępne, wygodne w obsłudze, pewne w działaniu. Wszelkie elementy służące do zaciskania powinny być umieszczone w polu widzenia i obsługiwane z jednego miejsca.

Operator obsługujący szlifierkę powinien nosić odpowiednią odzież roboczą, która powinna być opięta, gdyż luźno noszona odzież, np. nie zapięte rękawy, może zostać pochwycona przez wirujące narzędzie i doprowadzić do powstania urazu u operatora. Ponadto powinien być wyposażony w odpowiednie środki ochrony indywidualnej, np.: okulary, ochronniki słuchu, fartuchy skórzane, itp..

Dla zapewnienia bezpiecznych warunków pracy na szlifierkach należy przestrzegać następujących zasad:

• należy pamiętać, iż najniebezpieczniejszym elementem szlifierki, mogącym stać się przyczyną wypadku, jest ściernica,

• do szlifowania wolno używać tylko ściernic nieuszkodzonych. Każdą ściernicę, a zwłaszcza o większych wymiarach (o średnicy po nad 250 mm) przed założeniem na szlifierkę trzeba wyważyć statycznie,

• po zamocowaniu nowej ściernicy na wrzecionie szlifierki i zabezpieczeniu jej osłoną należy uruchomić ją próbnie na biegu jałowym, przy roboczej prędkości, na czas kilku minut. W czasie wykonywanej próby szlifierz powinien stać z boku szlifierki, a nie w płaszczyźnie obrotów ściernicy. Po pomyślnie wykonanej próbie, tzn.: jeżeli ściernica nie uległa rozerwaniu, oraz po dokładnym obejrzeniu, czy nie pojawiły się na niej rysy lub pęknięcia, można przy stąpić do pracy.,

• ręczne lub zmechanizowane dosuwanie przedmiotu obrabianego do ściernicy lub ściernicy do przedmiotu powinno być wykonane powoli tak, aby uniknąć uderzenia co może spowodować pęknięcie i rozerwanie się ściernicy,

• podczas szlifowania przedmiotu na szlifierce, używać tylko tych powierzchni ściernic, które są do tego celu przeznaczone (powierzchnia czołowa szlifować od czoła, powierzchnia boczna szlifować z boku ściernicy),

• przy szlifowaniu na mokro trzeba przed końcem pracy zamknąć dopływ cieczy chłodzącej, a następnie nie przerywając pracy ściernicy pozostawić ją tak na kilka minut, aby ciecz mogła być wydalona z porów ściernicy na skutek działania siły odśrodkowej. Pozostawienie, bowiem mokrej ściernicy w stanie spoczynku powoduje gromadzenie (ściekanie) się cieczy chłodzącej w jej dolnej części. Zmienia się wskutek tego położenie środka ciężkości ściernicy, co po ponownym uruchomieniu może spowodować jej rozerwanie.,

• po zakończeniu pracy należy całą szlifierkę oczyścić i przetrzeć na oliwioną szmatą. Utrzymywanie maszyny w czystości i właściwa konserwacja przedłuża okres jej sprawności i jest czynnikiem podnoszą cym bezpieczeństwo pracy.,

• nie wolno szlifierki będącej w ruchu: naprawiać, czyścić, smarować (z wyjątkiem przewidzianych w DTR),

• prace konserwacyjne oraz naprawcze powinna przeprowadzać osoba wyznaczona przez pracodawcę i mająca odpowiednie kwalifikacje,

• nie pozostawiać szlifierki będącej w ruchu bez obsługi lub nadzoru,

• można wznowić pracę na szlifierce dopiero po usunięciu wszelkich uszkodzeń,

• prace na szlifierce wykonywać, gdy wszystkie zabezpieczenie i osłony są zainstalowane na szlifierce,

• podczas szlifowania niewskazane jest sprawdzanie dłonią gładkości powierzchni obrabianego przedmiotu,

• nie należy szlifować przedmiotów bez stosowania ochron dróg oddechowych, jeżeli szlifierka nie posiada sprawnego systemu odpylającego lub zraszającego,

• nie regulować stolika (podpórki) szlifierki podczas ruchy ściernicy.

• w trakcie szlifowania (po wyłączeniu szlifierki) oczyszczać i sukcesywnie usuwać odpady ze stolika szlifierki,

• wymianę narzędzia (ściernicy) wykonywać tylko po wcześniejszym odłączeniu szlifierki od zasilania,

• przestrzeń robocza lub jej część szlifierki (oprócz szlifierek -polerek) powinna być osłonięta urządzeniami ochronnymi,

• szlifierki z regulacją prędkości obrotowej wrzeciona ściernicy powinny mieć blokadę uniemożliwiającą przypadkowe zwiększenie otworów szlifierskich powyżej dopuszczalnych dla zamocowanej ściernicy,

• zwrot ruchu obrotowego roboczego wrzeciona ściernicy powinien być oznaczony trwale za pomocą dobrze widocznej strzałki, umieszczonej na osłonie ściernicy lub na wrzecienniku,

• dopuszcza się niestosowanie osłon ściernicy na automatach i półautomatach do obróbki bieżni łożysk oporowych, w których zastosowane są urządzenia zabezpieczające przestrzeń roboczą, z automatyczną blokadą,

• konstrukcja osłon ściernic w szlifierkach pracujących bez płynu smarująco-chłodzącego powinna przewidywać wykorzystanie osłon również jako urządzenia do odbioru zanieczyszczonego powietrza,

• płótno ścierne szlifierek taśmowych powinno być osłonięte na całej jego długości z wyjątkiem roboczej przestrzeni obrabiarki,

• ściernica uszkodzona nie może być używana,

• nie wolno dokonywać pomiarów bezpośrednich (stykowych) podczas ruchu narzędzia,

• używać tylko sprawnych narzędzi i pomocy warsztatowych, nieuszkodzonych, prawidłowo oprawionych jak: młotki, pilniki, przecinaki, itp.,

• przedmiot mocować mocno, ale tak aby nie uległ on uszkodzeniu,

• przy wykonywaniu prac na urządzeniu mechanicznym, zapoznać się z instrukcją obsługi danego urządzenia.

Ochrona przed pyłem szlifierskim:

Ściernica w czasie swej pracy wytwarza dużo pyłu szlifierskiego (cząsteczki zeszlifowanego materiału, oraz wykruszone ziarna ściernicy), co daje efekt w postaci snopu świecących iskier. Większa część rozrzucanego pyłu szlifierskiego zatrzymywana zostaje przez osłonę ściernicy, lecz znaczna część wydostaje się bezpośrednio na zewnątrz przez otwór roboczy osłony, odbita od obrabianego przedmiotu skierowana zostaje w stronę operatora.

W przypadku, gdy stosowane jest chłodzenie w czasie szlifowania, strumień cieczy częściowo zatrzymuje i spłukuje wytwarzany pył szlifierski, pozostaje natomiast rozprysk cieczy chłodzącej pomieszanej z pyłem. Używane przy szlifowaniu ciecze chłodzące nie mogą mieć żadnych właściwości szkodliwych dla zdrowia. Niezależnie od tego każda szlifierka wyposażona w instalację do cieczy chłodzącej powinna mieć odpowiednie osłony skutecznie zabezpieczające operatora przed jej rozpryskiem.

Do ochrony przed odpryskami pyłu szlifierskiego i cieczy chłodzącej należy stosować odpowiednie osłony stałe lub ruchome, które ustawiane są na drodze rozprysku pyłu i cieczy między ściernicą a operatorem. Dla umożliwienia szlifierzowi obserwacji w czasie obróbki, osłony należy wykonać z przezroczystego tworzywa lub z blachy stalowej z wziernikiem. Jeśli z jakichkolwiek względów przy szlifierce nie można użyć osłon przeciwodpryskowych, konieczne jest stosowanie w czasie szlifowania okularów ochronnych.

Przy szlifierkach pracujących na sucho należy stosować urządzenia do odciągu pyłu szlifierskiego. Urządzenia te mogą być zainstalowane nad stanowiskiem szlifierza, jako wyciąg ogólny lub zainstalowane miejscowo przy strefie roboczej szlifierki podłączone do centralnej instalacji wyciągowej w hali fabrycznej. Ssawa urządzenia wyciągowego powinna znajdować się jak najbliżej strefy pracy ściernicy z przedmiotem szlifowanym. Ważne jest, aby urządzenie wyciągowe pracowało prawidłowo i skutecznie, dlatego też powinno być ono okresowo sprawdzane przez specjalistów.

Szlifowanie niektórych materiałów, np. na bazie węglików spiekanych, może być szkodliwe dla dróg oddechowych (wdychanie), pokarmowych (połknięcie) lub spowodować obrażenia skóry lub oczu. W tym celu nie wolno jeść, pić, ani palić tytoniu na stanowisku pracy. Przed jedzeniem, piciem lub paleniem tytoniu dokładnie umyć dłonie. Stosować miejscową wentylację wyciągową w stopniu wystarczającym do utrzymania poziomu ekspozycji znacznie poniżej wartości dopuszczalnych w danym kraju. Jeżeli przewietrzanie nie jest możliwe do zrealizowania, lub jest niewystarczające, należy stosować maski ochronne. W razie konieczności stosować okulary ochronne z osłonami bocznymi oraz stosować odpowiednią odzież ochronną.

Ad 3. Stan rzeczywisty.

Schemat rozmieszczenia stanowisk pracy.

Tokarki stosowane są do obróbki skrawaniem przedmiotów najczęściej o powierzchni brył obrotowych (wałki, stożki, kule, gwinty wewnętrzne i zewnętrzne). Narzędziem obróbczym w tokarkach są najczęściej noże tokarskie. Obróbka na tokarce nazywana jest toczeniem. Toczenie to najbardziej rozpowszechniony sposób obróbki skrawaniem polegający na oddzielaniu nożem tokarskim warstwy materiału z przedmiotu w celu nadania mu odpowiedniego kształtu, wymiaru i gładkości. Toczenie wykonuje się poprzez wprawienie obrabianego przedmiotu, zamocowanego w uchwycie tokarki, w ruch obrotowy, a następnie odbywa się skrawanie jego powierzchni narzędziem obróbczym. W zależności od kierunku ruchu posuwistego noża względem osi obrotu przedmiotu, rozróżniamy toczenie:

• wzdłużne (kierunek posuwu noża równoległy do osi obrotu przedmiotu),

• poprzeczne (kierunek posuwu noża prostopadły do osi obrotu przedmiotu),

• kopiowe tj. według wzornika sterującego ruchem posuwowym noża po dowolnej w zasadzie linii,

• kształtowe tj. toczenie krótkich brył obrotowych niecylindrycznych za pomocą noża, którego ostrze ma kształt obrabianego przedmiotu.

Na tokarce oprócz toczenia można wykonywać inne operacje, a mianowicie:

• wytaczanie,

• wiercenie,

• rozwiercanie,

• przecinanie i radełkowanie,

• frezowanie i szlifowanie z użyciem dodatkowych przyrządów.

Można wyróżnić następujące tokarki:

• kłowe, które dzieli się na: stołowe przeznaczone do wykonywania drobnych elementów precyzyjnych, produkcyjne przeznaczone do mało i średnio - seryjnej produkcji dowolnych przedmiotów obrotowych, uniwersalne, które umożliwiają obróbkę w kłach, w uchwycie lub z podparciem kłem.

• uchwytowe są przeznaczone do obróbki przedmiotów sztywnych (tarcze, pierścienie, krążki, krótkie tuleje) mocowanych w uchwycie wrzeciona.

• rewolwerowe są obrabiarkami do zgrubnej i dokładnej obróbki przedmiotów o złożonych kształtach w produkcji średnio i wielkoseryjnej. Charakterystyczną cechą tokarek rewolwerowych jest zamocowanie wszystkich narzędzi potrzebnych do obróbki części głowicy rewolwerowej oraz w suporcie poprzecznym, co zapewnia dużą koncentrację zabiegów. Obrót głowicy rewolwerowej dla zmiany kolejnego narzędzia odbywa się automatycznie w tylnym położeniu głowicy.

• tarczowe są przeznaczone do obróbki przedmiotów o dużej średnicy (do 2400 mm), małej długości, tzn. kół pasowych, tarcz, wirników itp. Ze względu na duże momenty bezwładnościowe i trudne zrównoważenie obrabianych przedmiotów są stosowane małe prędkości obrotowe wrzeciona (do 20 obr/min.).

• karuzelowe charakteryzują się wrzecionem o pionowej osi obrotu, na którym jest osadzony na stałe obrotowy stół przeznaczony do mocowania obrabianych przedmiotów. Poziome usytuowanie stołu umożliwia obróbkę ciężkich przedmiotów.

• wielonożowe są wyposażone w dwa lub więcej suportów narzędziowych niezależnie napędzanych. W każdym suporcie można zamocować kilka noży. Układ taki zapewnia dużą wydajność obróbki.

• automaty i półautomaty tokarskie są obrabiarkami o dużej wydajności przeznaczonymi do seryjnej i masowej produkcji części obrotowych wykonanych z prętów (np. części drobne, elementy złączne) lub półfabrykatów (odlewy, odkuwki, części po wstępnej obróbce). Mają one stały cykl pracy w czasie, którego następuje całkowita obróbka jednego przedmiotu. Cykl pracy w automatach następuje samoczynnie aż do wyczerpania się zapasu materiału, natomiast w półautomatach cykl ten włączany jest przez użytkownika obrabiarki po zdjęciu przedmiotu obrobionego i zamocowaniu następnego.

• specjalnego przeznaczenia są to tokarki przeznaczone do obróbki pewnych takich samych przedmiotów. Zalicza się do nich np. tokarki do zestawów kołowych, tokarki do walców.

• Zastosowanie sterowania numerycznego w konwencjonalnych tokarek przekształciły je w obrabiarki CNC. Obróbka CNC pozwala na szybkie, precyzyjne i wysoce powtarzalne wykonanie często bardzo złożonych kształtów. Typowy proces skomputeryzowanego wytwarzania przedmiotu składa się z faz CAD (projekt), CAM (przetworzenie projektu na plan sterowania maszyn) i CNC (właściwe wykonanie).

Frezarki stosowane są do obróbki powierzchni płaskich i kształtowych (tj.: rowki, gwinty, koła zębate). Obróbka frezarką nazywa się frezowaniem. Frezowanie jest to usuwanie warstwy materiału z obrabianego przedmiotu za pomocą narzędzia obróbczego zwanego frezem. Głównym ruchem powodującym skrawanie freza jest jego ruch obrotowy, oprócz tego frez przesuwa się względem obrabianego materiału. Frezowanie może być wykonywane przy użyciu pojedynczego freza, głowicy frezowej lub zespołu frezów.

W procesie obróbczym mogą być używane frezarki: ogólnego przeznaczenia, specjalizowane i specjalne. Można wyróżnić frezarki:

• stołowe,

• kolumnowe i wspornikowe z pionowym lub z poziomym wrzecionem,

• łożowe do obróbki kształtowej z pionowym lub poziomym wrzecionem,

• kopiarkowe,

• karuzelowe i bębnowe (w produkcji seryjnej),

• wiertarko-frezarki,

• wielowrzecionowe,

• bramowe typu ganty lub portalowego,

• sterowane numerycznie CNC.

W procesie obróbczym na frezarce wyróżniamy metody frezowania:

• obwodowego charakteryzującego się frezowaniem przeciwbieżnym, polegającego na tym, iż obrabiany przedmiot przesuwa się w kierunku przeciwnym do ruchu skrawającego ostrza freza,

• czołowego charakteryzującego się frezowaniem współbieżnym, polegającego na tym, iż obrabiany przedmiot przesuwa się w kierunku zgodnym z ruchem skrawającego ostrza freza.

Na frezarce wykonywane są następujące czynności:

• przygotowanie frezarki do pracy,

• zamocowanie obrabianego przedmiotu,

• uruchomienie frezarki,

• ustawienie parametrów frezowania,

• dosunięcie freza (lub głowicy frezarskiej) do powierzchni obrabianej,

• włączenie posuwu,

• proces frezowania,

• odsunięcie freza od obrabianego przedmiotu,

• zatrzymanie frezarki,

• odmocowanie przedmiotu, itd.,

• oczyszczenie frezarki.

Wiertarki przeznaczone są do skrawania materiału przy pomocy obracającego się narzędzia skrawającego, pracującego głównie powierzchnią czołową, zwanego wiertłem. Typowymi operacjami wykonywanym podczas wiercenia na wiertarkach stołowych są:

• wiercenie - wykonywanie otworu, podczas którego krawędzie skrawające wiertła pracują całą swą długością,

• powiercenie - powiększanie średnicy otworu, krawędzie skrawające wiertła pracują tylko częścią swej długości,

• pogłębianie - zmiana wymiarów otworu,

• rozwiercanie - w celu uzyskania dokładnego wymiaru i małej chropowatości,

• można również wykonywać operacje roztaczania i gwintowania.

Spośród wielu typów wiertarek stosowanych w produkcji można wyróżnić wiertarki:

• stołowe - niewielka obrabiarka ustawiana na stole warsztatowym,

• kolumnowe - wrzeciono wiertarki mocowane jest na kolumnie umożliwiającej pozycjonowanie przesuwu w pionie,

• udarowe - w której wiertło oprócz ruchu obrotowego wykonuje ruch posuwisto-zwrotny uderzając o obrabiany materiał, stosowana jest do obróbki materiałów twardych i kruchych (głównie materiałów budowlanych),

• rewolwerowe — z rewolwerową głowicą narzędziową,

• wielowrzecionowe — z wieloma obracającymi się jednocześnie wrzecionami, można nią wiercić wiele otworów jednocześnie,

• współrzędnościowe — do wiercenia otworów o bardzo dokładnym położeniu.

Strugarki do metalu stosowane są zazwyczaj do obróbki płaszczyzn. Głównym narzędziem obróbczym strugarek są noże strugarskie. Obróbka na strugarce nazywana jest struganiem. W zależności od kierunku posuwu narzędzia może być struganie poziome nazywane potocznie struganiem oraz struganie pionowe nazywane dłutowaniem. Metodą strugania można obrabiać koła zębate, walcowe i stożkowe.

Wyróżniamy strugarki:

• poprzeczne przeznaczone do obróbki części o niedużych wymiarach i charakteryzują się tym, że nóż wykonuje ruch roboczy postępowo-zwrotny, a stół strugarki wraz z przedmiotem obrabianym wykonuje posuw w kierunku prostopadłym do kierunku ruchu noża.

• wzdłużne przeznaczone do obróbki dużych płaszczyzn i wyróżniają się tym, że część obrabiana wraz ze stołem wykonuje ruch roboczy postępowo-zwrotny, a nóż wykonuje posuw w kierunku prostopadłym do kierunku ruchu przedmiotu obrabianego.

• pionowe (zwane dłutownicami) przeznaczone do obróbki rowków oraz otworów kształtowych w produkcji jednostkowej i małoseryjnej. Narzędzie wykonuje ruch roboczy pionowy postępowo-zwrotny, a stół wraz z przedmiotem obrabianym wykonuje posuw w kierunku prostopadłym do kierunku ruchu noża lub ruch obrotowy w przypadku zastosowania stołu obrotowego do obróbki otworów kształtowych.

• strugarki specjalizowane: do kół zębatych, do obróbki krawędzi blach, kopiarki itp..

Szlifierki stosowane są do obróbki wykończeniowej powierzchni przedmiotów obrabianych w wyniku, której uzyskuje się dużą dokładność wymiarową i kształtową oraz małą chropowatość powierzchni. Proces obróbki na szlifierce nazywamy szlifowaniem. Szlifowanie można wykonywać na otworach, wałkach i płaszczyznach. Narzędziem skrawającym (szlifującym) na szlifierce jest tarcza ścierna zwana ściernicą. Ściernice wykonane są z drobnych twardych ziaren ścierniwa, którym najczęściej jest karborund lub elektrokorund, połączonych ze sobą odpowiednim spoiwem. Ściernice są to bryły obrotowe, w postaci tarcz, garnczka, talerzy, pierścieni, krążków lub stożków, itp. o różnych przekrojach i wymiarach. Ponadto w szlifierkach taśmowych stosowane są różne rodzaje płócien ściernych.

Ze względu na przeznaczenie szlifierki można podzielić na:

• ogólnego przeznaczenia (kłowe i bezkłowe do wałków, zwykłe do otworów, planetarne i bezkłowe, do płaszczyzn obwodowe i czołowe),

• specjalizowane (taśmowe, wygładzarki (honownice), dogładzarki, docieraczki),

• specjalne (do walców, do zaworów i gniazd zaworowych, do wałów korbowych oraz szlifierko - ostrzałki),

Wyposażenie:

Gaśnica śniegowa

Apteczka ze standardowym wyposażeniem.

Stanowiskowe instrukcje bhp.

Stanowiskowe instrukcje obsługi obrabiarek skrawających do metalu.

Znaki bezpieczeństwa.

Ad 4. Zalecenia dotyczące poprawy warunków BHP.

W celu ustalenia zaleceń poprawy warunków bezpieczeństwa i higieny pracy, należy:

• zwiększyć szerokość przejść w warsztacie do szerokości ok. 1,3 m ponieważ przejścia te są zbyt wąskie,

• wyposażyć poszczególne obrabiarki w odpowiednie ekrany ochronne ponieważ są zbyt małe lub nie ma ich w ogóle,

• zwiększyć powierzchnię przypadającą na jednego pracownika do wielkości od 5 do 6m2, ponieważ powierzchnia ta jest niewystarczająca,

• zadbać o czystość okien i oszklonego dachu ponieważ jest bardzo brudny,

• zwiększyć natężenie światła na całej powierzchni warsztatu,

• wymienić uszkodzone żarówki i wypełnić braki,

• wyposażyć w oświetlenie miejscowe stanowiska, w których istnieją braki osłon lamp lub całkowity brak lamp,

• oczyścić świetliki, oprawy oświetleniowe z żarówkami oraz przewody wentylacyjne,

• poprawić stan podłogi wykonanej głównie z kostki brukowej przez pozbycie się braków, dziur i załamań, aby nie stwarzać zagrożenia,

• pomalować ściany warsztatu zgodnie z zasadami (sufity i ściany powinny być malowane jasnymi kolorami z ciemniejszą lamperią na wysokości 1,5m od podłogi) ponieważ ściany te są bardzo brudne i nie mają lamperii,

• ustawić przy narożnikach ścian spluwaczki często odkażane i oczyszczane,

• zapewnić pracownikom dostęp do umywalek z dopływem czystej wody, mydła i ręczników,

• usunąć zbędne przedmioty i odpady produkcyjne zwłaszcza na drogach komunikacyjnych oraz w pobliżu urządzeń, sprzętu i aparatury pomocniczej, ponieważ jest widoczny nieład w pomieszczeniu i na przejściach,

• Oznaczyć drogi dojazdowe wewnętrzne białymi liniami, oczyścić je z zastawionych maszyn i szaf, ponieważ są zbyt wąskie,

• wyposażyć pracowników w płyny do picia o najlepszej jakości,

• wyposażyć maszyny, w których są braki w osłony i odzież roboczą,

• wymienić uszkodzone osłony przy gniazdach elektrycznych.

• Wyposażyć stanowiska pracy w brakujące pomosty izolacyjne i odpowiedni sprzęt ochronny,

• Usunięcie trzech nieużywanych, zepsutych maszyn, które tylko zabierają zbędne miejsce w warsztacie.

Literatura.

W. M. Francuz, R. Sokołowski „Bezpieczeństwo i higiena pracy w rzemiośle”.

S. Mac, J. Leowski „Bezpieczeństwo i higiena pracy dla ZSZ”

www.ciop.pl

www.bhp.org.pl

2

1. Wiertarka+

2. Wiertarka

3. Frezarka

4. Frezarka

5. Dłutownica

6. Maszyna do obróbki kół - do usunięcia

8. Frezarka

9. Strugarka

10. Wiertarko wytaczarka

15. Tokarka -

16. Tokarka

17. Tokarka

18. Tokarka

19. Tokarka

20. Tokarka

21. Tokarka

22. Tokarka

7. Frezarka - do usunięcia

23. Tokarka

11. Strugarka

12. Strugarka

13. Strugarka

14. Frezarka - do usunięcia

---