1.Charakterystyka porównawcza cech konstrukcyjnych i technologicznych części odlewanych, spawanych i kutych ze względu na

-wielkość wyrobu

-najmniejszą grubość ściany

-otrzymywanie długich belek i płyt dużej powierzchni

-otrzymywanie skomplikowanych kształtów

dokładność wymiarową

2.Rodzaje dokumentacji technologicznej odlewu.

Dokumentacje technologiczną odlewu można podzielić na:

1)uproszczoną, wykonywaną dla produkcji jednostkowej i małoseryjnej z modeli drewnianych i zawierającą tylko niezbędne instrukcje rysunkowe podane najczęściej na kopii rysunku konstrukcyjnego odlewu przez naniesienie danych w kolorach czerwonym, niebieskim i zielonym umożliwiające prawidłowe wykonanie oprzyrządowania odlewniczego,

2)pełną, wykonywaną dla produkcji seryjnej i masowej przy zastosowaniu pełnego oprzyrządowania metalowego. W skład pełnej dokumwntacji odlewniczej wchodzą: rysunek konstrukcyjny części - jako podstawa do opracowania dokumentacji - oraz rysunek surowego odlewu, rysunki oprzyrządowania (skrzynki formierskie, sprawdziany kontrolne, narzędzia i przyrządy specjalne itd.), karta technologiczna, karta operacyjna, karty instrukcyjne, karty norm czasowych i kalkulacyjnych oraz warunki techniczne odbioru.

3.Dane do rysunku surowego odlewu.

Rysunek surowego odlewu powinien zawierać następująće dane:

• dane rozpoznawcze, umieszczane w tabliczce rysunkowej, zawierające obok normalnych informacji (nazwę części odlewanej, numer rysunku części odlewanej, numer rysunku surowego odlewu, datę itp.) oraz inne informacje odlewnicze dotyczące dokładnego określenia tworzywa odlewu, skurczu odlewniczego i klasę dokładności odlewu, masę surowego odlewu z układem wlewowym, nadlewami i przelewem;

• dane podstawowe

• powierzchnię podziału formy, wyznaczającą jednocześnie powierzchnię podziału modelu, a zarazem określającą prawidłowy sposób wykonania odlewu,

• bazy obróbkowe do początkowych operacji obróbki skrawaniem,

• naddatki na obróbkę skrawaniem,

• naddatki technologiczne,

• pochylenia i zbieżności ścian odlewu zgodnie z płaszczyzną podziału formy,

• dane dotyczące specjalnych wymagań stawianych odlewom np. obróbka cieplna, wymagania co do twardości itp.

4.Wielkości naddatków technologicznych na obróbkę.

Naddatki na obróbkę skrawaniem dotyczą grubości warstwy metalu na każdej powierzchni odlewu obrabianej skrawaniem, przeznaczonej do usunięcia w procesie skrawania Naddatki na obróbkę ustala się względem wymiaru nominalnego. Wielkości naddatków dla odlewów są uzależnione od największego gabarytowego wymiaru odlewu, klasy dokładności odpowiadającej klasie dokładności odlewu w formie odlewniczej. Oprócz naddatków na obróbkę mechaniczną , należy często w surowym odlewie uwzględnić tzw. naddatki technologiczne, związane z technologią wykonania formy i odlewu. Do naddatków technologicznych zalicza się:

1)naddatki wynikające z pochyleń ścian odlewu przewidzianych na rysunku konstrukcyjnym

2)dodatkowe nadlewki służące do uchwycenia przedmiotu podczas obróbki

3)łączniki zabezpieczające przed odkształceniem wskutek skurczu przy stygnięciu, żebra skurczowe zapobiegające pękaniu odlewów przy stygnięciu itp.

4)wypełnienia wnęk i otworów wykonywanych jako „pełne” i dopiero później obrabiane w surowym odlewie.

Skanuj tab. 5.3

5.Wytyczne wyrobu płaszczyzn podziału formy na przykładzie części tulei kutej

Przy wyborze podziału formy należy wziąć pod uwagę niżej omówione wytyczne:

1) Podsatwowym warunkiem wyboru płaszczyzny podziału formy jest umożliwienie łatwego wyjęcia modelu z formy. Dlatego powierzchnia ta powinna być identyczna z powierzchnią podziału modelu lub równoległa do niej i powinna przechodzić przez największy przekrój odlewu.

2) Jeżeli wyjmowanie jest dla dwóch lub więcej płaszczyzn podziału jednakowo łatwe, należy wybrać tę powierzchnię podziału formy, przy której model będzie niedzielony. Jednak płaszczyzna podziału powinna przechodzić przez największą płaszczyznę odlewu.

Skanować rys 5.5

6.Rysunek surowego odlewu w dokumentacji uproszczonej części typu tuleja.

7.Co to jest złącze spawane

Połączenie dwóch lub większej liczby części nazywamy złączem spawanym Złącze spawane otrzymuje się w wyniku stopienia brzegów łączonych części i wypełnienia przez ciekły metal istniejącej miedzy nimi szczeliny. Najczęściej ilość stopionego metalu jest niewystarczająca do utworzenia prawidłowej spoiny, dlatego stosuje się spoiwa topione jednocześnie z nadtapianiem brzegów łączonych części. Po skrzepnięciu metalu powstaje spoina trwale łącząca obie części. Zawiera ona stopiony metal rodzimy, najczęściej z dodatkiem stopionego spoiwa.

8.Przykłady ukosowania krawędzi przy spawaniu

9.Zasady sczepiania blach

Blachy sczepia się, stosując punktowe spoiny, zaczynając od środka arkusza, układając punkty sczepne naprzemiennie po obu stronach środka arkusza. Taki sposób sczepiania blach zapobiega ich wypaczaniu się i krzywieniu. Odległość między punktami sczepnymi zależy od grubości blach i zwykle nie przekracza 30-krotnej ich grubości.

kolejność układania punktów szczepnych

10.Przykłady oznaczeń na rysunku złącza spawanego

11.Narysować przykłady złączy doczołowe, narożne, teowe, przylgowe, krzyżowe

12.Podać przykłady spoin

czołowych, pachwinowych, otworowych, jednowarstwowych, wielowarstwowych

13. Elementy budowy złącza spawanego

14. Porównaj SWC w spawaniu gazowym i łukowym

2

- 2 -

2

- 3 -

---