DEFINICJA ZAGROŻEŃ TECHNICZNYCH

W literaturze górniczej zagrożenia przedstawiane są jako rozbieżność między normą bezpieczeństwa a stanem faktycznym. W odniesieniu do bezpośrednich skutków braku bezpieczeństwa (wypadków) wprowadzono podział na wypadki o charakterze technicznym i osobowym. Za bezpośrednie przyczyny wypadków technicznych przyjęto zawodność środków technicznych, a dla wypadków osobowych zachowanie się człowieka. Rozwinięciem tego podziału było wprowadzenie klasyfikacji dokonanej na podstawie lokalizacji zagrażającej energii i wyróżnienie zagrożeń technicznych, naturalnych i osobowych. Spowodowało to pojawienie się w statystykach wypadkowości wypadków technicznych, naturalnych i osobowych. Przyjęcie kryterium podziału wypadków ze względu na lokalizację zagrażającej energii sprawia, że termin ten oznacza stan zwiększonego prawdopodobieństwa wystąpienia urazu ciała, utraty zdrowia lub życia, wskutek kontaktu z energią urazową. Taki sposób interpretacji prowadzi do zaliczenia do wypadków technicznych wszystkich zdarzeń związanych z niewłaściwym postępowaniem ludzi w otoczeniu środków technicznych.

Przedstawiona filozofia zakłada możliwość popełnienia błędu przez człowieka przez przeoczenie - człowiek jest nieświadomy istniejącego stanu. Środki bezpieczeństwa powinny wówczas eliminować lub ograniczyć skutki aktywizacji zagrożeń. W rzeczywistości istnieją duże trudności budowy urządzeń sterowanych przez człowieka, które są całkowicie odporne na skutki błędnych decyzji.

Stosowanie urządzeń technicznych w kopalniach pociąga za sobą pojawienie się zagrożeń charakterystycznych dla eksploatacji środków technicznych. Pył, hałas, drgania mechaniczne to wynik stosowania urządzeń technicznych, w których na skutek niedostatecznej wiedzy lub braku możliwości eliminacji dochodzi do nadmiernej emisji tych czynników. Maszyny stwarzają następujące zagrożenia:

• mechaniczne,

• elektryczne,

• termiczne,

• hałasem,

• drganiami mechanicznymi,

• promieniowaniem,

• substancjami,

a także wynikające z niezachowania zasad ergonomii na etapie projektowania i konstruowania maszyn i urządzeń.

CHARAKTERYSTYKA ZAGROŻEŃ TECHNICZNYCH

Przedstawione zagrożenia należy identyfikować na etapie zakupu materiałów lub maszyn oraz w czasie wprowadzania nowej technologii. Doświadczenia wykazują, że omawiane zagrożenia charakteryzują się najczęściej skutkami, których znajomość jest niezbędna do oceny ryzyka lub podjęcia działań profilaktycznych.

Zagrożenia mechaniczne stanowią ogół wszystkich czynników fizycznych, które mogą być przyczyną urazów powodowanych przez części maszyn, obrabianych lub wyrzucanych materiałów stałych lub innych. Zagrożenia te zalezą od następujących czynników:

• kształtu elementów i ruchomych części, zwłaszcza tnących,

• energii potencjalnej elementów (sprężyn, położenia względem punktu równowagi, wysokości zainstalowania itp.),

• energii kinetycznej elementów operacyjnych lub możliwej do wyzwolenia w czasie ruchów niekontrolowanych, scharakteryzowanych przez masę, prędkość, przyśpieszenie.

Wszystkie potknięcia, pośliźnięcia lub upadki w czasie obsługi maszyn zaliczane są do zagrożeń mechanicznych. W górnictwie tego typu wydarzenia, powodujące wypadki, traktowane są jako zagrożenia osobowe. Skutki aktywizacji zagrożeń mechanicznych są następujące:

• obcięcie,

• przecięcie lub odcięcie,

• przebicie,

• przekłucie,

• uderzenie,

• tarcie,

• wciągnięcie lub pochwycenie,

• wyrzut elementów.

Zapobieganie zagrożeniom powodowanym czynnikami mechanicznymi

Zagrożenia czynnikami mechanicznymi, podobnie jak innymi niebezpiecznymi czynnikami, należy eliminować lub ograniczać, jak dalece jest to możliwe, poprzez :

• eliminowanie czynników lub ograniczanie ich aktywności

• ograniczanie ekspozycji osób na czynniki, których nie udało się wyeliminować.

Eliminowanie czynników mechanicznych lub ograniczanie ich aktywności, mogącej stwarzać zagrożenia podczas normalnego (ustalonego przez projektanta) funkcjonowania maszyn lub przedmiotów pracy, powinno następować w drodze rozwiązań konstrukcyjnych. Rozwiązania konstrukcyjne ograniczające aktywność czynników mechanicznych sprowadzają się w głównej mierze do wyeliminowania czynnika lub utrudniania możliwości powstawania sytuacji zagrożenia poprzez dobór kształtów, wymiarów, gładkości powierzchni, parametrów ruchu elementów oraz stworzenia możliwości uwolnienia się człowieka z sytuacji zagrożenia bądź zmniejszenia skutków takich sytuacji.

Narażenie (ekspozycję) na nie wyeliminowane niebezpieczne czynniki mechaniczne należy ograniczać przez:

• eliminowanie lub ograniczanie związanych z procesem pracy ingerencji człowieka w strefach niebezpiecznych

• zapobieganie niezamierzonemu kontaktowi człowieka z czynnikiem niebezpiecznym.

Podstawowe środki zapobiegania zagrożeniom powodowanym przez czynniki mechaniczne

Z wielu środków służących zapobieganiu zagrożeniom powodowanym przez czynniki mechaniczne, istotne znaczenie mają specjalne urządzenia stosowane wyłącznie ze względu na, realizowaną bezpośrednio lub pośrednio, ochronę przed zagrożeniami operatora lub innych osób. Urządzenia te są nazywane urządzeniami ochronnymi. Można je podzielić na dwie zasadnicze grupy:

• osłony

• urządzenia zabezpieczające.

Osłony są to wszelkiego rodzaju urządzenia stanowiące materialną przegrodę między człowiekiem a niebezpiecznym czynnikiem mechanicznym, zastosowane specjalnie w celu zapewnienia ochrony człowieka. Osłony i inne urządzenia bezpieczeństwa powinny zatem:

• być mocnej konstrukcji

• być trudne do usunięcia lub wyłączania

• być umieszczone w odpowiedniej odległości od strefy niebezpiecznej

• powodować jak najmniej utrudnień w procesie pracy

• nie powodować powstawania dodatkowych czynników niebezpiecznych lub szkodliwych

• umożliwiać wykonywanie, jeżeli to możliwe - bez ich usuwania, koniecznych prac związanych z instalowaniem i/lub wymianą narzędzi czy konserwacją przy ograniczonym dostępie tylko do obszaru, w którym prace te mają być wykonywane.

Urządzenia zabezpieczające są to wszelkie, nie stanowiące materialnej przegrody, urządzenia ochronne. Podczas normalnego funkcjonowania maszyny uniemożliwiają one uaktywnienie czynnika mechanicznego wówczas, gdy człowiek lub część jego ciała znajduje się w strefie niebezpiecznej, lub uniemożliwiają wtargnięcie do tej strefy w czasie działania tego czynnika.

Urządzenia zabezpieczające powinny w szczególności:

• uniemożliwiać wzrost obciążenia siłą, ciśnieniem lub obrotami itp.; w tym celu są stosowane np. ograniczniki udźwigu, sprzęgła przeciążeniowe, zawory bezpieczeństwa, ograniczniki obrotów

• uniemożliwiać przekroczenie założonych zasięgów ruchu, np. przez stosowanie wyłączników krańcowych

• zapewniać ustaloną bezkolizyjną kolejność ruchów maszyny lub procesów technologicznych, np. przez odpowiednie zblokowanie elementów sterowniczych

• uniemożliwiać powstanie zagrożeń związanych z zanikiem mediów roboczych; funkcję tę spełniają np. zawory zwrotne utrzymujące niezbędne ciśnienie w układach mocujących do momentu zatrzymania ruchu maszyny.

Zagrożenia elektryczne powodowe są przez niewłaściwą osłonę lub awarię urządzeń będących pod napięciem. Aktywizacja zagrożeń elektrycznych następuje na skutek kontaktu bezpośredniego lub pośredniego osób z elementami znajdującymi się pod napięciem, zwłaszcza wysokim.

Skutkami zagrożenia elektrycznego są

• porażenie,

• poparzenie,

• śmierć.

Działanie prądu elektrycznego na organizm ludzki może być pośrednie lub bezpośrednie.

Działanie pośrednie, powstające bez przepływu prądu przez ciało człowieka, powoduje takie urazy, jak:

• oparzenia ciała wskutek pożarów wywołanych zwarciem elektrycznym

• groźne dla życia oparzenia ciała łukiem elektrycznym

• uszkodzenia wzroku wskutek dużej jaskrawości łuku elektrycznego

• uszkodzenia mechaniczne ciała w wyniku upadku z wysokości.

Działanie bezpośrednie - porażenie elektryczne wskutek przepływu prądu elektrycznego przez ciało ludzkie może wywołać wiele zmian fizycznych, chemicznych i biologicznych w organizmie (a nawet śmierć człowieka) poprzez oddziaływanie na układ nerwowy oraz w wyniku elektrolizy krwi i płynów fizjologicznych. Porażenie elektryczne może objawiać się:

• odczuwaniem przepływu prądu, uczuciem bólu, lekkimi kurczami mięśni

• silnymi kurczami mięśni dłoni uniemożliwiającymi samouwolnienie się rażonego

• zatrzymaniem oddechu, zaburzeniami krążenia krwi

• zaburzeniami wzroku, słuchu i zmysłu równowagi

• utratą przytomności

• migotaniem komór sercowych - bardzo groźnym dla życia człowieka

• oparzeniami skóry i wewnętrznych części ciała.

Zagrożenie drganiami mechanicznymi powodowane jest przez maszyny udarowe, drgające elementy maszyn itp. Zagrożenia te powodują:

• obniżenie sprawności,

• zaburzenia równowagi,

• zmiany kostno-stawowe,

• zmiany naczyniowe.

Źródła drgań w środowisku pracy można podzielić również na dwie grupy tj.:

• źródła drgań o oddziaływaniu ogólnym 4

• źródła drgań oddziałujących przez kończyny górne.

Drgania mechaniczne przenoszone z układów drgających do organizmu człowieka, mogą negatywnie oddziaływać bezpośrednio na poszczególne tkanki i naczynia krwionośne, bądź też mogą spowodować wzbudzenie do drgań całego ciała lub jego części, a nawet struktur komórkowych. Długotrwałe narażenie człowieka na drgania może zatem wywołać, jak już wspomniano, szereg zaburzeń w organizmie, doprowadzając w konsekwencji do trwałych, nieodwracalnych zmian chorobowych (choroba zawodowa).

Najczęściej rejestrowaną postacią zespołu wibracyjnego jest tzw. postać naczyniowa, charakteryzująca się napadowymi zaburzeniami krążenia krwi w palcach rąk. Występujące wówczas napadowe skurcze naczyń krwionośnych objawiają się blednięciem opuszki jednego lub więcej palców i stąd pochodzi jedno z potocznych określeń tej postaci zespołu wibracyjnego jako „choroby białych palców".

Zagrożenie promieniowaniem spowodowane jest różnorodnością środków technicznych stosowanych w procesach technologicznych, będących źródłami promieniowania jonizującego i niejonizującego, jak:

• fale niskiej częstotliwości,

• fale częstotliwości radiowej i mikrofale,

• promieniowanie podczerwone,

• światło widzialne,

• promieniowanie nadfioletowe.

Promieniowanie nadfioletowe

Promieniowaniem nadfioletowym (UV) nazywa się promieniowanie optyczne o długości fali mieszczącej się w zakresie 10 ÷ 400 nm. Wyróżnia się następujące zakresy nadfioletu w zależności od długości fali:

• UV-A (nadfiolet bliski) - 315 ÷ 400 nm

• UV-B (nadfiolet średni) - 280 ÷ 315 nm

• UV-C (nadfiolet daleki) -100 ÷ 280 nm

Promieniowanie nadfioletowe może być przyczyną zarówno korzystnych jak i szkodliwych skutków dla organizmu człowieka.

Korzystny wpływ nadfioletu polega przede wszystkim na działaniu przeciwkrzywicznym. Inne korzystne skutki działania promieniowania UV na organizm człowieka to np. wzrost jego odporności, niszczenie drobnoustrojów czy przyśpieszanie gojenia ran i owrzodzeń. Nadfiolet z zakresu powyżej 290 nm jest przepuszczany przez rogówkę i ciecz wodnistą oka, dociera do soczewki i jest przez nią pochłaniany. Długotrwałe narażenie soczewki na intensywne promieniowanie nadfioletowe o długościach fali powyżej 290 nm może doprowadzić do jej trwałego zmętnienia, czyli zaćmy (tzw. zaćma fotochemiczna).

Najczęściej spotykanym objawem nadmiernej ekspozycji skóry na promieniowanie nadfioletowe jest rumień. Wielokrotne narażenie skóry na promieniowanie nadfioletowe o dużym natężeniu może także być przyczyną złuszczania się naskórka, powstania przebarwień na skórze (pojawiają się piegi, znamiona, plamy) oraz powstawania zmian przed nowotworowych i nowotworowych. Oprócz wymienionych tu zagrożeń intensywne promieniowanie nadfioletowe może powodować oparzenia skóry.

Promieniowanie widzialne (400 ÷ 780 nm)

Intensywne promieniowanie widzialne (zwłaszcza światło niebieskie) może powodować termiczne lub fotochemiczne uszkodzenia i schorzenia siatkówki oka. Silne światło niebieskie występuje podczas procesów technologicznych, takich jak np. spawanie, oraz jest emitowane przez promienniki elektryczne, np. lampy do naświetlania materiałów światłoczułych. Jest ono także składową promieniowania słonecznego docierającego do Ziemi. Najbardziej groźne dla siatkówki oka jest promieniowanie o długościach fali z zakresu 420 ÷ 455 nm. Przyjmuje się, że dla czasów ekspozycji t mniejszych niż 10 s powstają głównie uszkodzenia termiczne, natomiast dla t > 10 s przeważają uszkodzenia o charakterze fotochemicznym.

Promieniowanie podczerwone

Promieniowaniem podczerwonym (IR) nazywa się promieniowanie optyczne o długości fali wynoszącej od 780 nm do 1 mm. Promieniowanie to dzieli się na następujące zakresy w zależności od długości fali:

• IR-A (podczerwień bliska) - 780 ÷ 1400 nm

• IR-B (podczerwień średnia) - 1400 ÷ 3000 nm

• IR-C (podczerwień daleka) - 3000 nm ÷ 1 mm.

Energia fotonów promieniowania podczerwonego jest stosunkowo mała i dlatego promieniowanie to wywołuje w tkance biologicznej przede wszystkim reakcje termiczne. Reakcją skóry na nadmierną dawkę podczerwieni może być wystąpienie tzw. rumienia cieplnego. Rumień utrzymuje się zazwyczaj 1-2 godziny po zakończeniu ekspozycji. Głównym mechanizmem obronnym organizmu w razie nadmiernego wzrostu temperatury skóry jest odczuwanie bólu. Według wyników badań nad skutkami ekspozycji skóry na podczerwień odczucie bólu pojawia się, gdy temperatura skóry osiągnie wartości z zakresu 41÷53°C, a objawy oparzenia I stopnia występują zazwyczaj po przekroczeniu około 50 °C .

Oczy są narażone na szkodliwe działanie podczerwieni w większym stopniu niż skóra (zaćma). Gałka oczna w zasadzie nie ma mechanizmów (receptorów ciepła) ostrzegających przed tym promieniowania.

Zagrożenie substancjami występuje w procesie przetwarzania łub wytwarzania produktów lub odpadów produkcyjnych. Substancje mogą stanowić źródło zagrożenia dla obsługi maszyn lub otoczenia, z następujących powodów:

• wdychania lub kontaktu z cieczami, gazami, parami lub pyłami mającymi własności szkodliwe, trujące, korodujące lub żrące,

• aktywizacji zagrożenia wybuchowego lub pożarowego,

• występowania pleśni (zagrożenia biologiczne) i wirusów lub bakterii (zagrożenia mikrobiologiczne).

Zagrożenia wynikające z nieprzestrzegania zasad ergonomii, czyli z niedostatecznego dostosowania urządzeń technicznych do własności fizjologicznych człowieka, powodują jego nadmierne zmęczenie, przyczyniając się do popełniania błędów. Do tego typu zagrożeń zaliczamy:

• skutki fizjologiczne powodowane nadmiernym wysiłkiem, szkodliwą pozycją ciała,

• skutki psychofizjologiczne powodowane nadmiernym lub małym obciążeniem umysłowym, monotonią ruchów, stresem.

SKUTKI ZAGROŻEŃ TECHNICZNYCH

Statystyki wypadków przy pracy

W latach 1999-2008 w kopalniach węgla kamiennego wydarzyło się 6560 wypadków przy pracy spowodowanych zagrożeniami technicznymi (tablica 1). Wynika z niej, że powodem 29,2% wypadków były zagrożenia techniczne. Należy jednak stwierdzić, że obraz bezpieczeństwa w górnictwie kreowany jest przez środki masowego przekazu, które interesują się głównie wypadkami śmiertelnymi (tablica 2). W latach 1999-2008 wskutek wypadków przy pracy zginęło 211 pracowników kopalń. Najpoważniejszy czynnik sprawczy wypadkowości śmiertelnej stanowią nadal zagrożenia techniczne - ich aktywizacja doprowadziła bowiem do 102 wypadków zakończonych zgonem poszkodowanych, co stanowiło 48,3% ogółu urazów śmiertelnych. Zagrożenie naturalne to przyczyna 84 (39,8%) wypadków śmiertelnych, zaś osobowe doprowadziły do 11 (5,2%). Szczegółowe dane zawarto w tablicy 2.

Tablica 2. Rodzaj zagrożenia a wypadki śmiertelne w latach
1999-2008

	Rodzaj zagrożenia
Rok	naturalne		techniczne		osobowe		inne		razem
	liczba	%	liczba	%	liczba	%	liczba	%	liczba	%
1999	6	30	10	50	3	15	1	5	20	100
2000	12	42,9	13	46,4	2	7,1	1	3,6	28	100
2001	5	22,7	10	45,5	3	13,6	4	18,2	22	100
2002	18	54,5	14	42,5	0	0	1	3	33	100
2003	7	25,9	16	59,3	1	3,7	3	11,1	27	100
2004	1	11,1 ,	6	66,7	1	11,1	1	11,1	9	100
2005	9	69,2	4	30,8	0	0,0	0	0,0	13	100
2006	13	54,2	10	41,7	1	4,1	0	0,0	24	100
2007	2	13,3	11	73,3	2	13,3	0	0,0	15	100
2008	11	55,0	8	40,0	1	5,0	0	0,0	20	100
Razem	84	39,8	102	48,3	14	6,6	11	5,2	211	100

Analiza udziału poszczególnych zagrożeń w wypadkowości śmiertelnej ostatnich dziesięciu lat uzasadnia przedstawienie następujących konkluzji:

• Zarówno liczba, jak i udział procentowy zagrożeń naturalnych w wypadkowości śmiertelnej nie pozwalają na stwierdzenie występowania określonej tendencji. W analizowanym okresie notowano bowiem od 1 do 18 wypadków tej kategorii, a ich udział procentowy w śmiertelnych wypadkach ogółem wahał się od 11,1 do 69,2%.

• Zagrożenia techniczne stanowiły dominującą przyczynę wypadkowości śmiertel­nej w sześciu z dziesięciu analizowanych lat. Ich udział procentowy w wypadko­wości śmiertelnej ogółem wynosił od 31 do 73% (od 4 do 16). W 1999 roku aktywizacja tego zagrożenia doprowadziła do 10 wypadków, tak jak w 2001 i 2006 roku. W latach 1999-2003 odnotowano od 10 do 16 takich wypadków rocznie, dopiero w latach 2004-2005 ich liczbę udało się zredukować do kilku (6 i 4). Niestety w 2006 roku ich liczba wzrosła ponownie do 10, a w 2007 do 11. W roku 2008 odnotowano 8 takich wypadków.

Techniczne zagrożenia wypadkowe i ich przyczyny w latach 1999-2008

W okresie ostatnich dziesięciu lat, w wyniku aktywizacji zagrożeń technicznych, wydarzyły się 102 wypadki śmiertelne. Najwięcej z nich, bo aż 48,1%, miało miejsce w związku z zagrożeniami generowanymi przez środki transportu lub transportowane przedmioty, 21 osób (20,6%) zginęło w wyniku najechania bądź przyciśnięcia środkiem transportu, 14 poniosło śmierć (13,7%) w następstwie zetknięcia się z ruchomymi elementami maszyn i urządzeń transportowych, 12 (11,8%) - w efekcie uderzenia lub zaczepienia przedmiotem transportowanym, a 2 (2,0%) - w konsekwencji zderzenia się środków transportu.

Spadanie, staczanie się lub obsuwanie środków technicznych spowodowało 21 (20,6%) wypadków śmiertelnych, przy czym 12 z nich (11,8%) miało miejsce w wyniku wywrócenia się elementów obudowy górniczej, a 9 (8,8%) wydarzyło się w konsekwencji spadania, staczania się lub obsuwania innych przedmiotów.

Kontakt z maszynami i urządzeniami górniczymi stał się przyczyną 21 (20,6%) wypadków śmiertelnych, z czego 1 (1,0%) dotyczył kontaktu z maszynami do urabiania i ładowania, 19 (18,6%) - kontaktu z innymi maszynami górniczymi, a 1 (1,0%) kontaktu z maszynami do obróbki lub obrabianymi przedmiotami.

Działanie prądu elektrycznego doprowadziło do 11 (10,8%) urazów omawianej kategorii.

W latach 1999-2008 nie odnotowano urazów śmiertelnych związanych z wybuchem środków strzelniczych i naczyń pod ciśnieniem, jak również wynikających z działania substancji żrących, parzących lub promieniotwórczych oraz z zetknięcia się z ciałami o wysokiej temperaturze.

W latach 1999-2008 zarejestrowano 77 wypadków ciężkich. Analiza ich statystyki wykazała, że w 1999 roku miało miejsce 17 wypadków ciężkich, co stanowiło 1,37% ogólnej wypadkowości „technicznej". W roku następnym (2000) odnotowano 7 urazów tej kategorii (tj. 0,85% ogółu wypadków „technicznych"), a w 2001 roku ich liczbę udało się obniżyć do 3 (0,48%). Lata 2002-2003 nie okazały się już tak korzystne jak dwa poprzednie - w kopalniach wydarzyło się po 8 wypadków ciężkich, co stanowiło w 2002 roku - 1,3%, a w 2003 roku -1,32% ogólnej wypadkowości technicznej. W 2004 roku odnotowano 6 wypadków ciężkich, co stanowiło 1,12% ogółu wypadków związanych z zagrożeniem technicznym; jest to co prawda odsetek mniejszy od zarejestrowanego w latach 2002-2003, jednakże zdecydowanie większy od odnotowanego w latach najbardziej - pod tym względem - korzystnych. W 2005 roku zarejestrowano 5 ciężkich wypadków „technicznych", tj. 0,94% ich ogółu - jest to jeden z większych wskaźników odnotowanych w okresie minionych dziesięciu lat, natomiast w 2006 roku wydarzyło aż 10 takich wypadków, tj. dwukrotnie więcej niż w roku poprzednim, zaś ich udział procentowy w wypadkowości technicznej ogółem wynosił 1,8%. W 2007 roku udało się ten odsetek zmniejszyć, ale jedynie do wartości 1,68% (zarejestrowano 9 wypadków ciężkich). W 2008 roku zarejestrowano o 5 wypadków ciężkich mniej niż w roku poprzednim - 4 wypadki, a ich odsetek w ogólnej wypadkowości technicznej wynosił - 0,8%.

Wśród przyczyn wypadków ciężkich, zarejestrowanych w latach 1999-2008, dominowały - podobnie jak w przypadku wypadkowości śmiertelnej - związane z użytkowaniem środków transportowych i transportowaniem przedmiotów (36 wypadków - 46,8% ogółu urazów ciężkich), dotyczące kontaktu z maszynami i urządzeniami górniczymi (17 wypadków - 22,1% ogółu urazów ciężkich) oraz wynikające ze spadnięcia, stoczenia się środków technicznych (14 wypadków - 18,2% ogółu urazów ciężkich).

W analizowanej dekadzie zarejestrowano łącznie 6560 wypadków wszystkich kategorii związanych z zagrożeniem technicznym. Wypadkowość ogólna w najszerszym zakresie dotyczyła przemieszczania się środków technicznych - ich spadania, stacza­nia się, wywracania - 45,6%, kontaktu ze środkami transportu lub transportowanymi przedmiotami - 38,9%, natomiast w mniejszym zakresie kontaktu z ruchomymi elementami maszyn i urządzeń - 10,5%. Ogólne informacje na temat przyczyn wypadkowości śmiertelnej, ogólnej i ciężkiej, zarejestrowanej w latach 1999-2008, zamieszczono w tablicy 3.

Szczegółowe dane, określające procentowy udział każdej z przyczyn wypadków ogółem w kolejnych latach (od 1999 do 2008 roku), przedstawiono w tablicy 4. Jak wynika z zawartych w niej informacji, w omawianym okresie nie zaobserwowano stałej tendencji wzrostu lub redukcji urazów związanych z którymkolwiek rodzajem zagrożeń technicznych.

Tablica 3. Przyczyny wypadków ogółem, ciężkich i śmiertelnych związanych z zagrożeniami technicznymi w latach 1999-2008

	Wypadki 1999-2008
Przyczyny wypadków	ogółem		śmiertelne		ciężkie
	liczba	%	liczba	%	liczba	%
Wybuch środków strzelniczych	6	0,1	0	0,0	2	2,6
Wybuch naczyń pod ciśnieniem	45	0,7	0	0,0	0	0,0
Spadnięcie, wywrócenie się elementów obudowy	743	11,3	12	11,8	5	6,5
Spadnięcie, stoczenie się, obsunięcie innych przedmiotów	2249	34,3	9	8,8	9	11,7
Uderzenie, zaczepienie przedmiotem transportowanym	1920	29,3	12	11,8	7	9,1
Najechanie, przyciśnięcie środkiem transportowym	313	4,8	21	20,6	9	11,7
Zderzenie się środka transportowego	79	1,2	2	2,0	2	2,6
Zetknięcie się z ruchomy-mi elementami maszyn i urządz.	233	3,6	14	13,7	18	23,4
Kontakt z maszynami do urabiania i ładowania	77	1,2	1	1,0	0	0,0
Kontakt z maszynami do obrób-ki lub obrabianych przedm.	39	0,6	1	1,0	0	0,0
Kontakt z innymi maszynami	571	8,7	19	18,6	17	22,1
Działanie prądu elektrycznego o napięciu do 1 kV	32	0,5	5	4,9	3	3,9
Działanie prądu elektrycznego o napięciu powyżej 1 kV	16	0,2	6	5,9	2	2,6
Działanie substancji żrących, parzących, promieniotwórczych	182	2,8	0	0,0	3	3,9
Zetknięcie z ciałami o wysokiej temperaturze	55	0,8	0	0,0	0	0,0
Razem	6560	100,0	102	100,0	77	100,0

Tablica 4. Udział poszczególnych przyczyn w wypadkowości ogólnej związanej z aktywizacją zagrożeń technicznych w latach 1999-2008

Przyczyny wypadków	Procentowy udział wypadków w latach:
		11999	22000	22001	22002	22003	22004	22005	22006	22007	22008
Wybuch środków strzelniczych	0,0	0,0	0,0	0,2	0,1	0,1	0,1	0,0	0	0,0
Wybuch naczyń pod ciśnieniem	0,4	1,2	1,1	0,7	0,7	0,7	0,6	0,7	1,1	0,6
Spadnięcie, wywrócenie się elementów obudowy	11,0	12,7	10,1	12,1	12,4	12,1	11,8	12,5	10,9	7,9
Spadnięcie, stoczenie się, obsunięcie innych przedm.	33,1	34,6	32,4	33,1	31,2	31,6	32,2	39,8	37,1	37,7
Uderzenie, zaczepienie przedmiotem transportow.	30,3	28,7	32,4	29,0	31,2	31,0	30,7	24,7	28,7	30,4
Najechanie, przyciśnięcie środkiem transportowym	4,4	5,1	3,5	5,4	5,7	5,5	5,1	5,5	4,3	4,5
Zderzenie się środka transportowego	0,8	0,4	1,6	0,8	1,3	1,3	1,1	1,7	1,9	1,0
Zetknięcie się z ruchomymi elementami maszyn	3,9	3,0	3,4	4,3	3,0	2,9	3,0	2,2	3,6	3,2
Kontakt z maszynami do urabiania i ładowania	0,8	0,7	2,1	0,8	1,0	1,0	1,1	1,3	1,5	1,6
Kontakt z maszynami do obróbki lub obr. przedm.	0,9	0,4	0,6	0,5	0,6	0,5	0,5	0,2	0,9	1,0
Kontakt z innymi maszynami	9,9	9,0	7,6	8,7	7,3	7,7	8,0	7,4	6,6	8,5
Działanie prądu elektrycz-nego o napięciu do 1 kV	0,2	0,5	0,3	0,7	0,3	0,2	0,3	0,7	0,4	0,8
Działanie prądu elektrycz-nego o napięciu pow. 1 kV	0,2	0,1	0,6	0,0	0,1	0,2	0,2	0,6	0,4	0,0
Działanie substancji żrą-cych, parzących, promien.	3,1	3,0	2,9	3,4	4,2	4,3	4,3	2,2	2,4	1,8
Zetknięcie z ciałami o wysokiej temperaturze	1,0	0,6	1,4	0,3	0,9	0,9	1,0	0,6	0,4	1,0
Razem	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100

Stale na niskim poziomie utrzymuje się wypadkowość wynikająca z takich przyczyn, jak: wybuch środków strzelniczych, wybuch naczyń pod ciśnieniem, kontakt z maszynami do obróbki, działanie prądu elektrycznego, zetknięcie z ciałami o wysokiej temperaturze, natomiast największy odsetek wypadków dotyczy niezmiennie spadnięcia, stoczenia się przedmiotów oraz uderzenia lub zaczepienia przedmiotem transportowanym.

W 2008 roku, w odniesieniu do roku poprzedniego, odnotowano niewielki wzrost udziału procentowego wypadków ogółem w przypadku 7 z 15 przyczyn uwzględnionych w analizie, w największym zakresie (wzrost o 1,9% i 1,7%) dotyczyło to: kontaktu z innymi maszynami oraz uderzenia, zaczepienia przedmiotem transportowa­nym. Szczegółowe dane w tablicy 4.

Techniczne zagrożenia wypadkowe i ich przyczyny w 2008 roku

W 2008 roku w kopalniach węgla kamiennego zarejestrowano ogółem 2061 wypadków, w tym 506 (24,6%) związanych z zagrożeniem technicznym. Aktywizacja zagrożeń technicznych to także przyczyna ośmiu wypadków śmiertelnych (40,0% wszystkich śmiertelnych) oraz czterech ciężkich (28,6% ogółu ciężkich).

W porównaniu z rokiem poprzednim, liczba „energomaszynowych" urazów ogółem zmniejszyła się o 28, ciężkich - o 5, zaś śmiertelnych - o 3 (tabl. 5).

Urazy śmiertelne, związane z zagrożeniami energomaszynowymi, stanowiły w 2008 roku 1,58% wszystkich związanych z tym zagrożeniem, był to odsetek o 0,48% mniejszy od odnotowanego w roku poprzednim. Korzystnie zmienił się także udział procentowy wypadków ciężkich w ogólnej wypadkowości „technicznej"- w 2008 roku wynosił on 0,8%, natomiast w 2007 roku - 1,68%.

Wśród przyczyn wypadków śmiertelnych dominują dwie - kontakt z innymi maszynami (3 z 8 zarejestrowanych wypadków - 37,5%) oraz najechanie, przyciśnięcie środkiem transportowym (2 wypadki - 25%). Trzy pozostałe wydarzyły się wskutek: spadnięcia, stoczenia się, obsunięcia innych przedmiotów, uderzenia, zaczepienia przedmiotem transportowanym oraz działania prądu elektrycznego o napięciu do 1 kV.

Dwa z czterech odnotowanych wypadków ciężkich były związane z zetknięciem się z ruchomymi elementami maszyn i urządzeń transportowych, a dwa spowodowane zostały kontaktem z innymi maszynami.

Szczegółowe informacje na temat przyczyn wypadków śmiertelnych i ciężkich zaistniałych w 2007 i 2008 roku zawiera tablica 5. W tablicy podano również dane na temat „technicznej" wypadkowości ogólnej. Wypadki wszystkich kategorii w 2008 roku były spowodowane głównie: spadaniem, staczaniem się lub wywracaniem środków technicznych - 45,6% (w 2007 roku - 48,0%), aktywizacją zagrożeń związanych ze środkami transportu lub transportowanymi przedmiotami - 39,1% (2007 rok - 38,5%) oraz kontaktem z ruchomymi elementami maszyn i urządzeń - 11,1% (2007 rok-9,0%).

Tablica 5. Przyczyny wypadków poszczególnych kategorii związanych z zagrożeniami technicznymi w latach 2007 i 2008

Przyczyny wypadków	Wypadki
		2007						2008
		ogółem		śmiert.		ciężkie		ogółem		śmiert.		ciężkie
		I.	%	I.	%	I.	%	I.	%	I.	%	I.	%
Wybuch środków strzeln.	0	0	0	0,0	0	0,0	0	0,0	0	0,0	0	0,0
Wybuch naczyń pod cieśn.	6	1,1	0	0,0	0	0,0	3	0,6	0	0,0	0	0,0
Spadnięcie, wywrócenie się elementów obudowy	58	10,9	4	36,4	0	0,0	40	7,9	0	0,0	0	0,0
Spadnięcie, stoczenie się, obsunięcie przedmiotów	198	37,1	1	9,1	1	11,1	191	37,7	1	12,5	0	0,0
Uderzenie, zaczepienie przedmiotem transport.	153	28,7	0	0,0	1	11,1	154	30,4	1	12,5	0	0,0
Najechanie, przyciśnięcie środkiem transportowym	23	4,3	1	9,1	3	33,3	23	4,5	2	25,0	0	0,0
Zderzenie się środka transportowego	10	1,9	0	0,0	0	0,0	5	1,0	0	0,0	0	0,0
Zetknięcie się z ruchom. elementami maszyn	19	3,6	3	27,3	1	11,1	16	3,2	0	0,0	2	50,0
Kontakt z maszynami do urabiania i ładowania	8	1,5	0	0,0	0	0,0	8	1,6	0	0,0	0	0,0
Kontakt z maszynami do obróbki lub obrabianymi przedmiotami	5	0,9	0	0,0	0	0,0	5	1,0	0	0,0	0	0,0
Kontakt z innymi maszynami	35	6,6	1	9,1	0	0,0	43	8,5	3	37,5	2	50,0
Działanie prądu elektrycz-nego o napięciu do 1 kV	2	0,4	0	0,0	0	0,0	4	0,8	1	12,5	0	0,0
Działanie prądu elektrycz-nego o napięciu pow. 1 kV	2	0,4	1	9,1	1	11,1	0	0,0	0	0,0	0	0,0
Działanie substancji żrą-cych, parzących, promien.	13	2,4	0	0,0	2	22,2	9	1,8	0	0,0	0	0,0
Zetknięcie z ciałami o wysokiej temperaturze	2	0,4	0	0,0	0	0,0	5	1,0	0	0,0	0	0,0
Razem	534	100	11	100	9	100	506	100	8	100	4	100

Strefy szczególnego zagrożenia wypadkami technicznymi

Miejsca najbardziej zagrożonych wypadkami pochodzenia technicznego:

• chodniki poziome transportowe -28%,

• ściany z zawałem i kompleksową mechanizacją - 20%,

• chodniki pochyłe transportowe - 14%.

W celu uściślenia wyników, wykonano analizę dla wypadków pochodzenia technicznego. Stwierdzono, że najbardziej niebezpieczne są:

• chodniki poziome transportowe - 35%

• ściany z zawałem i kompleksową mechanizacją - 13%,

• chodniki pochyłe transportowe - 14%.

Głównym miejscem powstawania wypadków technicznych są chodniki transportowe poziome. W chodnikach tych zdarza się około 35% wszystkich wypadków technicznych. Jako zaskoczenie można traktować fakt, że wypadki techniczne występują częściej w chodnikach transportowych niż w ścianach z zawałem i kompleksową mechanizacją.

Przyczyny powstawania wypadków technicznych

Przyczyny wypadków pochodzenia technicznego identyfikuje się na podstawie analizy czynności wykonywanych przez poszkodowanego. Na podstawie analizy wykonanej dla czynności zgodnych z opisem krajowym czynności wykonywanych przez poszkodowanego (16 czynności) oraz opisem branżowym (42 czynności) stwierdzono, że najbardziej niebezpiecznymi czynnościami związanymi z wypadkami technicznymi są:

• transport, przeładunek, składowanie ręczne bez pomocy środków technicznych - 30%,

• praca narzędziami niezmechanizowanymi - 14%,

• praca bez narzędzi - 14%.

Analiza według czynności opisanych w specyfikacji branżowej wykazuje, że najczęstszą czynnością (przyczyną wypadku) są:

• noszenie i ręczne przesuwanie - 26%,

• załadowywanie i wyładowywanie materiałów - 9%,

• montaż, demontaż, przeglądy maszyn i urządzeń mechanicznych z wyjątkiem obudowy zmechanizowanej - 8 %,

• wykonywanie niezmechanizowanej obudowy wyrobisk - 7%.

Przeprowadzona analiza czynności wskazuje, że główną przyczyną wypadków technicznych są problemy związane z transportem w chodnikach transportowych poziomych.

W celu uściślenia przyczyn tego stanu wykonano analizę przyczyn wypadków technicznych. Stwierdzono, że głównymi przyczynami wypadków technicznych są:

• brak uwagi - 24 %,

• ciasnota miejsca - 9%,

• brak należytej współpracy - 9%,

• uszkodzenia powstałe podczas eksploatacji maszyn i urządzeń - 8%,

• wady materiałowe - 2%.

Przeprowadzona analiza wypadków potwierdziła fakt, że sprawcą wypadków technicznych jest głównie człowiek a nie środki techniczne, dlatego należy podjąć działania jego niezawodności i traktowanie systemu zapobiegania wypadkom przy pracy jako systemu zapobiegania również wypadkom technicznym.

Podstawy zarządzania bezpieczeństwem

Zarządzanie jest zbiorem działań obejmujących: planowanie i podejmowanie decyzji, organizowanie, przewodzenie, tj. kierowanie ludźmi i kontrolowanie skierowanych na zasoby organizacji (ludzkie, finansowe, rzeczowe, informatyczne) z zamiarem osiągnięcia celów organizacji w sposób sprawny i skuteczny. Można ten proces porównać do sekwencji działań przedstawionej schematycznie na rysunku 1. Rysunek ten przedstawia elementy procesu zarządzania wynikające z logiki postępowania, które są zbieżne również z zasadami podanymi przez Deminga zastosowanymi do doskonalenia jakości - zarządzania jakością.

Planowanie

Planowanie oznacza wytyczenie celów i wariantów ich realizacji przed podjęciem decyzji o ich realizacji. Etap ten ma kluczowe znaczenie dla przebiegu dalszego procesu zarządzania. Analiza posiadanych zasobów, możliwości ich wykorzystania, wymagań i uwarunkowań zewnętrznych stanowi podstawę do opracowania planów działania.

W tym względzie analiza w planowaniu musi mieć charakter systemowy. Analiza systemowa jest formalnym i jawnym działaniem wspomagającym działania ludzi odpowiadających za decyzje lub linię postępowania w określonej sytuacji charakteryzującej się niepewnością. Ma ona na celu określenie pożądanego działania lub linii postępowania przez rozpoznanie i rozważenie dostępnych wariantów oraz ich następstw. Od jakości przygotowanych materiałów i informacji zależy trafność procesu podejmowania decyzji.

Decydowanie

Podejmowanie decyzji (decydowanie) jest kontynuacją procesu planowania i stanowi wybór sposobu działania spośród dostępnych możliwości. Konkluzją tej definicji może być stwierdzenie, że nie ma decydowania, jeżeli nie ma wyboru. Przygotowanie wariantowych rozwiązań bazujących na analitycznych przesłankach jest podstawą racjonalnych decyzji i kontynuacji procesu zarządzania w zakresie organizowania, przewodzenia i kontrolowania.

Organizowanie

Realizacja podjętych decyzji wymaga zaangażowania posiadanych zasobów. Organizowanie jest więc tą częścią procesu zarządzania, która dotyczy budowy struktur i grupowania zasobów w celu sprawnego i racjonalnego zrealizowania działań [5].

Przewodzenie

Przewodzenie, zwane również kierowaniem, jest tą częścią procesu zarządzania, która dotyczy skłonienia ludzi do realizacji zadań i interesów danej organizacji. Uważa się, że jest to jeden z najważniejszych elementów procesu zarządzania, warunkujący realizację podejmowanych działań.

Kontrolowanie

Elementem końcowym procesu zarządzania jest kontrolowanie, które służy do obserwacji realizowanych działań. Kontrolowanie ma za zadanie stwierdzenie czy przebieg realizacji i terminowość jest zgodna z założeniami - harmonogramem realizacji.

Uzyskanie znaczącej poprawy stanu bezpieczeństwa wymaga koncentracji na dwóch żądaniach. Pierwszym jest przekonanie kierownictwa przedsiębiorstwa, że zarządzanie bezpieczeństwem może prowadzić do efektu ekonomicznego -minimalizacji kosztów.

Ocena ryzyka podstawą systemu zarządzania bezpieczeństwem

Założenia do systemu zapobiegania wypadkom technicznym nie mogą być sprzeczne z kierunkami reform gospodarczych, dlatego ważną rolę odgrywa ocena ryzyka w oparciu o którą podejmowane są decyzje w zakresie kontynuacji lub zaniechania danej działalności. Ryzyko w fundamentalnej formie traktowane jest jako kombinacja prawdopodobieństwa wystąpienia wydarzenia i jego skutków lub konsekwencji. W odniesieniu do zarządzania bezpieczeństwem, ryzyko stanowi iloczyn prawdopodobieństwa poniesienia straty i jej rozmiarów:

RYZYKO = PRAWDOPODOBIEŃSTWO × STRATA

Ryzyko ujmowane jest w aspekcie humanitarnym i ekonomicznym.

Aspekt ekonomiczny polega na konieczności ciągłej analizy nakładów na bezpieczeństwo i strat z tytułu jego braku - analizie kosztów bezpieczeństwa Brak danych o rzeczywistych kosztach bezpieczeństwa wskazuje na drugorzędne ich znaczenie w bilansach przedsiębiorstw Pogląd ten wynika z ograniczania strat jedynie do odszkodowań z tytułu wypadków przy pracy oraz przenoszenia odpowiedzialności finansowej na instytucje ubezpieczeniowe.

Aspekt humanitarny polega na ochronie społeczeństwa przed nadmierną ekonomizacją bezpieczeństwa. Państwo powinno chronić swoich obywateli przed traktowaniem bezpieczeństwa wyłącznie w kategoriach ekonomicznych. Możliwe jest to poprzez ustanawianie obligatoryjnych przepisów bezpieczeństwa. W aspekcie humanitarnym rozpatruje się warunki i stan bezpieczeństwa w celu niedopuszczenia do występowania wypadków przy pracy, których wskaźniki są odniesione do kategorii ryzyka - ryzyko akceptowalne, tolerowalne, niedopuszczalne. Ustalenie kryteriów odnosi się do tzw. współczynnika śmierci naturalnej (tabl. 5).

Tablica 5. Granice ryzyka określone w zależności od prawdopodobieństwa (częstości) wypadków przy pracy na jednego zatrudnionego w ciągu roku

Rodzaj wypadków przy pracy	Ryzyko niedopuszczalne	Ryzyko tolerowalne	Ryzyko akceptowalne
lekkie	>10^-1	10^-1÷10^-3	<10^-3
ciężkie	>10^-2	10^-2÷10^-4	<10^-4
śmiertelne	>10^-3	10^-3÷10^-5	<10^-5
śmiertelne zbiorowe	>10^-4	10^-4÷10^-6	<10^-6

Wymóg prowadzenia oceny ryzyka wynika z wymagań prawnych (Kodeks Pracy), jednak ze względu na brak precyzyjnych wytycznych, ocena kończy się najczęściej na stwierdzeniu, że ryzyko jest małe, średnie lub duże. Wykonanie analizy i oceny ryzyka jest zadaniem trudnym, dlatego wprowadzane są często metody jakościowe i przybliżone skale ocen (rys. 6).

Rys. 6. Metody stosowane do oceny ryzyka: 1- Risc Level Index, 2- Risc Mother, 3- Event Tree Analysis, 4- Fault Tree Analysis, 5- What-If, 6- Checklist

31

1

2

3

4

5

6

---