1. TECHNOLOGIA WYKONANIA OBIEKTÓW MONOLITYCZNYCH

1.1. Ogólna charakterystyka obiektów budowlanych o konstrukcji monolitycznej

Obiekty budowlane o konstrukcji monolitycznej charakteryzują się elastycznością rozwiązań, małą kapitałochłonnością, pracochłonnością
oraz materiałochłonnością. Wykonywane są jako budynki mieszkalne, przemysłowe
i biurowe. Ogólnie obiekty budowlane o konstrukcji monolitycznej można podzielić na:

• budynki o pełnej konstrukcji monolitycznej (stropy, ściany nośne),

• budynki o monolitycznym szkielecie i przegrodach poziomych (stropy),

• budynki o konstrukcji mieszanej monolityczno-prefabrykowanej, w tym konstrukcje:

a) o monolitycznych ścianach nośnych i prefabrykowanych przegrodach poziomych,

b) o monolitycznym szkielecie i prefabrykowanych przegrodach poziomych.

Wszystkie rodzaje wyżej wymienionych konstrukcji budynków mogą być wykonywane w trzech podstawowych układach: podłużnym, poprzecznym i krzyżowym.

W większości realizowanych obecnie obiektach monolitycznych możemy zaobserwować takie elementy konstrukcyjne jak: ściany, słupy, stropy i trzony komunikacyjne. Są to elementy charakterystyczne dla budynków o monolitycznym szkielecie. Wykonane są najczęściej jako ustroje ramowe, słupowo-płytowe, trzonowe, ramowo-ścianowe i trzonowo-powłokowe. Słupy w tego rodzaju konstrukcjach są rozstawione na siatkach projektowych o wymiarach 5 x 7 m, co umożliwia zastosowanie płyt krzyżowo zbrojonych. Stosowane słupy mają najczęściej przekroje kwadratowe lub prostokątne. Przekrój słupa zmienia się najczęściej, co kilka kondygnacji, począwszy od największego na najniższym poziomie do najmniejszego na ostatniej kondygnacji. Takie same wymiary słupa przy coraz mniejszym obciążeniu regulowane są ilością zbrojenia lub klasą betonu. Skrajne rzędy słupów zazwyczaj umieszczane są w licu ściany zewnętrznej lub osłonowej.

1.2. Technologia wykonania elementów żelbetowych na placu budowy

Technologia jako sposób realizacji podstawowych i pomocniczych procesów budowlanych, to technicznie uwarunkowana metoda realizacji robót budowlanych, a więc technicznie wymagana lub dopuszczalna kolejność, sposób, zakres i jakość robót, stosowane materiały i urządzenia techniczne [1].

Technologia wykonania elementów żelbetowych obejmuje takie czynności jak:

• montaż i odbiór zbrojenia,

• montaż i odbiór deskowań,

• podawanie, układanie i zagęszczanie mieszanki betonowej,

• demontaż deskowań,

• pielęgnacja betonu,

• odbiór robót betonowych.

Montaż i odbiór zbrojenia

Zbrojenie w konstrukcjach żelbetowych można ogólnie podzielić na nośne (zwane głównym) i uzupełniające (rys. 1). Jako nośne określa się zbrojenie, którego niezbędną ilość ustala się na podstawie obliczeń z uwzględnieniem działających obciążeń. Zbrojenie uzupełniające stosuje się ze względów technologicznych
i konstrukcyjnych. Jego zadaniem jest umożliwienie powiązania prętów zbrojenia głównego. Zbrojenie konstrukcji może odbywać się sposobem tradycyjnym (ułożenie oddzielnych prętów i połączenie ich w całość), w postaci siatek oraz szkieletów,
w których pręty są zwykle zgrzewane punktowo.

Rys. 1. Rodzaje zbrojenia: 1-główne, 2-strzemiona, 3-uzupełniające [3]

Do wykonania zbrojenia wykorzystuję się pięć klas stali: A-0, A-I, A-II,
A-III i A-IIIN. W każdej z wymienionych klas wyróżnia się dodatkowo gatunki stali zbrojeniowej (tab. 1).

Klasy i gatunki stali zbrojeniowej [3] Tabela 1

Klasa stali	Oznaczenie gatunku stali
A-0	St0S-b
A- I	St3SX-b, St3SX-b, St3S-b, PB 240
A-II	St50B, 18G2-b, 20G2Y-B
A-III	25G2Y, 34GS, RB 400, RB 400 W
A-IIIN	20G2VY-b, RB 500, RB 500 W

Pręty zbrojenia przed użyciem należy oczyścić z lekkich produktów korozji, kurzu i innych zanieczyszczeń. Stosowane zbrojenie nie powinno mieć miejscowych wykrzywień przekraczających 4 mm. Cięcie i gięcie prętów powinno być wykonywane mechanicznie. Zbrojenie elementów żelbetowych powinno składać się, jeśli to możliwe, z prętów nieprzerywalnych na długości jednego przęsła lub jednego elementu konstrukcyjnego. Jeżeli ten warunek nie może być spełniony, to odcinki prętów należy łączyć za pomocą spawania lub zacisków mechanicznych. Dopuszczalne jest również łączenie prętów na zakład. Zbrojenie należy tak umieścić w deskowaniu, aby nie ulegało deformacji lub przemieszczeniom podczas układania i zagęszczania mieszanki betonowej. Do stabilizacji zbrojenia w deskowaniu oraz dla zapewnienia wymaganego

otulenia prętów, stosuje się różnego rodzaju wkładki i podkładki dystansowe wykonane z zaprawy, stali lub tworzyw sztucznych [3].

Przed ułożeniem mieszanki betonowej konstrukcja zbrojenia powinna być skontrolowana. Czynność ta polega na sprawdzeniu zgodności wykonanego zbrojenia z projektem oraz obowiązującymi normami. W szczególności należy sprawdzić [3]:

• wymiary zbrojenia,

• jego usytuowanie (w tym grubości otuliny),

• rozstaw strzemion,

• położenie złączy,

• długości zakotwienia.

Dopuszczalne odchyłki w wykonaniu zbrojenia oraz ustawieniu w deskowaniu przedstawia tabela 2.

Dopuszczalne odchyłki w wykonaniu zbrojenia [3] Tabela 2

Określenie wymiaru	Wartość odchyłki
Od wymiarów siatek i szkieletów wiązanych lub zgrzewanych długość elementu szerokość elementu przy wymiarze do 1 m przy wymiarze powyżej 1 m	10 mm 5 mm 10 mm
W rozstawie prętów podłużnych, poprzecznych i strzemion przy średnicy < 20 mm przy średnicy >20 mm	10 mm 0,5 średnicy
W położeniu odgięć prętów	2 średnice
W grubości warstwy otulającej	+10 mm
W położeniu połączeń (styków) prętów	25 mm

Montaż i odbiór deskowań

Montaż deskowania odbywa się na podstawie projektu technicznego zawierającego wzajemne usytuowanie płyt z zaznaczeniem ich typów i wymiarów. Ustawianie rozpoczyna się od charakterystycznych miejsc budynku, jak naroża lub krawędzie ścian. Szczególną uwagę zwraca się na dokładne usytuowanie płyt wzdłuż linii wytrasowania ścian, wypionowanie oraz usztywnienie w kierunku prostopadłym i równoległym do płaszczyzny ściany. Konstrukcja usztywnienia w kierunku prostopadłym składa się zwykle z systemu odciągów, zastrzałów i ramek. Są one zaopatrzone zazwyczaj w śruby pozwalające na regulację pionowego ustawienia tarcz deskowania. Usztywnienie w kierunku równoległym do płaszczyzny ściany zapewniają, w zależności od układu i typu deskowania, tężniki pionowe lub poziome. Dla zapewnienia zamierzonej grubości ściany stosowane są ściągi lub drewniane rozpórki (wyjmowane są w trakcie układania mieszanki betonowej). Ważnym elementem podczas montażu deskowania ścian są wykonane z drewna wkładki (szablony) na otwory okienne lub drzwiowe, które mocuje się w kilku miejscach do zbrojenia. Równolegle z montowanym deskowaniem są one ustawiane w jego konstrukcji.

W przypadku ścian zbrojonych montaż deskowania najczęściej prowadzi się po ustawieniu zbrojenia. Ustawienie deskowań stropów, odbywa się albo z montażem szalunków ścian, jeżeli przewiduje się ich ciągłe betonowanie, lub bezpośrednio po ich zakończeniu. W przypadku, gdy stropy są betonowane po demontażu deskowań ścian, montaż szalunku stropowego stanowi oddzielną operację roboczą.

Deskowanie przed ułożeniem mieszanki betonowej powinno być oczyszczone ze śmieci, brudu oraz zabezpieczone przed przyczepnością betonu. Do zabezpieczenia ścian szalunkowych stosowane są specjalne preparaty antyadhezyjne produkowane przez firmy zajmujące się dystrybucja deskowań. Preparaty nanosi się ręcznie lub za pomocą urządzeń natryskowych pracujących pod ciśnieniem. W przypadku braku środków antyadhezyjnych dopuszcza się stosowanie ropy naftowej lub emulsji
z oleju mineralnego [3].

Odbioru deskowania dokonuje inspektor nadzoru inwestorskiego po zgłoszeniu przez kierownika budowy. Do odbioru deskowań powinny być przedłożone dziennik ich wykonywania, jeżeli taki był prowadzony na danej budowie, albo zapisy
w dzienniku budowy dotyczące danego rodzaju deskowania. Odstępstwa od postanowień projektu lub instrukcji wykonawstwa deskowań systemowych powinny być uzasadnione zapisem w dzienniku budowy i potwierdzone przez nadzór. Badania materiałów lub gotowych elementów stosowanych do wykonywania deskowania powinno być wykonane przy ich dostawie na budowę. Ocena jakości materiałów, przy odbiorze, deskowania dokonywana jest na podstawie zapisów w dzienniku budowy
i zaświadczeń o jakości materiałów lub elementów wystawionych przez producentów. Przy odbiorze deskowań do wykonania konstrukcji z betonu należy sprawdzić:

• szczelność deskowania,

• wartość roboczej strzałki ugięcia, jeżeli taka była przewidziana,

• prawidłowość wykonania deskowania w poziomie i pionie,

• usunięcie z deskowań wszelkich zanieczyszczeń,

• powleczenie deskowania preparatami zmniejszającymi przyczepność mieszanki betonowej,

• sprawdzenie dopuszczalnych odchyłek wymiarowych [13].

Podczas odbioru deskowania dopuszcza się następujące odchylenia przy montażu deskowania [10]:

• odchyłka płaszczyzn od pionu na 1 m może wynosić 2 mm,

• odchyłka płaszczyzn fundamentu, ściany lub słupa od pionu na 1 m może wynosić 1,5 mm,

• odchyłki płaszczyzny deskowania od pionu na całej długości mogą wynosić

5 mm,

• odchyłka na całej długości słupa lub ściany może wynosić 10 mm,

• odchyłka od pionu bocznego deskowania belki może wynosić 3 mm.

Jeżeli wszystkie z wyżej wymienionych kryteriów dadzą dodatni wynik, deskowanie należy uznać za wykonane prawidłowo. W przypadku, gdy chociaż jedno ze sprawdzeń da wynik ujemny, należy deskowanie uznać w całości za wykonane nieprawidłowo.
W razie uznania całości lub części deskowania jako wykonanych niewłaściwie należy ustalić zakres napraw szalunków i odnotować w protokole z oceny deskowań.
W przypadku, gdy wykonane szalunki zagrażałyby bezpieczeństwu obiektu
lub powstałaby możliwość jego deformacji w trakcie układania mieszanki betonowej, deskowanie należy uznać za niezgodne z wymaganiami, rozebrać oraz wykonać ponownie. Dopuszczenie deskowania do układania w nim zbrojenia i mieszanki betonowej powinno być potwierdzone zapisem w protokole z odbioru oraz dzienniku budowy [13].

Podawanie, układanie i zagęszczanie mieszanki betonowej

Mieszanka betonowa jest mieszaniną wszystkich składników użytych do wykonania betonu przed i po jej zagęszczeniu, ale przed związaniem zaczynu cementowego. Jeżeli jest potrzebna niewielka ilość mieszanki betonowej, to wytwarza się ją na placu budowy za pomocą betoniarek. Przy większym zapotrzebowaniu, mieszankę betonową uzyskuje się najczęściej ze stałych wytwórni, zwanych betoniarniami, które mogą być instalowane również na większych budowach.

Transport mieszanki betonowej wytworzonej w betoniarniach na placu budowy odbywa się zazwyczaj taczkami. Przewóz w poziomie odbywa się przeważnie po ułożonych deskach. W pionie taczkę unosi dźwig towarowy lub osobowo-towarowy. Przy większych odległościach dowozu są stosowane wózki o napędzie elektrycznym lub spalinowym. Na budowach, gdzie jest zainstalowany żuraw, mieszankę betonową podaje się w specjalnych pojemnikach podwieszanych do jego haka. Obecnie bardzo często mieszankę betonową podaje się za pomocą pomp, wykorzystując rurociąg składający się z prostych odcinków długości od 0,5 m do 3 m i kolan o różnym kształcie nachylenia. Pompy z rurociągami są zazwyczaj umieszczane na samochodach lub ich przyczepach [3].

Mieszankę betonową układa się po odbiorze deskowań, rusztowań oraz zbrojenia elementów. Skład mieszanki powinien być zgodny z opracowaną recepturą. Jednym z najważniejszych problemów jest niedopuszczenie do rozsegregowania się jej składników. W tym celu wysokość swobodnego zrzucania mieszanki o konsystencji gęstoplastycznej nie powinna przekraczać 3 m. Mieszanka ciekła powinna być układana przy użyciu rynien lub rur tak aby wysokość swobodnego jej opadania nie przekraczała 50 cm. Słupy o przekroju 40 x 40 cm, lecz nie większym niż 0,8 m², bez krzyżującego się zbrojenia, mogą być betonowane od góry z wysokości nie przekraczającej 5 m. W przypadku mieszanki o konsystencji plastycznej lub ciekłej wysokość ta nie powinna być większa niż 3,5 m. W wypadku układania mieszanki betonowej z wysokości większej niż podane wyżej należy stosować elastyczne rury teleskopowe. Mieszanka betonowa wymieszana w temperaturze do 20 C powinna być zużyta w czasie do 1,5 h, a w temperaturze wyższej czas użycia nie powinien przekroczyć 1 h. Zasady układania mieszanki betonowej w konstrukcjach masywnych, deskowaniach ślizgowych, a także przerwy technologiczne w betonowaniu powinny być określone w projekcie. Przerwy robocze w konstrukcjach mniej skomplikowanych można stosować:

• dla belek i podciągów w miejscach najmniejszych sił poprzecznych,

• dla słupów w płaszczyznach stropów, belek lub podciągów,

• dla płyt w linii prostopadłej do belek lub żeber, na których opiera się płyta, przy betonowaniu płyt w kierunku równoległym do podciągu dopuszcza się przerwę roboczą w środkowej części przęsła płyty, równolegle do żeber, na których wspiera się płyta.

Powierzchnia przerwy roboczej przed wznowieniem układania mieszanki betonowej powinna być starannie przygotowana do połączenia betonu stwardniałego z nowym. Czynność ta wymaga usunięcia z powierzchni stwardniałego betonu luźnych okruchów oraz warstwy szkliwa cementowego i przepłukania wodą [11].

Ułożona mieszanka betonowa powinna być zagęszczona. Czynność ta podwyższa jakość betonu przez zmniejszenie ilości wolnych przestrzeni (porów) oraz ułatwia formowanie elementów o cienkich ścianach i gęstym uzbrojeniu. Zagęszczenie może być [10]:

1) ręczne,

2) mechaniczne.

Zagęszczanie ręczne stosowane jest do mieszanek betonowych o konsystencji gęstoplastycznej i plastycznej. Mieszankę betonową plastyczną, zagęszcza się przez rydlowanie. Metoda ta polega na poruszaniu mieszanki drążkiem drewnianym lub prętem stalowym. Drugim sposobem zagęszczania mieszanki betonowej jest sztychowanie. Czynności tej dokonuje się przy użyciu drążka drewnianego, którym porusza się mieszankę betonowa wzdłuż szalunku. Oprócz sztychowania
i rydlowania w narożach oraz miejscach, gdzie następuje zagęszczenie zbrojenia, należy opukiwać deskowanie drewnianym młotkiem.

Zagęszczanie mechaniczne stosowane jest najczęściej przy wykonywaniu konstrukcji żelbetowych. Do urządzeń stosowanych przy zagęszczaniu mechanicznym zaliczamy wibratory: powierzchniowe, przyczepne i pogrążalne. Są one charakteryzowane częstotliwością drgań oraz siłą wymuszającą. Na efekt wibracji obok konsystencji mieszanki wpływa także czas jej trwania. Przy doborze częstotliwości drgań wibratora powinno się brać pod uwagę wielkość oraz rodzaj użytego kruszywa. Im jest ono bardziej szorstkie i o dużych ziarnach, tym mniejszą częstotliwość drgań powinien mieć wibrator. Do mieszanek o drobnym kruszywie należy stosować wibratory o dużej częstotliwości.

Wibrator powierzchniowy składa się z płyty stalowej lub żeliwnej, uchwytu do trzymania oraz silnika elektrycznego z wirującym mimośrodem. Charakterystyka wibratora powierzchniowego podana jest w tabeli 3.

Charakterystyka wibratora powierzchniowego [10] Tabela 3

Typ	Wydajność	Wymiary płyty	Częstotliwość	Masa
		(m /h)	(cm)	drgań (drg/min)	(kg)
WP-1	30-40	50 x 50	2500-3000	40

Wibrator przyczepny składa się z silnika elektrycznego oraz wirującego mimośrodu. Urządzenie wykorzystywane jest przy wykonywaniu wysokich słupów i ścian. Charakterystyka wibratorów przyczepnych podana jest w tabeli 4.

Charakterystyka wibratorów przyczepnych [10] Tabela 4

Typ	Moc zainstalowana	Obroty silnika	Masa
		(kW)	(obr/min)	(kg)
EWc- 12a	0,4	2800	35
EWc- 12b	0,4	2800	36
EWc- 22a	0,85	2860	47
EWc- 22b	0,85	2860	48
EWc- 32a	2,1	2900	88
EWc- 32b	2,1	2900	89
EWc- 42a	4,8	2880	152
EWc- 42b	4,8	2880	153,5

Wibrator pogrążalny (wgłębny) składa się z silnika, wału giętkiego oraz buław wymiennych. Silnik elektryczny z osadą wału giętkiego umocowany jest na wspólnej płycie z blachy. W buławie osadzony jest wałek mimośrodowy wywołujący drgania. Charakterystyka wibratorów wgłębnych podana jest w tabeli 5.

Charakterystyka wibratorów pogrążanych [10] Tabela 5

Typ	Moc zainstalowana	Częstotliwość	Średnica buławy	Masa
		(kW)	drgań na min	(mm)	(kg)
WG- 1	1	5000	50 i 68	65
WGS-1	2,2	6000	50 i 68	120

Technika wibrowania zależy od następujących czynników: konsystencji mieszanki betonowej, wymiarów i kształtu elementów, sposobu rozmieszczenia zbrojenia. Oznakami zawibrowania są [10]:

• zakończenie osiadania mieszanki betonowej,

• wystąpienie na jej powierzchni mleczka betonowego,

• zmniejszenie się ilości wydostających na powierzchnie pęcherzyków powietrza.

Dla prawidłowego zawibrowania mieszanki betonowej każdy wibrator powinien pracować według określonych zasad. Przykładowy schemat pracy wibratora wgłębnego przedstawia rysunek 2.

Rys. 2. Schemat pracy wibratora wgłębnego: R-promień skutecznego działania [10]

Demontaż deskowań

Demontaż deskowania stanowi końcowy etap wykonywania konstrukcji żelbetowych. Wybór właściwego terminu rozdeskowania uwarunkowany jest głównie osiągniętą przez beton wytrzymałością. W momencie rozdeskowania wytrzymałość betonu powinna umożliwić przeniesienie ciężaru własnego konstrukcji, jak również przypadającego na nią obciążenia zewnętrznego.

Termin zdejmowania deskowań zależy w praktyce od rodzaju konstrukcji i od warunków atmosferycznych, w jakich odbyło się wiązanie. W przypadku prawidłowej pielęgnacji i twardnienia betonu przy temperaturach powyżej 15^o C można stosować następujące terminy dla zdejmowania deskowań, licząc od dnia zakończenia układania mieszanki betonowej [3]:

• boczne elementy deskowań nie przenoszące obciążenia od ciężaru konstrukcji można usunąć po osiągnięciu przez beton wytrzymałości zapewniającej nieuszkodzenie powierzchni oraz krawędzi elementu,

• nośne deskowanie konstrukcji można usunąć po osiągnięciu przez beton wytrzymałości :

1. w stropach 15 MPa w okresie letnim i 17,5 MPa w okresie obniżonych temperatur,

2. w ścianach - odpowiednio 2 i 10 MPa,

3. w belkach i podciągach o rozpiętości do 6 m 70% wytrzymałości projektowej, a powyżej 6 m 100% tej wytrzymałości.

Usuwanie deskowań stropowych w budynkach wielokondygnacyjnych należy przeprowadzać, zachowując następujące zasady [11]:

• usuwanie podpór znajdujących się pod betonowanym stropem jest niedopuszczalne,

• podpory deskowania niżej położonego stropu mogą być usunięte tylko częściowo, pod wszystkimi belkami i podciągami o rozpiętości 4 m,

• całkowite usunięcie deskowania stropów leżących niżej może nastąpić pod warunkiem osiągnięcia przez beton wytrzymałości projektowej.

Oznacza to chyba zatem, że jeżeli deskuje wyższe piętro to stemple pod stropem niżej stoja 28 dni?!?! A jeżeli się nic wyżej nie dzieje, jak u nas na ostatnim piętrze i na tym o wys. 7,30 to podpory zabieramy po 14 dniach. Czy się zgadzasz??

Pielęgnacja betonu

Beton dojrzewający należy chronić przed szkodliwym działaniem czynników atmosferycznych, szczególnie wiatru i promieni słonecznych. Celem pielęgnacji jest utrzymanie stałej wilgotności betonu. Dla jego pełnego zabezpieczenia przed wymienionymi czynnikami pielęgnację należy kontynuować [3]:

• 7 dni, gdy użyto cementu portlandzkiego powszechnego użytku,

• 14 dni, gdy użyto cementu hutniczego i innych.

Pielęgnację betonu normalnie dojrzewającego należy rozpocząć po 24 godz. od jego ułożenia. Jeżeli temperatura wynosi + 15 C i więcej, należy w pierwszych trzech dniach polewać beton, co 3 godz. w dzień i co najmniej raz w nocy. W następnych dniach polewanie wodą powinno się ograniczyć do trzech razy na dobę. Jeżeli temperatura jest niższa niż + 5 C, betonu się nie polewa [3].

Odbiór robót betonowych

Podczas odbioru końcowego powinny być przedstawione następujące dokumenty:

• dokumentacja techniczna z naniesionymi wszystkimi zmianami w czasie budowy,

• dziennik budowy,

• protokoły stwierdzające uzgodnienia zmian i uzupełnień dokumentacji,

• wyniki badań kontrolnych betonu,

• protokoły z odbioru robót zanikających fundamentów, zbrojenia elementów konstrukcyjnych,

• inne dokumenty przewidziane w dokumentacji technicznej lub związane
  z procesem budowy.

W trakcie odbiorów końcowych sprawdza się:

• prawidłowości położenia obiektów budowlanych w planie,

• prawidłowości cech geometrycznych wykonanych konstrukcji lub jej elementów, np. szczelin dylatacyjnych,

• jakości betonu pod względem jego zagęszczenia, jednorodności struktury, widocznych wad i uszkodzeń,

• otulenia zbrojenia głównego.

Dopuszczalne odchyłki od wymiarów podano w tabeli 6.

Dopuszczalne odchyłki od wymiarów i położenia konstrukcji [3] Tabela 6

Odchylenie	Dopuszczalna odchyłka (mm)
Odchylenie płaszczyzn i krawędzi ich przecięcia od projektowanego pochylenia: na 1 m wysokości b) na całej wysokości konstrukcji i w fundamentach c) w ścianach wzniesionych w deskowaniu nieruchomym oraz w słupów podtrzymujących stropy monolityczne w ścianach wzniesionych w deskowani przestawn i ślizgowym	5 20 15 1/500 wysokości budowli lecz nie więcej niż 100 mm
Odchylenie płaszczyzn poziomych od poziomu: a) na 1 m płaszczyzny w dowolnym kierunku na całą płaszczyznę	5 15
Miejscowe odchylenie powierzchni betonu przy sprawdzaniu łatą 2 m z wyjątkiem podpór: powierzchni bocznych i spodnich powierzchni górnych	4 8
Odchylenie w długości lub rozpiętości elementów	20
Odchylenie w wymiarach przekroju popezecznego	8

1.3. Roboty betonowe w obniżonej temperaturze

Obniżona temperatura ma ujemny wpływ na proces wiązania betonu, co wyraża się m.in. spadkiem jego wytrzymałości. Im niższa jest temperatura betonu, tym wolniej on wiąże i przy odpowiednio niskiej temperaturze może nigdy nie uzyskać wytrzymałości, jaką uzyskałby dojrzewając w normalnej temperaturze, tj. 18 ± 2° C. Przy obniżeniu się temperatury do ok. -1° C woda w betonie bez domieszek chemicznych zamarza. Zamarzająca woda zwiększa swą objętość, wywołując ciśnienie wewnątrz betonu, a tym samym i naprężenia rozciągające. Naprężenia te mogą osłabić lub zniszczyć strukturę wiążącego betonu, jeżeli nie będzie on w stanie ich przenieść.

Roboty betonowe w okresie obniżonej temperatury wymagają stosowania specjalnych środków zabezpieczających świeży beton przed zamarznięciem. Jako obniżoną traktuje się już temperaturę poniżej 10° C. Temperatura od +10 do -1° C powoduje opóźnienie wiązania i twardnienia betonu. Beton po 28 dniach osiąga wtedy tylko 55-80% wytrzymałości, którą uzyskałby w +18° C. Mróz od -1 do -10° C ścina ok. 3/4 wody niezwiązanej chemicznie z cementem.

Roboty betonowe w obniżonej temperaturze wymagają stosowania następujących środków i zabezpieczeń [3]:

• zwiększenia około 10% ilości cementu lub zamiany go na cement wyższej klasy,

• dodawania domieszek chemicznych,

• podgrzewania składników mieszanki betonowej w celu uzyskania podwyższonej temperatury,

• osłaniania elementów konstrukcji w celu zabezpieczenia przed szybkim

ostyganiem,

• ogrzewania betonów w deskowaniach za pomocą: pary, ciepłego powietrza lub prądu elektrycznego,

• wykonywania robót betonowych w prowizorycznych, zamkniętych pomieszczeniach tzw. cieplakach.

Środki te są stosowane oddzielnie lub w odpowiednich kombinacjach, zależnie od warunków prowadzenia robót i wymagań stawianych betonowi. Na ogół w naszym klimacie wystarczające są środki wymienione w punktach od 1 do 4. Środki i zabezpieczenia, zapewniające niezbędną odporność betonu na działanie mrozu, dobiera się na podstawie długoterminowej prognozy pogody. Jeżeli podczas robót betonowych w temperaturze od zera do krytycznej nie można zapewnić środków wymienionych w punktach od 1 do 3 lub, gdy wykonywane betony mają c/w niższe niż 1,8 należy bezwzględnie zabezpieczyć beton przed dopływem wilgoci z zewnątrz. Zabezpieczenie takie musi być utrzymywane do czasu uzyskania przez beton pełnej odporności na działanie mrozu. Jeżeli spadek temperatury poniżej krytycznej jest spodziewany w okresie dłuższym niż 3 dni, a krótszym niż 10 dni od chwili ułożenia mieszanki betonowej to, należy stosować środki i zabezpieczenia wymienione w punktach od 1 do 3 i dodatkowo chronić beton przed napływem wilgoci z zewnątrz (np. przez przykrycie go papą, matami słomianymi). Jeżeli spadek temperatury poniżej krytycznej jest spodziewany przed upływem 3 dni od chwili ułożenia mieszanki betonowej w elemencie, bądź już w czasie betonowania, należy stosować mieszankę betonową o podwyższonej temperaturze i chronić ja przed stratami ciepła. Przy wykonywaniu robót betonowych w obniżonej temperaturze należy kierować się instrukcją ITB nr 282/88. Wytyczne tej instrukcji obowiązują już w okresie, w którym co najmniej przez trzy kolejne doby średnia temperatura jest niższa od +5º C. Betonowanie konstrukcji na wolnym powietrzu w temperaturze poniżej -15^o C nie powinno być prowadzone.

BIBLIOGRAFIA

[2] Praca zbiorowa Przygotowanie budowy wykonywanej nowoczesnymi technologiami. WACEDOB PZITB Oddział Warszawski. W-wa 1998 r.

[3] Praca zbiorowa Nowy Poradnik Majstra Budowlanego

[4] Peri informator techniczny 2004 deskowania

[5] Thyssen Hunnebeck instrukcje montażu poszczególnych systemów. Stan na styczeń 2003

[6] Katalog deskowań Doka

[7] Katalog produktów Noe-pl

[8] www. hunnebeck com. pl

[9] www. peri. waw. pl/poresund. htm

[10] Marian Abramowicz , Roboty betonowe na placu budowy wydawnictwo Arkady -Warszawa 1992 r.

[11] Praca zbiorowa Vademecum Budowlane wydawnictwo Arkady W-wa 2002 r.

[12] Nowoczesne konstrukcje w budownictwie ogólnym Arkady Zbigniew Mielczanek W-wa 2001

[13] Praca zbiorowa Budownictwo ogólne cz. I Arkady 1990 r.

[14] PN-63 B-012001

---