Odpowiedzi na 30 pytań seminaryjnych

1. Normatywne sposoby ochrony przed dotykiem pośrednim urządzeń elektrycznych.

Sposoby ochrony przed dotykiem pośrednim urządzeń elektrycznych reguluje norma
PN-IEC 60364.

Ochrona przed dotykiem pośrednim ma na celu ograniczenie skutków porażenia
w razie dotknięcia do części przewodzących dostępnych, które niespodziewanie znalazły się pod niebezpiecznym napięciem (np. w wyniku uszkodzenia izolacji) i jest realizowane poprzez:

• uniemożliwienie przepływu prądu przez ciało człowieka lub zwierzęcia

• ograniczenie wartości prądu wrażeniowego lub czasu jego przepływu

Ochrona przed dotykiem pośrednim w urządzeniach elektrycznych niskiego napięcia może być osiągnięta przez zastosowanie, co najmniej jednego z poniżej wymienionych środków:

• ochrona za pomocą samoczynnego wyłącznika zasilania - zastosowanie bezpieczników lub wyłączników nadprądowych wyłączających zasilanie w przypadku zwarcia między przewodami fazowymi lub przewodem fazowym i ochronnym w tak krótkim czasie, aby w przypadku przekroczenia dopuszczalnych wartości nie nastąpiły niebezpieczne skutki patofizjologiczne dla człowieka,

• ochrona polegająca na zastosowaniu urządzenia II klasy ochronności lub
  o izolacji równoważnej - izolacja podwójna narzędzi pracy przedzielonych przegroda metalową

• ochrona polegająca na izolowaniu stanowiska - podłogi i ściany izolowane, części przewodzące dostępne powinny być oddalone od siebie i od części przewodzących obcych na odległość nie mniejszą niż 2m, odległość ta może wynosić 1,25m jeżeli urządzenie znajduje się poza zasięgiem lub zostały umieszczone odpowiednie bariery albo części przewodzące są izolowane od ziemi w sposób zapewniający dostateczną wytrzymałość mechaniczną i elektryczną, rezystancja podłogi i ścian nie powinna być w żadnym punkcie mniejsza niż 50 kiloomów dla instalacji której napięcie znamionowe nie przekracza 500V i 100 kiloomów gdy przekracza 1000V

• ochrona za pomocą nie uziemionych połączeń wyrównawczych - to połączenie ze sobą wszystkich jednocześnie dostępnych części przewodzących własnych urządzenia i obcych nie uziemionym połączeniem wyrównawczym. Stosowana na stanowiskach izolowanych

• ochrona za pomocą separacji elektrycznej - polega na rozdzieleniu w sposób pewny obwodu zasilającego od obwodu odbiorczego za pomocą transformatora lub przetwornicy separacyjnej

• użytkowanie urządzeń zasilanych z obwodów PELV (uziemione) lub SELV
  (nie uziemione, czyli z bardzo niskim napięciem ochronnym i bezpiecznym).

2. Bezpieczeństwo działania maszyn w świetle aktów prawnych Polski i Unii Europejskiej.

Podstawowym aktem prawnym dotyczącym bezpieczeństwa działania maszyn jest Dyrektywa 98/37/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 22 czerwca 1998 r. w sprawie zbliżenia ustawodawstw Państw Członkowskich odnoszących się do maszyn.

Celem dyrektywy 98/37/WE jest zaktualizowanie wspólnotowych przepisów technicznych dotyczących projektowania i budowy maszyn, części zamiennych, elementów bezpieczeństwa, osprzętu do podnoszenia oraz maszyn nieukończonych.

Dyrektywa wprowadza zmiany, które mają zapobiec różnej interpretacji przepisów dyrektywy 98/37/WE, a także stawia wyraźne granice pomiędzy zakresem jej stosowania a dyrektywami: 95/16/WE (dźwigi)

Rozporządzenie wprowadzające dyrektywę maszynową: Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 20 grudnia 2005 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn i elementów bezpieczeństwa (Dz.U. nr 259, poz. 2170)

Prace legislacyjne nad nowym rozporządzeniem są na końcowym etapie a do czasu zmiany obowiązuje, jako prawo krajowe Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia
20 grudnia 2005 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn i elementów bezpieczeństwa (Dz.U. nr 259, poz. 2170)

3. Bezpieczeństwo podczas prac konserwacyjnych i remontowych maszyn i urządzeń w świetle zasad LOCKOUT.

LOCKOUT jest to planowo prowadzone działanie, które obejmuje odłączanie energii zasilającej od urządzeń przemysłowych i maszyn na czas wykonywania na nich prac konserwacyjnych lub naprawczych. LOCKOUT ostrzega operatorów przed ponownym włączeniem, dopóki nie zostanie zdjęty.

EU - zalecenie 89/665. Najniższe wymagania bezpieczeństwa przy używaniu przez pracownika sprzętu w pracy.

§ 2.14.: „Każdy sprzęt w miejscu pracy musi być zaopatrzony w łatwo identyfikowalne urządzenia, aby można było wyłączyć pełny dopływ energii. Włączenie/ Wyłączenie musi następować bez żadnego ryzyka dla pracowników”.

§ 2.15.: „Wyposażenie w miejscu pracy musi być zaopatrzone w odpowiednie plakietki i urządzenia ostrzegawcze wymagane dla bezpieczeństwa pracownika.

Całkowita kontrola nad procesem, mniej wypadków przy eksploatacji i naprawach.

Zalety Lockout/Tagout

•Ułatwia bezpieczniejszą pracę przy eksploatacji, naprawach i czyszczeniu

•Zapobiega kontuzjom personelu

•Zapobiega uszkodzeniom sprzętu i zakładu

•Zwiększa zabezpieczenie przed błędami ludzkimi, własnymi i innych

•Zwraca uwagę wszystkich członków obsługi.

System lockout/tagout to kompletny układ z kłódkami, przywieszkami ostrzegawczymi i oznakowaniem wszystkich rodzajów zaworów, wyłączników prądu, wtyczek, urządzeń hydraulicznych i pneumatycznych.

Technicy, wykonujący prace remontowe i naprawcze, stykają się często z elektrycznością. Mimo licznych szkoleń dotyczących bezpieczeństwa pracy w pobliżu źródeł energii, każdego dnia zdarza się wiele wypadków, w których dochodzi do porażenia prądem, poważnych uszkodzeń ciała czy nawet śmierci. Dlatego właśnie dokładne zapoznanie pracowników z systemem elektrycznym urządzenia czy budynku jest tak istotne. Należy zwrócić uwagę na wszelkie usterki, luźne lub uszkodzone okablowanie a nawet na skupiska wilgoci, która może doprowadzić do porażenia prądem. Najczęstszą przyczyną porażenia prądem stanowi nie odłączenie dopływu prądu do naprawianej sekcji lub sprzętu. Należy zawsze upewnić się, że źródło zasilania zostało odłączone przed rozpoczęciem jakichkolwiek prac remontowych. Nie wystarczy odłączyć zasilania, zawsze należy zabezpieczyć źródło zasilania przed nieuprawnionym załączeniem. Można wtedy zastosować blokady wyłączników (tzw. lockout tagout). Po odłączeniu zasilania na wyłącznik zakłada się kłódkę z etykieta ostrzegawcza i nazwiskiem osoby, która prowadzi prace serwisowe. W ten sposób ma się pewność, ze prowadzone prace są bezpieczne.

4. Wentylacja zabezpieczająca pracowników przed zagrożeniami wydzielającymi się na stanowiskach pracy.

Przed zagrożeniami wydzielającymi się na stanowisku pracy, pracowników zabezpiecza się stosując urządzenia wymuszające ruch powietrza przy zastosowaniu wentylatora
lub wentylatorów wyciągowych, a także poprzez system filtrowania powietrza wyciągu
i przy udziale tzw. wyposażenia pozostałego. W procesach tych występuje wyciąg powietrza z kabiny, strefy, pomieszczenia lub stanowiska pracy poprzez tzw. specjalne kanały wyciągowe, które mogą występować:

• w posadzkach lub podłogach, jako fundamenty specjalnej konstrukcji
  z okratowaniem podłogowym i wyciągiem tzw. dolnym, a w tym fundamenty betonowe lub stalowe (o różnej konstrukcji i kształcie)

• w ścianie lub w ścianach bocznych (w ścianie tylnej), jako kanały wyciągowe boczne specjalnej konstrukcji, jako wyciągi tzw. boczne, a w tym wyciągi boczne przypodłogowe lub tzw. ściany wyciągowe

• w konstrukcjach tzw. specjalnych ukierunkowujących strefę wyciągu powietrza roboczego

Agregaty wyciągowe występują jako urządzenia niezależne (pracujące niezależnie), lub jako urządzenia zależne i współpracujące z innymi agregatami, systemami
lub urządzeniami.

Może występować pojedynczy zależny lub niezależny agregat wyciągowy, jak również może występować kilka agregatów zależnych lub niezależnych przynależnych
do określonej kabiny, strefy, pomieszczenia lub stanowiska pracy, w zależności
od wymiarów kabiny/strefy lub wymogów technologicznych. W każdym przypadku agregaty wyciągowe wyposażane są w system filtrowania powietrza wyciągu oraz kanały wentylacyjne wyciągowe z wyrzutniami/emitorami powietrza roboczego.

5. Warunki bezpiecznej pracy w pomieszczeniach z wentylacją naturalną różnego typu.

Wentylacja naturalna

- wymiana powietrza w pomieszczeniu zachodząca na skutek oddziaływania na budynek czynników atmosferycznych bez konieczności stosowania urządzeń mechanicznych.

W wentylacji tej przepływ powietrza następuje na skutek różnicy ciśnień będącej wynikiem działania wiatru lub różnicy temperatur na zewnątrz i wewnątrz pomieszczenia. Różnica temperatury powietrza powoduje powstanie różnicy jego gęstości. Zimą, gdy temperatura powietrza w pomieszczeniu jest wyższa niż na zewnątrz, ogrzane lżejsze powietrze unosi się ku górze i uchodzi na zewnątrz przez otwory i nieszczelności w górnej części pomieszczenia. Na jego miejsce, prze otwory i nieszczelności w dolnej części pomieszczenia, napływa powietrze chłodniejsze z zewnątrz. W lecie, gdy w pomieszczeniu powietrze jest chłodniejsze przepływ jest odwrotny.

Gęstość- masa powietrza w jednej objętości, własność która mówi jak zachowuje się dane ciało.

Wentylacja naturalna może występować w formie:

1. infiltracji

2. przewietrzania

3. wentylacji grawitacyjnej

4. aeracji

Gdy temperatura powietrza wewnętrznego jest wyższa od temperatury powietrza zewnętrznego to w górnej części pomieszczenia panuje nadciśnienie a w dolnej podciśnienie. W płaszczyźnie zwanej płaszczyzną wyrównania ciśnienia panuje równowaga.

g- przyspieszenie ziemskie

h- wysokość

ρ_z- gęstość zewnętrzna

ρ_w- gęstość wewnętrzna

Różnica ciśnień zwana jest ciśnieniem czynnym. Ciśnienie to musi pokonać stratę ciśnienia wywołaną oporami miejscowymi i oporami liniowymi tarcia.

∑_ρ- suma współczynników oporów miejscowych

l- długość drogi powietrza

w²- prędkość przepływu powietrza

de- średnica (ekwiwalentny) poprzeczna kanałów

Na wymianę powietrza w pomieszczeniu ma również wpływ działania wiatru, tzn. wywołane jego naborem straty nadciśnienia i podciśnienia przy ścianach zewnętrznych budynku. Wartość tego ciśnienia zależy od:

1. prędkość wiatru

2. kierunek wiatru

3. geometrii zewnętrznej budynku

Infiltracja

- samoczynna wymiana powietrza w pomieszczeniu spowodowana porowatością ścian oraz nieszczelnością okien i drzwi. Intensywność tej wymiany zależy przede wszystkim od stopnia nieszczelności okien i drzwi. Przez ściany, sufit i podłogę przechodzi jedynie 2- 3% strumienia powietrza.

Przewietrzanie

- wymiana powietrza wywołana okresowym otwieraniem okien lub innych otworów w przegrodach pomieszczeń.

Zimą strumień zimnego powietrza przedostaje się do strefy przebywania ludzi powodując przeciągi nawet wówczas, gdy pod oknami zainstalowane są grzejniki. Skutkiem przeciągu jest miejscowe schłodzenie ciała ludzkiego pod wpływem ruchu powietrza o niskiej temperaturze. W związku z tym przewietrzanie musi być sposobem tylko krótkotrwałego i okresowego odświeżania powietrza.

Wentylacja grawitacyjna

- wentylacja naturalna, w której zastosowano połączenie pomieszczenia z otoczeniem za pomocą kanału wyprowadzonego nad poziom dachu. Płaszczyzna wyrównania ciśnień znajduje się w tym przypadku powyżej pomieszczenia, a więc w całym jego wnętrzu panuje ciśnienie mniejsze od ciśnienia atmosferycznego. Poprawę wentylacji grawitacyjnej można osiągnąć stosując na górnych wylotach kanałów grawitacyjnych tzw. wywietrzaki lub wywietrzniki. Urządzenia te pod wpływem wiatru zwiększają ciąg w kanale dzięki wytwarzaniu podciśnienia.

Aeracja

- zorganizowana wymiana powietrza w pomieszczeniu, uzyskana dzięki różnicy ciśnienia powietrza na zewnątrz i wewnątrz, powstającej w wyniku różnicy temperatur i działania wiatru. Można tu zapewnić wymianę z góry ustalonego strumienia powietrza wentylacyjnego z możliwością jego regulacji, zależnie od warunków meteorologicznych. Możliwa jest tu wymiana dużych strumieni powietrza bez zużycia energii. Aerację stosuje się w zakładach przemysłowych. Otwory doprowadzające powietrze umieszcza się na dwóch poziomach:

1. używane w lecie- na wysokości strefy pracy tj. poniżej 2m

2. używane w zimie i w okresie przejściowym- na wysokości 5- 7m od podłogi

Otwory wywiewne umieszcza się w świetlikach o odpowiedniej budowie.

6. Zagrożenia występujące w magazynach stosujących mechaniczne urządzenia do składowania i przepływu materiałów

Czynniki niebezpieczne

1. zagrożenia związane z przemieszczaniem się sprzętu i ludzi

• nieoznakowane drogi transportowe

• szerokość drogi transportowej nie dostosowana do środków transportu

• brak utwardzonej powierzchni dróg i składowisk

• zły stan nawierzchni (dziury, koleiny, itd.)

• drogi magazynowe zatarasowane, zastawione,

• brak odpowiedniego oświetlenia pomieszczeń, składowisk itp.

• nieprzestrzeganie przepisów przez użytkowników dróg

• przeciążenie wózka (w tym także doczepianie przyczep do wózków niedostosowanych do tego przez producenta)

• niewłaściwe ułożenie materiałów

• przewożenie osób na niedostosowanych do tego wózków lub przyczep

• brak nadzoru nad czynnościami załadunku, podnoszenia, itd.

• niedostateczne szerokości i wysokości bram do gabarytów wózka

zagrożenia związane z właściwościami fizycznymi materiału

• ciężar, ostre krawędzie, śliskie powierzchnie itp.

• możliwość upadku przewożonych elementów na pracownika

• zagrożenie porażeniem prądem elektrycznym

• nieodpowiednia instalacja elektryczna, brak pomiarów ochrony przeciwporażeniowej

• niebezpieczeństwo porażenia prądem elektrycznym (prowadzenie prac przy instalacji elektrycznej wózka przez osoby nieupoważnione)

• zagrożenie pożarem lub/i wybuchem

• zagrożenia pożarowe i wybuchowe wynikłe z iskrzenia instalacji elektrycznej w pomieszczeniach, w których znajdują się palne gazy, pary lub pyły,

• zagrożenie poparzeniem

• niebezpieczeństwo poparzenia kwasem siarkowym (przy niestosowaniu odpowiednich zabezpieczeń podczas kontaktu z kwasem)

Szkodliwe czynniki fizyczne:

• nieprawidłowe oświetlenie

• hałas ponad 85dB; hałas (wywołany zbyt głośną pracą silnika, ale także warunkami pracy w warunkach przekroczenia NDN hałasu)

• zapylenie (przy pracy w warunkach przekroczenia NDS pyłu

Szkodliwe czynniki chemiczne:

• szkodliwe rozpuszczalniki do farb i lakierów

• substancje trujące i żrące

• środki ochrony roślin

• inne substancje chemiczne

Uwaga: niedopuszczalne jest magazynowanie substancji chemicznych nieoznakowanych w sposób widoczny i umożliwiający ich identyfikację

Czynniki biologiczne

• środki spożywcze (zboże, mięso, owoce, herbata itd.)

• materiały pochodzenia roślinnego i zwierzęcego (skóry, futra, włókna roślinne itd.)

Czynniki uciążliwe

• praca w zmiennych warunkach mikroklimatycznych

1. Wpływ odorów na powstawanie zagrożeń w pracy.

Natężenie różnorodności zapachów powoduje ból głowy poprzez działanie na receptory, ok. 3000 receptorów znajdujących się w nosie. W pomieszczeniu, w którym nie powstają czynniki szkodliwe i uciążliwe pochodzące z procesów produkcyjnych, jedynym źródłem chemicznych zanieczyszczeń są ludzie. W pomieszczeniach tych występuje często choroba budynkowa objawiająca się suchością warg, podrażnieniem oczu, błon śluzowych i gardła oraz ogólnym osłabieniem. A przyczyną tych objawów są zapachy oraz duża ilość substancji nagromadzonych w powietrzu, które pochodzą z mebli, wykładzin, dywanów, dymu papierosowego, tworzyw sztucznych i różnego rodzaju sprzętu biurowego. Następuje kumulacja skutków zapachowych.

Analogią do komfortu cieplnego wprowadzono pojęcie stopnia komfortu w odniesieniu do zanieczyszczenia powietrza. Poziomem odniesienia nie jest tu najwyższe dopuszczalne stężenie, NDS, ale zapach jednego człowieka.

Istnieją substancje, które mimo spełnienia NDS nawet przy bardzo dużym rozcieńczeniu są odczuwalne.

Jednak miarą dla natężenia źródła zapachu jest jeden olf.

1 olf jest to zapach jednego człowieka o cechach standardowych, tj. posiadanej powierzchni skóry równej 1,8 m², biorącego prysznic 0,7 razy w ciągu doby i noszącego codziennie świeżą bieliznę.

Warunki komfortu w odniesieniu do zanieczyszczenia powietrza zapachami uzyskuje się dla materiałów budowlanych i urządzeń wentylacyjnych, gdy natężenie zapachu nie przekracza 0,4 olf/m² powierzchni ruchu poziomego.

Aby zaistniały bardzo dobre warunki komfortu natężenie zapachu nie powinno przekroczyć 0,1 olf/m².

Uzyskanie takich wielkości wymaga starannego doboru materiałów budowlanych, czystych niezatłuszczonych kanałów wentylacyjnych, częstej wymiany filtrów oraz wykluczenie recyrkulacji.

Przykładowe natężenie zapachu emitowane przez ludzi i materiały wynosi:

• Dorosła osoba w pozycji siedzącej - 1 olf

• Ćwiczący sportowiec - 30 olf

• Palący ciągle - 25 olf

• Dywan wełniany - 0,2 olf/m²

• Dywan z włókna sztucznego - 0,4 olf/m²

8. Analiza ergonomicznych czynników zapewniających bezpieczeństwo pracy.

Zgodnie z Kodeksem Pracy maszyny i inne urządzenia techniczne oraz narzędzia pracy powinny być tak konstruowane i budowane, aby uwzględniały zasady ergonomii. Podstawowym zadaniem ergonomii w zakresie projektowania stanowiska pracy jest stworzenie stanowiska, które nie powodowałoby nadmiernego obciążenia i zmęczenia pracownika. Wymaga to rozważenia następujących elementów;

• pozycji przy pracy

• obciążenia dynamicznego (wartości sił) w czasie wykonywania prac ręcznych, prac transportowych, prac z dużym obciążeniem zewnętrznym, itp..

• obciążenia statycznego (konieczność utrzymywania wymuszonej pozycji, monotypia działań)

• wydatek energetyczny wykonywanych działań

• organizacja pracy

W celu sprawdzania, czy stanowisko pracy spełnia wymagania ergonomiczne, konieczne jest doskonalenie oceny stanowiska pracy. Dokonujemy, więc kolejno charakterystyki i oceny obciążenia, m.in.:

• dynamiczną pracą fizyczną

• układu mięśniowego,

• pracą statyczną,

• pracami powtarzalnymi,

• wywieraną siłą fizyczną,

• wywołanego ciśnieniem i pchaniem

• wynikającego z zajmowanej pozycji podczas pracy

• wynikającego z dźwigania ciężarów, itp.

Podstawą oceny ciężkości pracy na danym stanowisku jest prawidłowe wykonanie chronometrażu pracy (tzw. Fotografii dnia roboczego), polegającego na pomiarze i zapisie czasu trwania poszczególnych typowych czynności związanych z obsługą stanowiska pracy w trakcie typowego dnia pracy.

9. Zagrożenia powstające podczas stosowania żurawi i suwnic.

W trakcie użytkowania żurawi zawsze mamy do czynienia z czynnikami niebezpiecznymi. Szczególnie często operatorowi zagrażają czynniki mechaniczne:

• Ruchome części żurawia (np. ramie, mechanizmy podnoszenia) oraz wymiany osprzęt roboczy (np. linki, haki, urządzenia chwytakowe)

• Spadające elementy, w szczególności przemieszczane ładunki,

• Ograniczone przestrzenie (dojścia, przejścia, dostępy)

• Położenie stanowiska pracy na wysokości.

Drugim istotnym czynnikiem niebezpiecznym występującym podczas użytkowania żurawia jest prąd elektryczny.

Operator żurawia, osoby z nimi współpracujące (np. ciężarowi, pracownicy przeładunki) oraz inne osoby mogące znaleźć się w strefie pracy żurawia są narażone na w szczególności na zagrożenie:

• Zgnieceniem (zmiażdżeniem).

• Pochwyceniem.

• Przekłuciem, przebiciem.

• Starciem lub obtarciem.

• Uderzeniem.

• Upadkiem z wysokości.

10. Podstawowe grupy materiałów i ich właściwości

- polimery

- kompozyty

- ceramika (grafit, szkło)

- metal (półprzewodniki, nadprzewodniki - zaliczane do ceramiki i metali)

Metale - dobre przewodnictwo cieplne i elektryczne; - połysk metaliczny

Polimery są tworzone przez węgiel, wodór i inne pierwiastki niemetaliczne

Właściwości polimerów:

• mała gęstość,

• dobre izolatory

• słabo odbijają światło, zwykle są przezroczyste

• są giętkie i odkształcalne lecz nie nadają się do pracy w podwyższonej temperaturze

Ceramika

Podział - ceramika inżynierska, cermetale, ceramika porowata, szkło

Właściwości:

• duża twardość

• dobre właściwości dielektryczne i mechaniczne

• odporność na działanie wysokiej temperatury i czynników chemicznych

Wadą ceramiki jest kruchość.

11. Materiały kompozytowe

To połączenie dwóch lub więcej odrębnych i nierozpuszczających się w sobie faz, z których każda odpowiada innemu podstawowemu materiałowi inżynierskiemu, zapewniającymi lepszy zespół właściwości i ich strukturalnych, od właściwych dla każdego z materiałów składowych oddzielnie.

Kompozyty zbudowane są z osnowy i zbrojenia.

Materiały kompozytowe dzielą się ze względu na osnowa:

- metalową

- polimerową

- ceramiczną

Ceramika grupa materiałów nieorganicznych o jonowych i kowalencyjnych wiązaniach międzyatomowych wytworzonych zwykle w procesach wysokotemperaturowych.


Czerwony - K1

K1 - kompozyt M-P

Zielony - K2

K2 - C-M

Pomarańczowy - K3

K3 - C-P

Niebieski - K4

K4 - komp. trójkompozytowy C-M-P

12. Metody badania materiałów

Do metod statycznych należą metody Brinella, Rockwella, Vickersa, a dynamiczną jest metoda Poldi.

Metoda Brinella (PN-91/H-04350)
Polega na wciskaniu w materiał kulki stalowej, przy zastosowaniu siły F, zależnej od średnicy kulki D i twardości materiału zgodnie ze wzorem F=9,806KD² N,

gdzie K- współczynnik zależny od twardości
Granicą stosowania metody Brinella jest twardość 450 HB, gdyż przy większej twardości następuje już duży błąd związany z odkształceniem kulki.
Zalety metody Brinella:
a / możność uzależnienia twardości Brinella dla materiałów ciągliwych od
wytrzymałości na rozciąganie Rm.
b / możność stosowania tej metody do pomiaru twardości o strukturze
niejednorodnej.

Wady metody Brinella:
a / niemożność stosowania go do pomiaru twardości wyrobów twardych, drobnych
oraz cienkich warstw utwardzonych i powierzchni niepłaskich,
b / kłopotliwy pomiar twardości ( mikroskop do pomiaru średnicy odcisku ),
c / zależność wyniku pomiaru twardości od zastosowanego obciążenia na kulkę,
d / znaczne uszkodzenie powierzchni
Metoda Rockwella (PN-91/H-04355)
W metodzie tej jako wgłębnika używa się kulki stalowej o średnicy 1/16 cala (1,588mm) lub stożka diamentowego o kącie rozwarcia 120º i promienia zaokrąglenia r=0,2mm
Do badania stali w stanie zahartowanym używa się stożka, a twardość odczytuje się na skali B. Skale te są przesunięte o 30 podziałek. Obciążenia całkowite przy stożku wynosi 1471 N, a przy kulce 981 , przy czym najpierw daje się obciążenie wstępne Fo równe 98 N, a po ustawieniu czujnika na 0 dla skali czarnej lub 30 dla skali czerwonej obciążenie dodatkowe F1 równe 1373 N lub 883 N. Marą twardości jest głębokość wniknięcia wgłębnika, przy czym jednej podziałce odpowiada zagłębienie wgłębnika o 0,002mm.
Twardość Rockwell zapisuje się następująco np. 80 HRB, 45 HRC

Zalety metody Rockwella:
a / możność stosowania go do badania wyrobów twardych i niektórych warstw
utwardzonych,
b / szybkość i łatwość pomiaru,
c / bardzo prosta obsługa twardościomierza,
d / odczytywanie twardości bezpośrednio na twardościomierzu bez konieczności
stosowania tablic,
e / małe odciski pozostawione przez ten pomiar,
f / możność stosowania go do zautomatyzowania pomiarów.
Wady metody Rockwella:
a / bardzo duży wpływ niepoprawnego ustawienia przedmiotu na wynik pomiarów,
b / bardzo duży wpływ zanieczyszczeń śruby podnośnej i podstawek, stolika
przedmiotowego i kształtu na samego wyrobu na wynik pomiaru,
c / niemożliwość pomiaru twardości bardzo cienkich przedmiotów i cienkich warstw
nawęglonych, azotowanych itp.,
d / niemożność dotrzymania dużej dokładności pomiaru wskutek niekorzystnych
warunków metrologicznych
e / znaczna ilość skal twardości i kłopotliwe ich porównanie ze sobą, jak równie z
wynikami innych sposobów,
f / nierównomierność poszczególnych skal, np.: przy porównywaniu twardości stali
węglowej

HR = K - h

gdzie: h - trwały przyrost głębokości odcisku
K = 130 (0,26 mm) dla kulki;
K = 100 (0,20 mm) dla stożka

Metoda Vickersa (PN-91/H-04360)
W metodzie tej wgłębnikiem jest diamentowy ostrosłup o kącie dwuściennym 136º, który jest wciskany siłą 49,98,196,294,490,981 N. Liczbę twardości obliczamy jako stosunek siły nacisku F do pola powierzchni odcisku A (w mm²)
Pomiaru dokonuje się za pomocą mikroskopu obudowanego zwykle w aparat. Twardość Vickersa zapisuje się następująco: np. 1100HV
Metoda ta nadaje się szczególnie do pomiaru bardzo twardych powierzchni np. hartowanych, nawęglanych, azotowanych lub metalizowanych dyfuzyjnie. Jej zaletą jest możliwość pomiaru twardości przedmiotów cienkich, pod małymi obciążeniami, jednak w tym przypadku błąd jest większy. Powierzchnia do pomiaru powinna być przygotowana bardzo dokładnie, szlifowana na najdrobniejszych papierkach, a nawet polerowania.
Zalety:
a / duża porównywalność tej metody z metoda Brinella ( a do 300 jednostek
twardości HB są ze sobą zgodne; powyżej stosuje się zależność HB = 0,95 HV ),
b / możność uzależnienia twardości HV od wytrzymałości na rozciąganie Rm,
c / możność stosowania tej metody zarówno do materiałów miękkich, jak i bardzo
twardych,
d / małe głębokości odcisków,
e / zmiana ustawienia nie wpływa na wynik pomiaru,
f / dua dokładność odczytu przekątnych,
g / wynik pomiaru twardości przy zastosowaniu większych obciążeń nie zależy od
zastosowanego obciążenia.
Wady metody Vickersa:
a / skomplikowana konstrukcja twardościomierza wymagającego bardzo fachowej
obsługi,
b / mała wydajność pomiaru,
c / niemożność pomiaru niektórych materiałów niejednorodnych,
d / dość znaczny wpływ chropowatości na wynik pomiaru,
e / większy koszt twardościomierza.

Metoda Poldi
Należy do metod dynamicznych. Pomiaru dokonuje się za pomocą tzw. młotka Poldi , Zalety metody Poldi:
a / nadaje się do szybkich porównawczych pomiarów twardości
b / dogodna do badania metali w podwyższonych temperaturach
c / doskonale nadaje się do pomiaru twardości dużych przedmiotów
Wady metody Poldi:
a / metoda mało dokładna
b / wysoki koszt pomiaru ze względu na szybkie zużywanie płytki wzorcowej.

13. Na czym polega współczesne podejście do zarządzania jakością?

Główne założenia systemów zarządzania przedsiębiorstwem wywodzą się z TQM. Jest to sposób zarządzania przedsiębiorstwem, który dąży do ustawicznego udziału i współpracy pracowników przy polepszeniu:

• jakości wytwarzanych produktów

• jakości wykonywania pracy

• jakości wytycznych przez siebie celów

tak, aby uzyskać zadowolenie klientów, szybkie terminy realizacji, zadowolenie pracowników i dobrą kulturę organizacyjną.

Realizację filozofii TQM w praktyce stanowi wydzielenie z ogólnego systemu zarządzania elementów składowych zarządzania przy zastosowaniu kryterium wspólnych cech.

Najczęściej spotykanymi są:

• system zarządzania jakością

• system zarządzania środowiskiem

• system zarządzania bhp

Każdy z ww. systemów jest częścią ogólnego systemu zarządzania przedsiębiorstwem, które obejmuje m.in. strukturę organizacyjną, planowanie, odpowiedzialność pracowników, zasady, procedury i zasoby potrzebne do opracowania, wdrażania, realizowania, przeglądu i utrzymywania polityki jakości, środowiska lub bezpieczeństwa i higieny pracy.

Zarządzanie jakością oznacza tworzenie systemu przedsięwzięć, który umożliwia wytwarzanie dóbr i świadczenie usług, które spełniają oczekiwania klientów, a jednocześnie jest to robione w sposób ekonomiczny. Ogólne wymagania systemu zarządzania jakością podano w normie PN-EN ISO 9001:2001 System zarządzania jakości. Wymagania.

Zarządzanie środowiskiem oznacza tworzenie systemu przedsięwzięć, które zabezpieczają środowisko przed niekorzystnym wpływem wynikającym z prowadzonych działań (wytwarzanie produktów, prowadzenie usług). Ogólne wymagania systemu zarządzania środowiskiem podano w normie PN-EN ISO 14001:2005 System zarządzania środowiskiem. Wymagania i wytyczne stosowania.

Zarządzanie bezpieczeństwem oznacza natomiast tworzenie systemu przedsięwzięć zabezpieczających bezpieczne wykonywanie pracy. ogólne wymagania systemu zarządzania bezpieczeństwem podano w normie PN-N-18001:2004 Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Wymagania.

14. Podział zagrożeń

Do głównych kategorii zagrożeń czynnikami środowiska pracy należy zaliczyć:

Czynniki niebezpieczne - są to wszystkie czynniki, które działając na człowieka w sposób nagły i gwałtowny mogą powodować wypadki lub sytuacje potencjalnie wypadkowe :

• zagrożenia elementami luźnymi i ruchomymi, ostrymi i wystającymi,

• zagrożenia związane z przemieszczaniem się ludzi,

• zagrożenia porażenia prądem elektrycznym,

• zagrożenia poparzeniem,

• zagrożenia pożarowe i wybuchowe

Czynniki szkodliwe i uciążliwe:

• czynniki fizyczne,

• czynniki chemiczne,

• czynniki biologiczne,

• czynniki psychofizyczne.

15. Metody oceny ryzyka

Do określania wielkości ryzyka zawodowego wykorzystuje się często w praktyce następujące metody i narzędzia oceny:

• metoda jakościowa wg PN-N-18002:2000 dla czynników niemierzalnych (dla których nie wyznaczono wartości dopuszczalnych), w której poziom ryzyka jest kombinacją dwóch wielkości: prawdopodobieństwa wystąpienia zagrożenia P i ciężkości następstw zagrożenia S, a ryzyko można ocenić w skali trójstopniowej lub pięciostopniowej;

• metoda ilościowa wg PN-N-18002:2000 dla czynników mierzalnych (dla których wyznaczono wartości dopuszczalne), w której porównuje się wielkość charakteryzującą stężenie lub natężenie czynnika szkodliwego z odpowiednią wartością dopuszczalną, np. dla hałasu słyszalnego, drgań mechanicznych, czynników chemicznych, pyłów;

• metoda wskaźnikowa Score Risk lub Risk Score, w której poziom ryzyka jest kombinacją trzech wielkości: prawdopodobieństwa wystąpienia zagrożenia P, ekspozycji człowieka na zagrożenie E i potencjalnych skutków zagrożenia S, w literaturze występuje kilka odmian tej metody, ponadto jest często wykorzystywana w programach komputerowych;

• inne metody oceny ryzyka obejmujące różne kryteria oceny ryzyka, które są publikowane w literaturze specjalistycznej (m.in. podręczniki, poradniki, czasopisma), np. metody matrycowe (tablice ryzyka), metody wskaźnikowe (wskaźniki ryzyka), metody graficzne (np. graf ryzyka, nomogram ryzyka), metody analizy ryzyka (np. listy kontrolne),

• programy komputerowe będące prostymi programami wspomagającymi ocenę ryzyka lub systemami eksperckimi wspomagającymi systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy (zawierającymi moduł oceny ryzyka), głównie w postaci bazy danych lub arkusza kalkulacyjnego, najczęściej w środowisku Microsoft Windows.

16. Zintegrowane systemy zarządzania

Podstawowym założeniem zintegrowanych systemów zarządzania jest zasada ciągłej poprawy i doskonalenie samego systemu organizacji przedsiębiorstwa, polegająca na dążeniu do minimalizacji negatywnych skutków działalności przedsiębiorstwa na otaczające go środowisko naturalne (system zarządzania środowiskiem zgodnie z normą PN EN ISO/IEC 14001:2004), poprawę bezpieczeństwa warunków pracy ( system zarządzania bhp zgodnie z normą PN-N 18001:2004} oraz redukcji ryzyka biznesowego (system zarządzania jakością zgodnie z normą PN EN ISO 9001:2001}. Korzyści dla firm z racjonalnego i prawidłowego wdrożenia zintegrowanego systemu zarządzania to:

Bezpośrednie:

a) redukcja kosztów wskutek racjonalnej gospodarki surowcami (zasobami, energią
i gospodarowaniem odpadami),

b) poprawa konkurencyjności.

Pośrednie:

1. poprawa wizerunku firmy - wyróżnienie na tle konkurencji,

2. zwiększenie prestiżu przedsiębiorstwa,

3. redukcja liczby wypadków przy pracy i brak odszkodowań z tym związanych,

4. redukcja liczby wypadków prowadzących do wymiernych strat produkcyjnych,

przystosowanie się do wymagań rynku.

17. Czynniki wpływające na wielkość efektu toksycznego

1. wielkość wchłanianej dawki

2. rodzaj trucizny

3. drogi wchłaniania ( narażenia ) trucizn:

1. pokarmowa ( droga najdłuższa - późna reakcja, rozcieńczenie ksenobiotyku ),

2. dermalna ( poprzez skórę ),

3. inhalacyjna ( oddychanie, błony śluzowe ),

4. czas narażenia na działania ( wraz ze wzrostem czasu zwiększa się narażenie ),

5. osobnicze właściwości narażonego człowieka ( od przebytych chorób np. wątroby ),

6. stan zdrowia ( aktualny oraz przebyte choroby ),

7. wiek ( niemowlęcy i starczy jest mniej odporny na toksyczne działania substancji szkodliwych ),

8. płeć

9. masa ciała

10. higiena życia,

11. nałogi.

Czynniki zewnętrzne:

12. temperatura,

13. wilgotność.

18. Charakterystyka stosowanych w przemyśle rakotwórczych substancji chemicznych

Rak to nazwa grupy chorób nowotworowych będących nowotworami złośliwymi

wywodzącymi się z tkanki nabłonkowej (jej niekontrolowanego podziału).

Istnieje szereg procesów technologicznych w wyniku, których uwalniane są do środowiska zarówno pracy jak i naturalnego substancje uznane prawnie za rakotwórcze lub mutagenne.

Do substancji takich zaliczamy: azbest, benzen, węglowodory aromatyczne

Źródłami są:

- petrochemia

- przemysł transportowy

- prace związane z usuwaniem azbestu

- procesy technologiczne związane z narażeniem na działanie wielopierścieniowych

węglowodorów aromatycznych, obecnych w sadzy węglowej, smołach węglowych

i pakach węglowych

- procesy technologiczne związane z narażeniem na działanie pyłów, dymów i aerozoli

tworzących się podczas rafinacji niklu i jego związków

- produkcja alkoholu izopropylowego metodą mocnych kwasów

- prace związane z narażeniem na pył drewna twardego (dąb i buk)

Ich wykaz jest podawany w Rozporządzeniu Ministra Zdrowia i okresowo aktualizowany. Wyniki pomiarów poniżej 0,5 NDS - raz na pół roku

Wyniki pomiarów od 0,5 do 1 NDS - co trzy miesiące

19. Antropogeniczne źródła zanieczyszczenia atmosfery

Źródła antropogeniczne ( spowodowane działalnością człowieka) można podzielić na 4 grupy.

1} energetyczne. — spalanie paliw stałych i płynnych,

2. przemysłowe — procesy technologiczne w zakładach chemicznych, spożywczych, rafineriach, hutach, kopalniach, cementowniach i innych

3. komunikacyjne - gł. transport samochodowy, ale także kolejowy, wodny i lotniczy,

4} komunalne - gospodarstwa domowe (paleniska) oraz utylizacja odpadów, oczyszczalnie ścieków).

Źródła emisji zanieczyszczeń mogą być : punktowe (komin), liniowe (szlak komunikacyjny), powierzchniowe ( zbiornik z lotną substancją).

Substancje zanieczyszczające to np. tlenek węgla, dwutlenek węgla.

20. Procesy technologiczne oczyszczania ścieków komunalnych

Całość procesów oczyszczania ścieków umownie rozdzielono na 4 fazy zwane stopniami oczyszczania: oczyszczanie I stopnia - wstępne (najczęściej fizyczne)

oczyszczanie II stopnia - biologiczne lub równorzędne chemiczne

oczyszczanie III stopnia - doczyszczanie ścieków z usuwaniem substancji biogennych

oczyszczanie IV stopnia - odnowa wody.

Oczyszczanie I stopnia może spełniać rolę samodzielną tylko przy dostatecznie dużej zdolności samooczyszczania odbiornika, zwykle traktuje się jako przygotowanie ścieków do dalszych procesów technologicznych. W ramach tego stopnia oczyszczania stosuje się proste operacje mechaniczne i procesy fizyczne: cedzenie, sedymentacja, filtrowanie, przez które zmierza się do wydzielenia

większych ciał pływających i wleczonych (skratki), cząstek ziarnistych o umownym zakresie 0,1 mm i większych (piasek), zawiesin łatwo opadających (osady wstępne), olejów i tłuszczów podatnych na wydzielenie. W najczęściej stosowanych technologiach oprócz wydzielania skratek i piasku, zakłada się usuwanie dalszych zanieczyszczeń z następującą efektywnością: zawiesiny - 60-90%, BZT5 i

ChZT - do 40%, azot i fosfor ogólny - do 20%, bakterie do 75%.

Zasadniczym elementem sita jest siatka lub perforowana blacha, przez którą przepływają ścieki.

Stosuje sieje do oczyszczania ścieków przemysłowych, a zwłaszcza do odzyskiwania surowców z tych ścieków.

Oczyszczanie II stopnia przeprowadza się z reguły przy udziale przystosowanej do tego celu biocenozy. Zanieczyszczenia te służą mikroorganizmom, jako pokarm i jako budulec nowych komórek. Dzięki tym procesom życiowym następuje rozkład, utlenianie i ubytek zawartych w ściekach zanieczyszczeń - w tym zwłaszcza organicznych. Podstawową miarą efektywności pracy oczyszczalni II stopnia jest zdolność obniżania ładunku zanieczyszczeń organicznych podatnych na rozkład i wyrażonych konwencjonalnie przez ubytek BZT5. Umownie wyróżnia się: niepełne biologiczne oczyszczanie, gdy osiąga się 85% obniżenie BZT, pełne, gdy osiąga się efektywność powyżej 85% - zwykle 95% a stężenie zawiesin nie przekracza

30mg/l. Dodatkowymi miernikami II stopnia oczyszczania są ubytki ChZT, OWO, bakterii, a także usuwanie zanieczyszczeń biogennych. Najbardziej rozpowszechniły się dwie klasyczne formy intensywnego biologicznego oczyszczania: z biocenozą osiadłą - złoża biologiczne, z biocenozą pływającą - komory z osadem czynnym.

Oczyszczanie III stopnia to usuwanie resztkowych zawiesin i substancji biogennych. Pozostałe po wcześniejszym oczyszczaniu mikroorganizmy powodują, że w odpływie z oczyszczalni ChZT utrzymuje się jeszcze w granicach kilkudziesięciu g02/m3, tylko częściowo są usunięte substancje biogenne, nadal jest wysoki poziom innych rozpuszczonych soli, zwłaszcza mineralnych. W naszych warunkach daje się stosować stawy biologiczne, drenaż, pola nawadniające. Doczyszczanie ścieków w warunkach zbliżonych do naturalnych nie zawsze jest wystarczające ze względów gospodarczych.

Korzystne efekty uzyskuje się podczas oczyszczania ścieków w gruncie (do 90%) albo przez desorpcję przez glony (do 80%). Skuteczne usuwanie azotanów (do 90%) następuje równocześnie z demineralizacją w procesie odwróconej osmozy. W ramach III stopnia oczyszczania, oprócz opisanych sposobów usuwania biogenów, stosowane są inne procesy zmierzające do obniżenia stężeń dalszych zanieczyszczeń. W tym celu stosuje się różne kombinacje procesów. Do podstawowych należą: chemiczna obróbka ścieków, klarowanie, filtrowanie.

Oczyszczanie IV stopnia (odnowa wody) - w wodach poprzednio oczyszczonych pozostają zanieczyszczenia refrakcyjne oraz duże zasolenie. Resztkowe organiczne zanieczyszczenia pozostające po chemicznym straceniu i filtracji usuwane są za pomocą adsorpcji na węglu aktywnym bądź utlenianiem ozonem.

W ramach IV stopnia oczyszczania osobną grupę stanowią procesy nastawione na odsolenie. Osiąga się je przez dekarbonizacje ścieków wapnem, usuwając w ten sposób twardość węglanową pełniejsze odsalanie uzyskuje się poprzez: wymianę jonową, filtrację przez półprzepuszczalne błony odparowanie, elektrodializę, proces wymrażania.

21. Metody i przyrządy do pomiaru stężeń aerozoli w powietrzu

Aerozole są to cząstki stałe i ciekłe o wymiarach od 10^-3 do 10² mikrometra rozproszone w powietrzu. Ich współczesne pomiary opierają się z reguły na wykorzystaniu urządzenia zasysającego pewną objętość badanego powietrza oraz na podaniu ilości cząstek lub ich masy w badanej próbce powietrza. W zależności od wymiarów cząstek aerozoli stosuje się różne techniki zliczania. Najprostszymi urządzeniami są dozymetry indywidualne( pyłomierze osobiste), których działanie polega na przepuszczeniu odpowiedniej ilości zasysanego przez pompkę powietrza przez filtr lub specjalnie wyprofilowane komory (mikrocyklony) pozwalające na separację ziaren o odpowiednich wymiarach np. frakcja respirabilna potrzebna do oceny higienicznej stanowiska pracy, na którym występuje zagrożenie pyłami szkodliwymi dla zdrowia. Ważąc filtr lub inne medium pochłaniające zasysane powietrze przed i po pomiarach, oraz znając objętość przepuszczonego powietrza możemy określić stężenie aerozolu w badanym powietrzu ( mg/m3). Istnieją również bardziej skomplikowane przyrządy bazujące na dokonaniach współczesnej optyki i techniki laserowej. Należą do nich optyczne, laserowe liczniki cząstek, w których zlicza się cząstki o wybranym wymiarze. Najczęstszą metodą jest metoda kondensacji polegająca na zasysaniu powietrza z aerozolem i przepuszczaniu go przez saturator gdzie są mieszane z parami alkoholu. Tak powstała mieszanina przechodzi do kondensera gdzie alkohol ulega kondensacji na drobinach zanieczyszczeń powodując, że rosną one do rozmiarów kropel, które łatwiej zliczyć. Krople przechodzą następnie przez zogniskowana wiązkę laserową powodując rozbłyski światła zliczane przez fotodetektor. Inne przyrządy służce do ilościowego lub jakościowego określania składu aerozolu to:

1. spektrometry stosowane w metodach instrumentalnych zajmujących się oddziaływaniem promieniowania elektromagnetycznego z molekułami, atomami, jądrami atomowymi lub elektronami. Są spektrometry masowe, laserowe, promieniowania rentgenowskiego, fotoelektronowe i inne,

2. aparatura elektrochemiczna ( potencjometry, wolto-amperometry, amperometry, kulometry, konduktometry i inne)

3. chromatografy ( gazowy, cieczowy) - służące do pomiaru ilościowego i jakościowego mieszanin ulegających rozdziałowi między dwie fazy chromatografu,

4. aparatura stosowana w metodach termicznych,

5. Sensory (czujniki) chemiczne - optyczne, elektrochemiczne, elektryczne, czułe na zmianę masy, biochemiczne,

6. analizy przepływowo - strzykowe - termograwimetryczna, wydzielonego gazu, różnicowa, miareczkowanie termometryczne.

22. Postępowanie przygotowawcze przed przystąpieniem do pomiaru substancji chemicznych na stanowiskach pracy

Przygotowanie pomiarów jest jednym z etapów procesu oceny narażenia na substancje chemiczne, w skład którego wchodzą:

• Rozeznanie technologii - analiza:

• Zestawienie substancji emitowanych na stanowiskach pracy

- sprawdzenie czy ustalono dla nich dopuszczalne stężenia

- zapoznanie się z charakterystyką fizyko-chemiczną

• Określenie stanowisk pracy związanych z narażeniem na działanie substancji

chemicznych

• specyfikacja stanowisk

• określenie liczby pracowników narażonych,

• wykonanie chronometrażu prac.

• Wybór jednostki badawczej posiadającej wymagane uprawnienia.

• Sporządzenie zlecenia na wykonanie pomiarów i badań środowiska pracy.

• Wykonanie badań wstępnych ( potwierdzających lub wykluczających obecność

czynnika szkodliwego na stanowisku pracy) i właściwych ( strategia pobierania

próbek, metodyka oznaczania)

• Ocena narażenia na substancje chemiczne w środowisku pracy.

23. Charakterystyczne średnie wielkości biofizyczne organizmu człowieka

Organizm człowieka to skomplikowana maszyna bio - chemiczno - fizyczna. Jej działanie zależy od tak wielu czynników, że nie sposób ich wszystkich wymienić. Jednak są pewne określone średnie wartości charakteryzujące stan zdrowego osobnika mającego średnie cechy w całej populacji. Określenie wartości danej cechy w całej populacji ułatwia miara centylowa. Mówi nam ona, jaka część całej populacji nie przekracza wartości danej cechy. Jeżeli np. ktoś ma daną cechę na poziomie 5 centyla to znaczy że 5 % badanej populacji nie przekracza wartości danej cechy (np. wzrostu).

Wielkościami biologicznymi charakteryzującymi człowieka są : budowa - postawa stojąca, ilość kręgów, kończyn górnych i dolnych, ilość i rodzaje mięśni, narządów wewnętrznych, układów, systemów, tkanek i komórek.

Wielkościami fizycznymi charakteryzującymi człowieka są : wzrost, waga, temperatura skóry i organów wewnętrznych, rodzaje i wielkości wymiany ciepła z otoczeniem, powierzchnia skóry, przemiany fizykochemiczne zachodzące w organizmie,(np. pozyskiwanie energii z pożywienia), mechanizmy życiowe ( np. oddychanie, połykanie), ilość energii potrzebnej do np. podstawowej przemiany materii i procesów życiowych, zasięgi ruchów w poszczególnych stawach, maksymalne obciążenia organizmu różnymi czynnikami fizycznymi, różne procesy życiowe oparte na zjawiskach fizycznych ( proces widzenia, chodzenia itd.) , poziom inteligencji. Są scharakteryzowane średnie wartości wszystkich tych cech, jednak ich liczbowe zapamiętanie jest zaśmiecaniem sobie głowy.

24. Metody ograniczania uciążliwości odpadów

Do podstawowych metod ograniczenia uciążliwości odpadów zaliczamy:

1. wprowadzenie technologii, które charakteryzują się małą ilością odpadów poprodukcyjnych lub które są bezodpadowe

2. wykorzystanie odpadów jako surowiec wtórnych

3. utylizacja odpadów

4. zabezpieczenie przed migracją związków zawartych w odpadach do środowiska

25. Wymień i krótko omów wskaźniki jakości wody

Wskaźniki jakości wód określają ilość i rodzaje zawartych w wodzie zanieczyszczeń.

Parametry opisujące jakość wody:

-pH - to ujemny logarytm ze stężenia jonów wodorowych ( pH = - log [rT] -jest to liczba bezwymiarowa; dla roztrwoni obojętnego wynosi 7, dla silnych zasad zbliża się do 14, dla silnych kwasów do l. pH = - log [ HT ]

- przewodnictwo właściwe ( odwrotność oporności)

- substancje rozpuszczalne w 20°C wyrażane najczęściej w mg/1 L badanej wód}'

- chemiczne zapotrzebowanie tlenu (CHZT) jest wskaźnikiem ogólnej zawartości związków organicznych i nieorganicznych, ulegających utlenieniu w warunkach oznaczania.

- BZT 5 (biologiczne zapotrzebowanie tlenu przez pierwsze 5 dni)- określa zapotrzebowanie tlenowe mikroorganizmów rozkładających (utleniających) na drodze biochemicznej substancje organiczna podatna na taki rozkład a także zużycie tlenu na utlenienie substancji nieorganicznych łatwo się utleniających (siarkowodór, sole żelazowe, siarczyny itp.). proces ten najintensywniej przebiega przez pierwsze 5 dni. - opisuje stopień zanieczyszczenia wody związkami organicznymi. Im jest wyższa jego wartość tym zanieczyszczeń jest więcej ( potrzeba więcej tlenu).

Nie można dopuścić, aby ilość 0₂ w l litrze wody spadla poniżej 4 mg ponieważ zaczynają się wówczas procesy gnilne w zbiorniku. Dla zapewnienia odpowiedniej szybkości wyżej wymienionych procesów pH powinno być utrzymywane w granicach od 6,5 do 8,5( 7- obojętne). Istotnym czynnikiem jest temperatura, która nie powinna w żadnym przypadku przekroczyć 35st.C. Zbiorniki, w których elektrownie robią zrzut wody zazwyczaj przekraczają te temp. i stanowią źródło problemów.

- twardość wyrażona w mg/lL wody - parametr ten charakteryzuje ilość węglanów i wodorowęglanów wapnia i magnezu zawartego w wodzie.

Wyróżniamy twardość przemijającą i nieprzemijającą. Suma tych twardości daje twardość ogólną. Twardość przemijającą możemy pomniejszyć przez gotowanie wody. Związki powodujące twardość wody są nie dopuszczane dla wody do celów energetycznych, gdyż woda taka powoduje powstawanie kamienia kotłowego. Im wartość mniejsza tym woda lepsza.

- zawiesina ogólna wyrażana w mg /l L wody. mówi ona o ilości masy cząstek nierozpuszczalnych zawieszonych w wodzie.

26. Na czym polega ochrona przed zagrożeniami poprzez zastosowanie odległości bezpieczeństwa.

Odległość bezpieczeństwa - stanowi osobny, samodzielny aspekt redukcji ryzyka. Jest to minimalna odległość między granicą strefy niebezpiecznej a urządzeniem ochronnym nadzorującym tę strefę, która uniemożliwia dostęp do niej albo uniemożliwia kontakt z zaktywizowanym czynnikiem zagrażającym. Zachowanie odległości bezpieczeństwa jest absolutnie najważniejszym elementem prawidłowego instalowania i użytkowania wszelkich urządzeń ochronnych. Problem nie jest wcale prosty. Wymaga profesjonalnej analizy ryzyka, wiążącej się z wykonaniem badań rozmaitych parametrów, np. dobiegu elementów wyhamowywanych, określenia prędkości i możliwej do przebycia drogi zagrożonych części ciała do stref niebezpiecznych, przewidzenia sposobu wnikania do tych stref itd. Problematykę wyznaczania odległości bezpieczeństwa można podzielić na trzy grupy zagadnień.

I - grupa jest związana z usytuowaniem osłon, wszelkich urządzeń odgradzających oraz konstrukcji i przyrządu zamkniętego (tzw. bezpiecznego tłocznika), gdzie odległość bezpieczeństwa jest związana z ich ażurowością, tzn. wielkością otworów i szczelin - ich pokonywanie w stosunku do możliwości antropometrycznych człowieka. Szczegółowo tymi zagadnieniami zajmuje się norma PN-EN 294.

II - grupa zagadnień jest związana z usytuowaniem elektro-czułych urządzeń ochronnych. Praktycznie przy prasach problem dotyczy głównie ochrony rąk podczas operowania w przestrzeni narzędziowej. Ochrona może być realizowana przez: AUO - kurtyny świetlne w różnym usytuowaniu (rys. 8), USO - urządzenia sterowania oburęcznego, osłony blokujące wcześniej otwierane oraz ochrony całego ciała realizowanej przez: maty kontaktowe, skanery laserowe, gdzie odległość bezpieczeństwa jest uwarunkowana tzw. całkowitym czasem zadziałania (T).

III - grupa problemowa jest związana z możliwością pochwycenia i zgniecenia (zmiażdżenia) części ciała operatora. Jeśli na stanowisku pracy występują elementy zamykające przestrzeń i ma do niej dostęp człowiek, to te elementy nie powinny mieć możliwości domknięcia przestrzeni na tyle, aby pozostawiona w niej część ciała nie mogła ulec zgnieceniu (zmiażdżeniu). Przy obsłudze pras problem ma miejsce podczas wymiany narzędzi, zwłaszcza na dużych prasach karoseryjnych, gdzie jest wykorzystywany sprzęt pomocniczy, podnośniki, stoły jezdne itd. Wymagania szczegółowe w odniesieniu do poszczególnych części ciała są sformułowane w normie PN-EN 349.

27. Jakie wielkości należy brać pod uwagę przy identyfikacji zagrożeń mechanicznych?

Rozpoznanie zagrożeń mechanicznych jest elementem procesu ich identyfikacji i polega na określeniu wszystkich czynników mogących stworzyć sytuacje, w których człowiek lub obiekt mógłby ponieść szkody (urazy, straty materialne). Cechy wyznaczające stopień trudności i wartości analiz zagrożeń mechanicznych:

• Przypadkowość

• Nagłość

• Mała mierzalność

• Brak wielkości wskaźnikowych

Cechy i aspekty wspólne dla zagrożeń mechanicznych:

• Dynamika elementów (ruch względny, prędkość, przyspieszenie)

• Kształt (wpływ kształtu elementów ruchomych i stacjonarnych)

• Położenie względne elementów (strefy niebezpieczne - pułapki)

• Masa i stateczność

• Wytrzymałość mechaniczna

• Energia potencjalna elementów sprężystych

• Energia płynów

Elementy zagrożeń mechanicznych:

• Czynnik (rodzaj medium, rodzaj ruchu)

• Sytuacja niebezpieczna (możliwość pochwycenia, uderzenia, kontaktu, wplątania, wyrzutu, upadku, poślizgnięcia, potknięcia)

• Konsekwencje (umiejscowienie, forma)

28. Jakie są główne źródła zagrożenia przy spawaniu elektrycznym?

• Pożar spowodowany: łuk elektryczny, przewody spawalnicze, instalacja elektryczna

• Gorące powierzchnie - uchwyt spawalniczy, odpryski gorącego metalu

• Promieniowanie podczerwone

• Promieniowanie nadfioletowe

• Spadające przedmioty - uderzeni, przygniecenie

• Poślizgnięcie, upadek - bałagan na stanowisku pracy

• Kontakt z nieruchomymi elementami- elementy wyposażenia spawalni

• Kontakt z ruchomymi elementami

• Kontakt z ostrymi, szorstkimi powierzchniami, krawędziami

• Urazy spowodowane użyciem narzędzi bez napędu mechanicznego

• Odpryski czynnika materialnego

• Prąd elektryczny o napięciu do 1 kV

• Przeciążenie układu mięśniowo-szkieletowego lub szkodliwy ruch

• Kontakt z substancjami chemicznymi - gazy po spawalnicze (głównie tlenki azotu, węgla i metali)

• Zapylenie - pyły po spawalnicze, po czyszczeniu elementów stalowych

• Hałas - wentylatory i urządzenia mechaniczne

• Możliwość wybuchu palnych mieszanek powietrza i gazu

29. Jakie wymagania musi spełniać pomieszczenie do galwanizacji?

Zgodnie z Rozp. Min. Gospodarki z dnia 19 lutego 2002r:

Wysokość galwanizerni powinna wynosić, co najmniej 4,2m. Ściany i sufity powinny być gładkie, nienasiąkliwe, łatwo zmywalne i chemoodporne, a miejsca połączenia ścian z podłogą oraz ścian z sufitem - zaokrąglone. Pomieszczenia powinny być przystosowane do częstego ich zmywania.

Elementy budowlane oraz metalowe i drewniane w tych pomieszczeniach powinny być zabezpieczone substancjami chemoodpornymi lub inny sposób przed niszczącym działaniem kwasów, ługów i innych substancji chemicznych.

Niedopuszczalne jest przeznaczenie na galwanizernie pomieszczenie usytuowanych poniżej parteru budynku.

Dopuszcza się wykonywanie tych procesów w budynku wielokondygnacyjnym pod warunkiem szczelnego i chemoodpornego zabezpieczenia stropów nad i pod galwanizernią.

Galwanizernia powinna być wyposażona w instalacje wodną do spłukiwania ścian i podłogi, z zaworami czerpalnymi o wydajności przystosowanej do umycia powierzchni tego pomieszczenia.

30. Jakie czynności są niedopuszczalne podczas natryskiwania lub napylania farbami i lakierami?

Rozp. Min. Gospodarki, Pracy i Pol. Społ. Z dnia 14 stycznia 2004

& 18. Podczas natryskiwania lub napylania niedopuszczalne jest:

• Przeprowadzanie czynności natryskiwania lub napylania instalacji lub urządzeń elektrycznych będących pod napięciem

• Gromadzenie na stanowisku pracy opróżnionych naczyń i pojemników po materiałach stosowanych do natryskiwania lub napylania

• Używanie materiałów bez znajomości technologii ich nakładania oraz działania toksycznego

• Używanie grzejników z otwartą spiralą grzejną lub otwartego ognia

• Prowadzenie prac spawalniczych

• Stosowanie narzędzi skrzących




1

18

---