3 RYZYKO.

3.1 Def.

Ryzyko definiowane jest jako kombinacja prawdopodobieństwa wystąpienia i

stopnia ciężkości możliwego urazu lub pogorszenia stanu zdrowia w sytuacji

zagrażającej . Sytuacją zagrażającą jest każda sytuacja , w której człowiek

eksponowany jest na jednej lub więcej czynników .

Powstawanie określonego ryzyka na stanowisku pracy związane jest występowaniem

zagrożeń . Czynniki niebezpieczne i szkodliwe będące źródłem zagrożeń to

zgodnie z PN - 80/ Z - 08052 czynniki .

- fizyczne ( np. hałas , promieniowanie , ciepło itd. )

- chemiczne ( np. substancje toksyczne , drażniące itd. )

- biologiczne ( np. mikroorganizmy )

- psychofizyczne ( np. obciążenia fizyczne i nerwowo-psychiczne )

Zagrożenia spowodowane tymi czynnikami zostały odpowiednio sklasyfikowane w normach europejskich i ich krajowych odpowiednikach . W prowadzeniu oceny ryzyka zgodnie z normami powinno stosować się przyjętą klasyfikację zagrożeń .

3.2 Pojęcie ryzyka zawodowego

Ryzyko jest parametrem pozwalającym opisywać poziom bezpieczeństwa na stanowisku pracy. Znajomość poziomu ryzyka umożliwia prawidłowe zarządzanie bezpieczeństwem pracy. Ustalony poziom ryzyka, zgodnie z przepisami Kodeksu Pracy, powinien być przekazywany do wiadomości pracownika.

Z zakresu oceny ryzyka zawodowego w Polsce prowadzona jest głównie identyfikacja czynników oraz ocena stwarzanych przez nie zagrożeń.

Określenie ryzyka może być prowadzone na różnych poziomach w przedsiębiorstwie, od oceny ryzyka przy maszynach i stanowiskach pracy, aż do globalnej oceny ryzyka w przedsiębiorstwie z uwzględnieniem wszystkich czynników wpływających na ryzyko osób zatrudnionych, jak i przebywających w otoczeniu zakładu.

Powstanie określonego ryzyka na stanowisku pracy związane jest z występowaniem zagrożeń. Źródłem zagrożeń są występujące na stanowisku pracy czynniki niebezpieczne i szkodliwe. Czynniki szkodliwe i niebezpieczne to zgodnie z PN-801Z-08052 [9] czynniki:

• fizyczne (np.: hałas, promieniowanie, ciepło itp.),

• chemiczne (np.: substancje toksyczne, drażniące itp.),

• biologiczne (np.: mikroorganizmy),

• psychofizyczne (np.: obciążenia fizyczne i nerwowo-psychiczne)

Zagrożenia spowodowane tymi czynnikami zostały odpowiednio sklasyfikowane w normach europejskich i ich odpowiednikach krajowych [13], [14]. Wprowadzeniu oceny ryzyka zawodowego z normą prEN 1050 [10] powinno się stosować przyjętą klasyfikację zagrożeń.

1. Elementy ryzyka

Ryzyko oceniane jest na podstawie dwóch elementów (rys. 2): prawdopodobieństwo występowania urazu ciała lub utraty zdrowia oraz najwyższy, dającej się przewidzieć ciężkości urazu ciała lub pogorszenia stanu zdrowia. Przy ocenie ryzyka powinno się zakładać najcięższy uraz lub pogorszenie stanu zdrowia, które może spowodować każde zidentyfikowane zagrożenie, nawet wówczas, gdy prawdopodobieństwo zaistnienia takiego urazu lub pogorszenia stanu zdrowia nie jest wysokie.

jest

funkcją

Rys. 2 Elementy ryzyka

jest

funkcją

Rys. 2 Elementy ryzyka

Skreślając powyższe elementy nie można dokonać ich dokładnego oszacowania. Rozpatrując ciężkość szkód należy uwzględnić, czy dotyczą one:

• osób,

• środowiska,

• mienia

oraz określić stopień ciężkości urazów - lekkie, ciężkie, czy śmiertelne - a także obszar (zasięg) szkód (np.: liczba osób poszkodowanych).

Dane odnośnie przekazywane ciężkości szkód mogą być uzyskiwane z analiz wypadków na podobnych stanowiskach pracy.

Na prawdopodobieństwo wystąpienia urazu ciała lub urazu zdrowia (szkody) wpływają następujące elementy:

• prawdopodobieństwo wystąpienia zdarzenia niebezpiecznego,

• częstotliwość i czas ekspozycji,

• możliwość uniknięcia (lub ograniczenia) szkody.

Prawdopodobieństwo występowania zdarzenia zagrażającego zależy od niezawodności elementów struktury: człowiek - maszyna - środowisko. Dane uzyskuje się najczęściej z analizy niezawodności elementów struktury: człowiek - maszyna - środowisko oraz:

• opisów wypadków i zdarzeń prawie wypadkowych,

• analizy porównawczej ryzyka,

• wniosków z danych statystycznych dotyczących podobnych wydarzeń. Element prawdopodobieństwa związany z częstotliwością i czasem trwania ekspozycji zależy od:

• częstotliwości dostępu do stref niebezpiecznych,

• konieczności i charakteru dostępu do stref niebezpiecznych,

• czasu przebywania człowieka w tych strefach,

• liczby osób, które muszą przebywać w strefach niebezpiecznych.

Stanowiska pracy powinny być projektowane w taki sposób, aby częstotliwość dostępu do stref niebezpiecznych oraz czas ekspozycji na działanie czynników niebezpiecznych i szkodliwych był jak najmniejszy.

Możliwość uniknięcia lub ograniczenia szkód związana jest z:

• prędkością pojawiania się zagrożenia,

• możliwościami uniknięcia wypadku, związanymi z cechami poszczególnego pracownika (refleks, zwinność, możliwość wycofania się, ucieczki),

• świadomością ryzyka (wiedza ogólna, bezpośrednie obserwacje urządzeń sygnalizacyjnych),

• stopniem wyszkolenia pracownika,

• doświadczeniem praktycznym i wiedzą, wyposażeniem technicznym.

3. Zarządzanie bezpieczeństwem pracy i ryzykiem.

1. Zarządzanie ryzykiem

Ogólny model zarządzania ryzykiem, w który włączono propozycję standardu europejskiego EN 1050 dla oceny ryzyka przedstawia rysunek 3. Głównym elementem zarządzania ryzykiem jest ocena ryzyka, która winna być integralną częścią każdego projektu i podstawą procesu podejmowania decyzji. Jest to sekwencja logiczna analiz i obliczeń, wykonywanych w systemowy sposób dla badania zagrożeń występujących przy stosowaniu maszyn i stanowisk pracy istniejących, jak i nowo projektowanych.

Celem oceny ryzyka jest:

• ocenić zamierzone, przewidywane stosowanie maszyn z punktu widzenia bezpieczeństwa, włączając w to montaż, konserwację i rozbiórkę,

• ocenić wszystkie niebezpieczne sytuacje w różnych stanach maszyny,

• dla każdego zidentyfikowanego zagrożenia i niebezpiecznej sytuacji rozważyć następującą sekwencję pytań, aż uzyska się zadowalający poziom bezpieczeństwa:

1. czym można eliminować zagrożenia poprzez ich zapobieganie projektowaniu i budowie?

2. czy ryzyko można zredukować w projektowaniu?

3. czy możliwe są urządzenia ochronne poprzez zastosowanie odpowiedniej techniki środków bezpieczeństwa?

4. czy bezpieczeństwo danej maszyny jest akceptowane i czy jest właściwa informacja o ryzyku resztkowym (instrukcje, poradniki, ostrzeżenia)?

Tak sformułowane cele wskazują jasno, że zasadniczym zadaniem jest zapobieganie zagrożeniom, stąd często zarządzanie ryzykiem jest definiowane jako system prewencji.

Rys. 3. Zarządzanie ryzykiem.

1. Analiza ryzyka

Pierwszym etapem w realizacji oceny ryzyka jest analiza ryzyka, drugim oszacowanie ryzyka i ostatnim, wykonywanym gdy zajdzie potrzeba, redukcja ryzyka wraz z jego optymalizacją.

Analiza ryzyka uważana jest powszechnie za postępowanie oparte na metodach naukowych i rozpoczyna się od opisu obiektu lub zdefiniowania zadania oraz zebrania następujących informacji:

• ograniczenia co do stosowania maszyn, wymaganych warunków instalacji i przewidywanego czasu trwałości jej niektórych elementów,

• wymagania co do poszczególnych faz „życia maszyny” (budowa, transport, instalacja, uruchomienie, eksploatacja, demontaż i złomowanie),

• dane dotyczące zasilania,

• dane historyczne o występujących zagrożeniach i wypadkach,

• przewidywany poziom wyszkolenia personelu,

• możliwość ekspozycji zagrożeń dla osób trzecich.

Drugim elementem analizy ryzyka jest identyfikacja zagrożeń obejmująca zarówno rozpoznanie niebezpiecznego czynnika, jak i charakter potencjalnych skutków działania czynnika. W zakresie czynników można tu wyróżnić niebezpieczne części maszyny (np.: wały obracające się, części wirujące okresowo, tarcze ścierne itp.) oraz niebezpieczne ruchy i sposoby poruszania (ruch obrotowy, ruchy zwrotne i ślizgowe, oscylacyjne). Zestawienie czynników niebezpiecznych w ujęciu krajowym specyfikuje norma PN-8012-08052. Wprawdzie taka identyfikacja niebezpiecznych części i ich ruchów jest pożyteczna, jednakże nie daje odpowiedzi co do potencjalnych skutków urazów.

Najlepszą drogą identyfikacji niebezpiecznych części maszyn jest próba określenia sposobów powstawania urazów oraz ich lokalizacji w sensie obrażeń. W tym celu można wykorzystać listę kontrolną podaną poniżej:

• pułapki: czy są elementy maszyn, których ruch mógłby stwarzać strefy pułapki, gdzie można być wciągniętym lub pozostawić, np. ręce?

• uderzenie: czy są elementy, których dynamika ruchu mogłaby powodować urazy?

• kontakt: czy są elementy, z którymi kontakt może powodować uraz, np. pod napięciem lub o wysokiej temperaturze?

• wplątanie: czy istnieje możliwość wplątania włosów, ubrania, rękawic przez poruszające się części maszyny?

• wyrzut: czy istnieje ryzyko wyrzutu elementów maszyny lub materiału obrabianego na zewnątrz maszyny?

Identyfikacja winna być prowadzona dla wszystkich zagrożeń i czynników niebezpiecznych z przedstawieniem całej sekwencji zdarzeń wypadkowych aż do skutków.

Istnieją zagrożenia będące kombinacją zarówno niebezpiecznych części, jak i niebezpiecznych ruchów. Należy również pamiętać, że w warunkach eksploatacyjnych często występuje jednocześnie kilka zagrożeń.

Analiza ryzyka kończy się określeniem elementów charakteryzujących ryzyko, przedstawionych na rysunku 4. Ta część analizy zwana jest estymacją. W estymacji ryzyka, oprócz czynników niebezpiecznych, warto wyróżnić dodatkowo tzw. zwiększenie niebezpieczeństwa w skutek usunięcia urządzeń ochronnych, np. kiedy człowiek znajdzie się w strefie lokalizacji czynnika zagrożenia. Zwiększenie zagrożenia może być związane z upraszczaniem pracy, podejmowanie ryzyka lub z potrzebą dostępu do strefy niebezpiecznej, natomiast warunki dla bezpośredniego zagrożenia mogące prowadzić do wypadku zależą od rygorystyki procedur określających pozwolenia pracy lub od prawdopodobieństwa niezamierzonych błędów ludzkich.

Rys. 4. Elementy ryzyka

O ile określenie ciężkości danego urazu jest możliwe do oceny na podstawie danych porównawczych z innych podobnych wypadków, to próba obliczenia poszczególnych elementów składających się na prawdopodobieństwo wystąpienia danej szkody, jest dość wątpliwa, szczególnie w odniesieniu do zachowań ludzkich tych zamierzonych, jak i nie. Zwykle do określenia prawdopodobieństwa wystąpienia danego zagrożenia stosowane są logiczne struktury drzewiaste, a w szczególności drzewa błędu i drzewa zdarzeń. Natomiast dla niezawodności ludzkiej można się posłużyć analizą HEART, THERP lub TESEO.

Generalną zasadą jest tak projektować procesy produkcyjne, aby zarówno częstość dostępu do stref niebezpiecznych, jak i czas ekspozycji na działanie czynników niebezpiecznych była jak najniższa.

Dla uzyskania wskazówek niezbędnych w ekspozycji ryzyka można wykorzystać listę kontrolną podaną w tabeli nr 1.

Tabela nr 1. Lista kontrolna dla estymacji ryzyka.

Czynnik zagrożenia

Jak może wystąpić szkoda (uraz): pułapka, uderzenie, czy wskutek ciągłego zagrożenia czy też chwilowego? Jaki jest zakres prawdopodobnych ciężkości urazów? Jak dalece występujące zagrożenia są oczywiste?

Zwiększenie zagrożenia

Czy istnieje potrzeba dostępu do strefy niebezpiecznej, prowadząca do bezpośredniego zagrożenia: Jaka jest częstość, czas i głębokość dostępu? Jakie są okoliczności towarzyszące dostępowi (maszyna w ruchu czy wyłączona)? Czy dostęp do strefy jest funkcjonalnie wymagany czy też nie? Czy dostęp jest łatwy i prowadzi do bezpośredniego zagrożenia? Jak dalece dostęp jest ograniczony przez osłonę? Do jakiego stopnia dostęp może być ułatwiony przez złamanie zasad, np. usunięcie urządzeń ochronnych?

Bezpośrednie zagrożenie

Prawdopodobieństwo błędu ludzkiego i niewłaściwego działania maszyny: Czy personel posiada informacje o ryzyku i umiejętności do uniknięcia urazu? Jakie są prawdopodobieństwa błędów ludzkich i niewłaściwego funkcjonowania maszyny?

1. Akceptacja ryzyka

Proces akceptacji ryzyka występuje codziennie przy każdej aktywności produkcyjnej. Podstawą codziennej akceptacji jest zgodność realizacji zadań z odpowiednimi standardami i instrukcjami. Rzadko się zdarza, aby istniały w tym względzie bezpośrednie wpływy zewnętrzne (np. polityczne czy administracyjne). Ujawniają się dopiero pośrednio, po wystąpieniu wypadków i zwykle prowadzą do opracowania nowych przepisów czy standardów. Znaczny wpływ na zmianę kryteriów akceptacji mają prace badawczo-rozwojowe, które tworzą nowe techniki i technologie, jak również wprowadzają nową wiedzę, dotyczącą ryzyka i zagrożeń. Nie docenia się jeszcze w kraju tzw. opinii publicznej i reakcji względem akceptacji otaczających nas zdarzeń, co dotyczy szczególnie ryzyka procesowego. Ten aspekt miał często decydujący wpływ na poziom kryteriów akceptacji w krajach rozwiniętych. Jak widać proces akceptacji ryzyka jest bardzo złożony i postrzegany jako proces społeczno-polityczny, a kryteria akceptacji winny być formowane w oparciu o społeczno - ekonomiczną analizę ryzyka. Zagadnienia te nie są tak złożone dla maszyn, gdzie ustalenie kryteriów akceptacji wymaga raczej szczegółowego zbadania poszczególnych standardów regulacji i wymagań, na których opiera się bezpieczeństwo konkretnych maszyn. Celowym byłoby jednak takie ujęcie kryteriów akceptacji ryzyka, aby mogło być stosowane do różnych typów maszyn czy operacji i odzwierciedlały globalne ryzyko związane z wypadkami zawodowymi.

Akceptacja ryzyka to proces porównania uzyskanego poziomu ryzyka z kryteriami akceptacji. Pozwala to albo skierować maszynę / proces do dalszych

analiz, które związane są z procedurą zatwierdzania lub wprowadzić odpowiednie środki redukcji ryzyka. O ile dla ryzyka procesowego dysponuje się porównawczymi Kryteriami akceptacji tzw. minimalnego i maksymalnego poziomu ryzyka, to dla ryzyka zawodowego, szczególnie dla urazów

i uszkodzenia zdrowia, występujących przy pracy z maszynami, dane takie są nieliczne i tylko w niektórych przypadkach można uzyskać np.: wskaźniki wypadkowości FAER dla konkretnego typu maszyn. Stąd zwykle posługujemy się pewnymi ogólnymi kryteriami porównawczymi lub matrycą ryzyka. W pierwszym przypadku dokonuje się porównania osiągniętego poziomu ryzyka lub bezpieczeństwa, a mianowicie:

• danej maszyny (projektu) z odpowiednimi standardami technicznymi,

• z podanymi, istniejącymi już maszynami,

• poziomów techniki i technologii obu maszyn,

• zagrożeń i czynników ryzyka maszyn,

• warunków stosowalności obu maszyn, uzyskiwanych korzyści z ryzykiem, które wystąpi z tego tytułu.

Dla sformułowania matrycy ryzyka, wykorzystuje się ocenę elementów składowych ryzyka, a więc prawdopodobieństwo lub częstość występowania szkody (urazu) oraz ciężkość tych szkód. Tablica 2 przedstawia propozycje kategoryzacji tych elementów dla wypadków zawodowych.

Tabela 2. Kategorie elementów ryzyka.

Klasa	Kategoria	Częstość	Ciężkość szkód
0 1 2 3 4 5	niemożliwe nieprawdopodobne raczej nieprawdopodobne raczej prawdopodobne prawdopodobne bardzo prawdopodobne	w przybl. 1 raz na 1000 lat w przybl. 1 raz na 100 lat w przybl. 1 raz na 10 lat w przybl. 1 raz na 1 rok w przybl. 1 raz na miesiąc w przybl. 1 raz na dzień	pierwsza pomoc pomoc lekarska poważny uraz trwała utrata zdrowia śmierć

Jak widać występują trzy obszary o różnych poziomach ryzyka:

• zakres ryzyka nieakceptowanego,

• zakres ALARP,

• zakres ryzyka akceptowanego

Pierwszy z nich nie może być akceptowany i wymaga wprowadzenia środków ryzyka. Zakres ALRP (as low as reasonable practicable) oznacza możliwość akceptacji pod warunkiem, że stosowany poziom ryzyka jest praktycznie uzasadniony. Decyduje wówczas tzw. analiza kosztów i zysków w zakresie ryzyka (risk - cost - benefit - anaiysis RCBA). Zakres ryzyka akceptowanego występuje poniżej poziomu ryzyka minimalnego lub resztkowego i jest uważany za cel bezpieczeństwa. Niektórzy stosują wyrażenia liczbowe dla określenia tych stref, a skala rozpiętości jest rzędu 100.

Realizację między poziomami ryzyka a zakresem ALRP, gdzie stosowane są różne multi - kryteria, oraz celami bezpieczeństwa pokazuje rysunek 5.

Poziom ryzyka

--------------------------------------------------------------------------------------

--------------------------------------------------------------------------------------

Rys. 5. Zakresy ryzyka

CIĘŻKOŚCI

urazu lub pogorszenia stanu zdrowia

PRAWDOPO-DOBIEŃSTWA

urazu lub pogorszenia stanu zdrowia

RYZYKO

Prawdopodobieństwo wystąpienia szkody:

F

P

P

Ciężkości możliwej szkody dla rozważanego zagrożenia

( C )

Ryzyko odniesione

do rozważanego zagrożenia

( R )

Częstość i czas trwania ekspozycji

Prawdopodobieństwo wystą-pienia rozważanego zagrożenia

Jest

funkcją

Prawdopodobieństwo uniknięcia lub ograniczenia szkody

R = F x p. x P. (dla danego C i rozważanego zagrożenia).

Poziom ryzyka nie tolerowany

(maksymalny)

Ryzyko nie akceptowane

Ryzyko tolerowane

Zakres ALRP

Ryzyko akceptowane

Poziom resztkowy

(minimalny)

CIĘŻKOŚCI

urazu lub pogorszenia stanu zdrowia

PRAWDOPO-DOBIEŃSTWA

urazu lub pogorszenia stanu zdrowia

RYZYKO

---