Temat: 11. Przeróbka kopalin użytecznych.

11.1.Wiadomości wstępne

Celem przeróbki kopalin użytecznych jest wytworzenie z uzyskanej ze złoża kopaliny surowej produktów handlowych o wymaganej przez odbiorców jakości.

W przypadku węgla energetycznego warunki stawiane przez od­biorców dotyczą głównie wartości opałowej, wielkości ziarn (sor­tymentu) i zawartości popiołu. W węglu koksowniczym duże znaczenie ma spiekalność. W kruszcach oraz rudach metali najważniejsza jest odpowiednio wysoka i równomierna zawartość metalu w rudzie. Praktycznie przeróbce podlegają wszystkie kopaliny użyteczne, a więc węgiel kamienny i brunatny, rudy metali, siarka, sole, oraz materiały ceramiczne i budowlane (gliny, żwiry, piaski itp.). Przeróbkę kopalin użytecznych w zależności od stosowanych środków można podzielić na przeróbkę mechanicżną i chemiczną:

Przeróbka mechaniczna kopalin odbywa się środkami mechanicz­nymi głównie przez:

- klasyfikację, czyli podział ziarn materiału surowego na żądane grupy o określonych wymiarach ziarn lub określonych gęstoś­ciach,

- wzbogacenie urobku, polegające na usunięciu z niego nieużyte­cznych ziarn skały płonnej w celu zwiększenia w nim udziału ziarn minerału użytecznego.

Przy przeróbce mechanicznej struktura chemiczna i mineralna minerałów użytecznych nie ulega zmianie.

Przeróbka chemiczna dokonywana jest przez zmianę struktury chemicznej i mineralnej minerału użytecznego (koksowanie, spiekanie, przeróbka ogniowa).

W kopalniach stosowana jest najczęściej przeróbka mechaniczna. Dokonuje się jej w specjalnych zakładach - zakładach przeróbczych, w których przez zastosowanie odpowiednich procesów technologicz­nych (tzw. procesów przeróbczych) uzyskuje się produkt o wymaganej przez odbiorców jakości. Jest to tzw. koncentrat złożony z ziarn minerału użytecznego.

Obok niego uzyskuje się w wyniku prooesu wzbogacania:

- produkt pośredni, złożony z ziarn skały płonnej zrośniętych z ziarnami minerału użytecznego,

- odpady złożone z ziarn skały pionnej.

Bardzo korzystne dla przedsiębiorstwa górniczego jest wykorzy­stanie możliwości zużytkowania produktów pośrednich i odpadów. W kopalniach węgla kamiennego przerosty spala się w kotłow­niach własnych, a odpady kruszy się i kieruje do podsadzki hydraulicz­nej jako składnik materiału podsadzkowego. Przynosi to niewątpliwie korzyści ekonomiczne i wpływa po- zytywnie na ochronę środowiska, dzięki uniknięciu zwałowania odpadów.

Przeróbka kopalin użytecznych ma duże znaczenie dla rozwoju górnictwa. Biorąc pod uwagę wyczerpywanie się bogatych złóż kopa­lin użytecznych, jest ona tym czynnikiem, który umożliwia ekonomicz­ńą eksploatację złóż uboższych. Postęp techniczny dokonywany w tej dziedzinie zezwala na eksploatację złóż uznanych dawniej za niezdatne do eksploatacji, jak również wykorzystanie odpadów uznawanych do tej pory za nieużyteczne.

Temat: 11.2. Podstawowe procesy przeróbcze

1. Klasyfikacja mechaniczna - przesiewanie

Urobiona kopalina użyteczna (materiał surowy) stanowi mieszaninę ziarn o różnej wielkości i w tej postaci nie może być kierowana do wzbogacania ani też do bezpośredniego zużytkowania. Dlatego też pierwszym, a w niektórych przypadkach jedynym procesem przerób­czym, jakim poddawany jest materiał surowy, jest klasyfikacja.

Najbardziej rozpowszechnionym sposobem klasyfikacji jest kla­syfikacja mechaniczna na przesiewaczach. Celem przesiewania jest rozdział sypkiego materiału na tzw. klasy ziarnowe, czyli pożądane zbiory ziarn o określonych wymiarach ziarn najwi_.ększych i najmniej­szych.

Urobek przesiewa się na przesiewaczach, których istotną część stanowią sita (jedno lub kilka) wprowadzane w ruch (najczęściej po­suwisto-zwrotny) za pomocą odpowiednich mechanizmow.

Nadawany na sito materiał surowy (nadawa) posuwając się po sicie jest rozdzielany na dwie klasy ziarnowe - produkt górny i produkt dolny. Schemat przesiewania na jednym sicie pokazano na rys. 11.1.

Stosując przesiewacz o większej liczbie sit, można otrzymać od­powiednio większą liczbę klas ziarnowych (rys. 11.2).

Klasy ziarnowe o wielkościach ziarn dostosowanych do wymagań odbiorcow, które bezpośrednio po wydzieleniu mogą być kierowane do sprzedaży, nazywa się sortymentami, a samo przesiewanie nosi wtedy nazwę sortowania.

Rys. 11.1. Schemat przesiewania ma- Rys 11.2. Schemat przesiewania wielokrotnego

teriału na przesiewaczu o jednym sicie

Dla węgla kamiennego Normy Polskie wyróżniają sortymenty zasadnicze i sortymenty połączone. Nazwy sortymentów, ich podział, wymiary ziarn i oczek w sitach podano w tabl. 11.1.

Sortowanie powinno być prowadzone tak, aby określone sor­tymenty zawierały ziarna właściwe dla danego sortymentu. Ziar­na grubsze, które wskutek małej dokładności sortowania dostały się do drobniejszego sortymentu, nazywa się nadziarnem, ziarna drobniejsze od najdrobniejszych tego sortymentu nazywa się pod­ziarnem.

Na przykład dla sortymentu Orzech II (klasa 50 do 25 mm) nadziarno będą stanowiły ziarna powyżej 50. mm, a podziarno o wymiarach poniżej 25 mm.

Dopuszczalna ilość nadziarna i podziarna w sortymentach węgla kamiennego (dla celów energetycznych) jest określona w Normach Polskich, np. w sortymencie OII nadziarna nie powinno być więcej jak 5%, a podziarna mniej jak 8%, w tym ziarn o wymiarach 6 do 0 mniej jak 2%.

Na dokładność przesiewu wpływa:

- niekorzystny skład ziarnowy nadawy, zawierającej ziarna o wy­miarach bardzo zbliżonych do wymiarów otworów sita lub dużą ilość ziarn bardzo drobnych,

- kształt ziarn, gdyż ziarna o kształcie płaskich płytek lub słupków przechodzą z trudem przez otwory sita,

- wilgotność nadawy powodująca zaklejanie się otworów sita, a rownież sklejenie się drobnych ziarn i przechodzenie ich do sortymentu grubszego, dlatego też pożądane jest, aby węgiel kierowany do sortowania był możliwie suchy.

Temat: 11.2.2.Klasyfikacja przeplywowa hydrauliczna i aerodynamiczna.

Klasyfikacją przepływową nazywa się klasyfikację przeprowadzaną w ośrodku ciekłym lub gazowym na zasadzie opadania ziarn mine­ralnych w płynącym strumieniu cieczy lub gazu. Klasyfikacja prze­pływowa prowadzona w ośrodku wodnym nosi nazwę klasyfi­kacji hydraukcznej (wodnej), prowadzona w ośrodku gazowym (po­

wietrzu) nazywa się klasyfikacjg powietrzną lub klasyfikacją aero­dynamiczną.

W czasie klasyfikacji hydraulicznej ziama mineralne zawarte w strumieniu przeplywającej wody znajdują się pod działaniem dwóch sił. Jedna to siła ciężkości powodująca opadanie ziarna, druga to siła wynikająca z prędkości strumienia wody starającej się unosić ziarno w kierunku swojego przeplywu. Sile ciężkości powodującej

opadanie ziarna przeciwdziała dodatkowo opór wody hamujący opadanie.

Materiał surowy (nadawa) wprowadzony do strumienia wody przepływającej korytem z określoną prędkością rozdziela się więc na dwie klasy:

- jedną, której ziarna zostaną osadzone na dnie koryta,

- drugą, której ziarna zostaną wyniesione _.z wodą.

Jeżeli materiał surowy będzie złożony z ziarn o jednakowym ciężarze właściwym, to efektem klasyfikacji będą dwie klasy ziar­nowe: jedna o ziarnach większych i druga o ziarnach mniejszych. Proces taki nosi fiazwę klasyfikacji hydraulicznej wymiarowej i jest odpowiednikiem przesiewania mechanicznego. Stosuje się ją wówczas, gdy przesiewanie mechaniczne materiału o uziarnieniu mniejszym od 1 mm byłoby wysoce nieskuteczne. Przykładem takiej klasyfikacji jest szlamowanie kredy, gdzie wymagane jest uzyskiwanie produktu ryn­kowego złożonego z ziam bardzo drobnych.

W przypadku gdy materiał surowy złożony jest z ziarn o różnym ciężarze właściwym, na dno koryta będą opadały ziarna mniejsze, ale o większym ciężarze właściwym, a także ziarna większe o mniejszym ciężarze właściwym. Proces taki nosi nazwę klasyfikacji hydraulicznej ciężarowej. Stosuje się ją w procesie przeróbki rud metali. Kiedyś sposobem tym poszukiwacze złota uzyskiwali złoto z piasków złoto­nośnych.

Klasyfikacja hydrauliczna prowadzona jest w urządzeniach zwa­nych klasyfikatorami hydraukcznymi. Klasyfikatory hydrauliczne sto­suje się do wydzielania grubszych ziarn z mułów w procesie wzbogaca­nia węgla i do oczyszczania wód popłuczkowych.

Klasyfikatory aerodynamiczne mają w przeróbce mechanicznej mniejsze znaczenie niż.klasyfikatory hydrauliczne. Stosuje się je do oddzielania pyłu od materiału grubo uziarnionego i do odpylania powietrza.

Temat: 11.2.3. Rozdrabianie.

Rozdrabianie jest to zmniejszenie wielkości ziarn materiału surowego lub produktów wzbogacenia. Procesy rozdrabiania dzieli się na krusze­nie i mielenie, przy czym przez kruszenie rozumie się proces dający produkt o średniej wielkości ziam powyżej 1 mm, przez mielenie zaś proces dający produkt o średnim uziarnieniu poniżej 1 mm.

W niektórych przypadkach kruszenie lub mielenie stanowi główny proces przeróbczy. Takim jest mielenie czystej soli kamiennej prze­znaczonej do celów spożywczych, kruszenie kamienia na tłuczeń do celów budowlanych itp.

Częściej rozdrabianie stosowane jest jako operacja przygotowaw­cza, której celem jest rozluzowanie i rozdzielenie zrośniętych ze sobą ziarn minerałów użytecznych i skał płonnych (zrostów, przerostów), w celu przygotowania materiału zdatnego do wzbogacania. Rozdrabianie może być dokonywane przez zgniatanie, łamanie, ścieranie, łupanie, ścinanie i uderzanie (rys. 11.3).

Rys. 11.3. Schematy procesów rozdrabiania

a - zgniatanie,b - nacisk i ścieranie, c - ścieranie,

d - ścinanie, e - łamanie, f - uderzanie

Ziarna rozdrabia się w maszynach, które zależnie od uzyskiwanego z nich produktu nazywają się kruszarkami lub młynami. Rozróżnia się cztery podstawowe typy kruszarek:

- szczękowe, rozdrabiające materiał pomiędzy dwoma prostokąt­nymi płytami ustawionymi w kształcie litery V, zwanymi szczękami kruszącymi, z których jedna (uderzająca) jest rucho­ma, a druga nieruchoma,

- stożkowe, w których kruszenie dokonywane jest przez zgniata­nie między dwoma stożkami zmieniającymi położenie wzglę­dem siebie,

- walcowe, gdzie rozdrabianie dokonywane jest pomiędzy ob­racającymi się walcami i szczęką,

- wirnikowe, w których kruszenie następuje przez uderzanie w materiał młotkami umieszczonymi na wirniku.

Z młynów najbardziej rozpowszechnione są młyny bębnowe i ruro­we, w których elementy kruszące stanowią kule lub pręty umieszczone luźno w bębnie lub rurze wraz z materiałem mielonym. W czasie obrotu bębna kule lub pręty podnoszą się na pewną wysokość, a następnie spadając uderzają w ziarna materiału powodując jego rozdrobienie.

Temat: 11.2.4. Wzbogacanie ręczne.

Wzbogacaniem ręcznym nazywa się usuwanie ręczne ziarn skały płonnej lub wybieranie ziarn minerału użytecznego z materiału suro­wego. W pewnym stopniu stosowane jest ono już w przodkach eksploatacyjnych, w których powinno usunąć się z urobku najgrubsze ziarna skały płonnej. W zakładzie przeróbczym wzbogaca się ręcznie na taśmach lub stołach przebierczycb.

Taśmy przebiercze stanowią pewien rodzaj przenośników taśmo­wych, w ktorych taśma wykonana jest z szeregu pojedynczych członów stalowych połączonych z sobą przegubowo. Stoly przebiercze mogą być stałe lub obrotowe. Stojący przy taśmie przebierczej lub stole przebieracze wybierają z nadawanego na urządzenie materiału od­pady i przerosty, odrzucając je do przygotowanych wozów lub po­jemników.

W wyniku przebierania otrzymuje się: koncentrat, produkt pośredni (zrosty, przerosty) i odpady.

W procesie wzbogacania ręcznego ocena poszczególnych ziarn dokonywana jest na podstawie cech fizycznych wzbogacanego mate­riału (barwy, ciężaru, kształtu) i zależy w dużym stopniu od dokładno­ści przebieracza. Prawdopodobieństwo pomyłki stwarza możliwość małej dokładności tego sposobu wzbogacania. Jest to operacja praco­chłonna, a więc pociągająca za sobą duże koszty robocizny.

Temat: 11.2.5. Wzbogacanie mechaniczne

Wzbogacanie, w którym wykorzystuje się różnice ciężarów właściwych ziarn wchodzących w skład materiału podanego do wzbogacenia nazywa się wzbogacaniem grawitacyjnym. W wyniku jego stosowania uzyskuje się zbiory ziarn mieszczących się w ustalonych przedziałach ciężarów właściwych, czyli tzw. frakcje.

Wzbogacanie grawitacyjne może być prowadzone:

- w cieczach ciężkich,

- ośrodku wodnym,

- w ośrodku powietrznym.

Najczęściej stosuje się wzbogacanie w cieczach ciężkich i w ośrod­ku wodnym.

W ośrodku powietrznym wzbogacać można tylko kopaliny suro­we suche, w których składnik zasadniczy (minerał użyteczny lub skały płonne) ma stosunkowo małą gęstość (poniżej 1,6 g/cm³).

Wzbogacanie w cieczach ciężkich. W przeróbce mechanicznej do cieczy ciężkich zalicza się wszelkie ciecze o gęstości większej od 1 g/cm³ . Mogą to być roztwory ciężkich soli (np. roztwór CaCl₂ o gęstości do 1,654 g/cm³ zależnie od stężenia roztworu) lub też mechaniczne mieszaniny wody z bardzo drobnymi cząstkami ciężkich ciał stałych (np. magnetytu, barytu), które utrzymują się przez pewien czas w postaci zawiesiny. Warunkiem utrzymania w zawieszeniu ciał stałych jest ciągły ruch cieczy zawiesinowej.

Rozdrobiona kopalina użyteczna wrzucona do naczynia zawierają­cego ciecz ciężką o gęstości np. 1,5 g/cm³ ulega rozdziałowi na dwie^, frakcje:

- frakcję lekką o gęstości poniżej 1,5 g/cm³, której ziarna utrzy­mują się na powierzchni cieczy ciężkiej i mogą być z niej zebrane (zgarnięte),

- frakcję ciężką o gęstości powyżej 1,5 g/cm³, której ziarna toną w cieczy i gromadzą się na dnie naczynia.

W praktyce wzbogacanie w cieczy ciężkiej dokonywane jest w odpowiednich wzbogacalnikach zwanych wzbogacalnikami cieczy ciężkiej. Wzbogacanie w cieczy ciężkiej ma wiele zalet, z których jako główne należy wymienić:

- dużą dokładność wzbogacania (czysty koncentrat, minimalne straty minerału użytecznego w odpadach),

- możliwość wzbogacania węgla surowego zawierającego rów­nież sortymenty grube,

- małą pracochłonność oraz mały rozchód wody i energii.

Zalety te_. zdecydowały o szerokim zastosowaniu wzbogacalników cieczy ciężkej w przemyśle węglowym oraz w kopalnictwie rud i kruszców metali.

Wzbogacalnik Disa konstrukcji i produkcji krajowej stanowi jeden z najczęściej stosowanych urządzeń tego typu do wzbogacania węgli kamiennych, a niekiedy do wzbogacania rud cynkowo-ołowianych. W przypadku wzbogacania węgli kamiennych ciecz ciężką stanowi zawiesina magnetytu w wodzie.

Na rys. 11.4 przedstawiono schematycznie dwuproduktowy wzbo­gacalnik Disa-1.

Wzbogacalnik Disa-1 składa się ze zbiornika stożkowego 1 wy­pełnionego cieczą ciężką doprowadzoną od dołu rurociągami 2. W zbiorniku zawieszone jest koło łopatkowe 3 napędzane za po­mocą silnika 4.

Węgiel surowy (po wstępnym odsianiu z niego ziarn drobnych) kierowany do koryta roboczego 5 ulega rozdziałowi na dwa produkty: koncentrat (frakcja lekka gromadzący się na powierzchni cieczy ciężkiej, oraz odpady (frakcja ciężka) tonące w cieczy ciężkiej i osadza­jące się na dnie zbiornika. Koncentrat unoszony z płynącym strumie­niem cieczy wyładowuje się przelewem za pomocą wygarniacza 6. Odpady wygarniane są z dna zbiornika kołem łopatkowym i wysypy­wane do zsuwni 7.

Specjalne urządzenia zmywcze oczyszczają koncentrat z mag­netytu.

Rys. 11.4. Wzbogacalnik Disa-1

l - zbiornik stożkowy, 5 - koryto robocze,

2 - rurociąg cieczy ciężkiej, 6 - wygarniacz koncentratu,

3 - koło łopatkowe 7 - zsuwnia odpadów

4. - silnik

Wzbogacanie w ośrodku wodnym. Woda stanowiąca ośrodek, w któ­rym dokonuje się wzbogacania, musi znajdować się w ciągłym ruchu.

Może on być:

- palsacyjay, stosowany w wzbogacalnikach zwanych osadzar­kami pulsacyjnymi,

- przeplywowy, stosowany w wzbogacalnikach strumieniowych i na stołach koncentracyjnych,

- wznoszący, stosowany w wzbogacalnikach hydraulicznych. W osadzarkach pulsacyjnych rozdział podawanej do wzbogacenia nadawy następuje pod wpływem pulsacji wody wywołanej ruchem tłoka (osadzarki pulsacyjne tłokowe - rys. 11.5) lub innym sposobem (osadzarki pulsacyjne beztłokowe).

Pulsacja powoduje rozluźnienie nadawanego materiału, a większa prędkość opadania ziarn o większym ciężarze właściwym powoduje jego rozdzielenie na koncentrat, produkt pośredni i odpady według schematu pokazanego na rys. 11.6.

Osadzarki pulsacyjne stosuje się do wzbogacenia węgla kamien­nego i rud.

Rys. 11.6. Schemat rozdziału węgla surowego w osadzarce pulsacyjnej trójproduduktowej

A - przedział pierwszy,

B - przedział drugi;

1 - mieszanina ziarn o różnych ciężarach właściwych,

2 - ziarna najcięższe (odpady),

3 - ziarna o pośrednich ciężarach właściwych (węgiel czysty i przerosty),

4 - produkt przejściowy (przerosty),

5 - produkt wzbogacony (czysty węgiel)

Rys. 11.5. Schemat osadzarki pulsacyjnej tłokowej

I - komora robocza, II - komora tłokowa;

1 - łoże robocze,

2 - tłok,

3 - sito dziurkowane,

4 - tarcza napędowa,

5 - mimośród,

6 - wał,

7 - koryto nadawy,

8 - próg,

9 - szczelina odbiorcza odpadów,

10 - próg odbiorczy koncentratu,

11 - szczelina produktu przejściowego

Praca ich jest prawidłowa, jeżeli odpady nie zawierają ziarn roz­makających skał ilastych. W przypadku węgla nadawa nie powinna za­wierać więcej jak 8% przerostów.

Wzbogacanie strumieniowe. Stanowi wzbogacanie grawitacyjne, w którym rozdział ziarn różniących się ciężarem właściwym odbywa się w płynącym strumieniu wody. Rozdział ten opiera się na zasadach podanych przy omawianiu klasyfikacji hydraulicznej.

Wzbogacanie przeprowadza się w korytach nachylonych pod nieznacznym kątem, którymi przepływa strumień wody unoszący wzbogacany materiał.

Wzbogacanie strumieniowe stosuje się do wzbogacania rud metali (zwłaszcza rud okruchowych) i węgla kamiennego. W zakładach przeróbczych węgla kamiennego stosuje się wzbogacalniki strumienio­we typu Reo i Cascadyn.

Wzbogacanie na stolach koncentracyjnych. Odbywa się w strumie­niu wody spływającym po nachylonej powierzchni stołu przy równo­czesnym ruchu posuwisto-zwrotnym płyty stołu. Powierzchnia płyty stołu może być gładka lub rowkowana.

Materiał kierowany do wzbogacania powinien być wstępnie roz­dzielony na klasy ziarnowe w klasyfikatorach hydraulicznych. Sche­mat wzbogacania na stole koncentracyjnym pokazano na rys. 11.7.

Na stół koncentracyjny kieruje się określoną klasę ziarnową zmieszaną z wodą (tzw. woda robocza). Niezależnie od wody roboczej, doprowadza się na powierzchnię stołu wodę_. dodatkową.

W strumieniu spływającej wody następuje rozdział nadawanego materiału, przy czym:

- ziarna najlżejsze spływają jako szlamy (F) niesione wodą po najkrótśzej drodze w kierunku dolnej krawędzi stołu,

- ziarna lekkie (E, D) i pośrednie (C, B) tworzą pasmo spływające rozszerzającym się wachlarzem, jak pokazano na rys. 11.7,

- ziarna najcięższe, które najszybciej osiadły na płycie, pod wpływem ruchu stołu posuwają się w kierunku poprzecznej krawędzi stołu.

Rys. 11.7. Schemat działania wstrząsa­nych stoków koncentracyjnych

Z uzyskanego rozdziału wybiera się najbogatszą w minerał użyte­czny frakcję jako koncentrat i pozbawioną go - jako odpady. Stoły koncentracyjne stosuje się do wzbogacania rud cynku, ołowiu, żelaza, do wydzielania minerałów ciężkich ze złóż okrucho­wych oraz wzbogacania. węgla w klasie poniżej 16 mm.

Wzbogacalniki hydrauliczne. Wzbogacalniki te znane są również jako^­ wzbogacalniki strumieniowe pionowo-prądowe. Wzbogaca się w nich węgiel kamienny. W Polsce stosuje się wzbogacalniki typu Menzies, Hydrotator i Hydroseparator.

Temat: 11.2.6. Wzbogacanie magnetyczne i elektrostatyczne

Wzbogacanie magnetyczne. Jest oparte na wykorzystaniu własnoś­ci magnetycznych minerałów. Znalazło ono szerokie zastosowanie przy wzbogacaniu rud żelaza (magnetytów, hematytów, syderytów) oraz rud manganu, tytanu, wolframu i chromu.

Schemat wzbogacania magnetycznego pokazano na przykładzie wzbogacalnika elektromagnetycznego bębnowego (rys. 11.8).

Rys. 11.8. Wzbogacalnik elektromagnetyczny bębnowy

1 - skrzynka nadawcza, 4 - elektromagnesy,

2 - podajnik wahadłowy, 5 - zsyp koncentratu wykazującego własności magnetyczne,

3 - bęben obrotowy, 6 - zsyp odpadów

Nadawę podaje się ze skrzynki nadawczej 1 przez podajnik wahadłowy 2 na bęben obrotowy 3 wykonany z materiału niemagnetycznego. Wewnątrz bębna znajdują się nieruchome elektromagnesy wytwarzające pole magnetyczne na wycinku powierzchni bębna Materiał magnetyczny przywiera w tej sferze do bębna i dopiero po wyniesieniu go poza obręb pola magnetycznego odpada do zsypu 5 Odpady, nie wykazujące własności magnetycznych zsypują się z powierzchni bębna do zsypu 6.

W zakładach przeróbczych węgla kamiennego stosowane są, opar­te na tej samej zasadzie, tzw. oddzielacze magnetyczne do usuwania żelastwa zawartego w węglu surowym.

Wzbogacanie elektrostatyczne. Polega na rozdzielaniu materiału surowego na koncentrat i odpady siłami występującymi w polu elektrycznym. Rozdział następuje przy wykorzystaniu różnic prze­wodności elektrycznej ziarn materiału surowego. Metodę tę stosuje się do wzbogacania pyłów rud metali, pyłów węgla i innych kopalin użytecznych.

Temat: 11.2.7. Wzbogacanie flotacyjne

Wzbogacanie flotacyjne (flotacja) jest metodą wzbogacania opartą na różnicy zwilżalności ziarn minerałów wchodzących w skład materiału podanego do wzbogacenia.

Poszczególne ciała stałe cechują się różnym stopniem zwilżalności. Kropla wody umieszczona na powierzchni ciała łatwo zwilżalnego rozpływa się. W miarę zmniejszania się zwilżalności kropla coraz trudniej się rozpływa i kształt jej staje się bardziej kulisty.

Miarą zwilżalności powierzchni ciała jest graniczny kąt skrajny (rys. 11.9) wynoszący 0° przy zupełnym zwilżęniu powierzchni i 180° przy zupełnym jej niezwilżeniu (ciało idealnie niezwilżalne).

Rys. 11.9. Stopień zwilżalności mierzony kątem skrajnym

Do flotacji kieruje się materiał o uziarnieniu poniżej 1 mm. Kopalina użyteczna powinna być rozdrobiona, aby zarówno minera­ły użyteczne, jak i skała płonna występowały w postaci oddzielnych cząstek - ziarna poniżej 0,5 mm, a nawet poniżej 0,1 mm.

Wzbogacanie następuje w ośrodku wodnyur, tzw. mętach flotacyj­nych, będących zawiesiną ziarn kopaliny w wodzie i przy udziale pęcherzyków powietrza wprowadzonych z zewnątrz lub wytworzo­nych w mętach flotacyjnych.

Ziarna, trudno zwiżalne będą przyczepiały się do pęcherzyków powietrza i będą porywane przez nie na powierzchnię, tworząc tam pianę obciążoną ziarnami mineralnymi. Ziarna, łatwo zwilżalne oto­czone wodą ze wszystkich stron będą tonąć i gromadzić się na dnie naczynia (rys. 11.10).

Rys. 11.10. Rozdział ziarn o różnej zwilżalności w procesie flotacji

Dla ułatwienia procesu flotacji stosuje się w nim, zależnie od potrzeby, substancje zwane odczynnikami flotacyjnymi. Są to:

- odczynniki pianotwórcze, pomagające w wytworzeniu możliwie trwałej piany;

- odczynniki zbierające, które wprowadzone do mętów flotacyj­nych pokrywają cienką warstewką powierzchnie ziarn minera­łów i eliminują zwilżalność ich powierzchni; umożliwia to przyczepianie się ziarn mineralnych do pęcherzyków powietrza i wynoszenie ich na powierzchnię mętów flotacyjnych; odczyn­nik zbierający dobiera się tak, aby mógł on zmniejszać zwilżal­ność wybranego minerału kopaliny surowej;

- odczynniki modyfikujące, które przez reakcje chemiczne uak­tywniają powierzchnię ziarn mineralnych na adsorbcję odczyn­ników zbierających, przez co zwiększają ich własności flotacyj­ne (aktywatory) albo ich pozbawiają na pewien czas tych własności (depresory); umiejętne stosowanie odczynników mo­dyfikacyjnych zezwala na wydzielanie szeregu różnych minera­łów rud wielometalicznych.

Flotowniki. Są to urządzenia do wzbogacania kopalin użytecznych metodą flotacyjną. Zależnie od sposobu wytwarzania pęcherzykow powietrza w mętach flotacyjnych rozróżnia się flotowniki mechaniczne, pneumatyczne i iniektorowe.

Budowę i działanie flotownika mechanicznego omówiono na przykładzie flotownika PA skonstruowanego w Biurze Projektów Separator w Katowicach i produkowanego przez fabrykę maszyn gómiczych PIOMA w Piotrkowie. Wykonywany jest on w kilku odmianach.

Na rys. 11.11 przedstawiono flotownik PA-3X komorowy. Proces flotacji dokonywany jest w nim przez napowietrzanie mętów flotacyjnych powietrzem zasysanym i rozproszonym w postaci pęcherzyków ruchem wirnika. Wydzielające się pęcherzyki powietrza unoszą się do góry wraz z oblepiającymi je trudno zwilżalnymi ziarnami koncentratu. Wypływając na powierzchnię mętów flotacyj­nych tworzą pianę, która jest wygarniana z obu stron zgarniaczami łopatkowymi:

Rys. 11.11. Flotownik PA-3X komorowy

1 - komora robocza, 2 - komora nadawcza, 3 - komora przelewowa,

4 - komora odpadów, 5 - wirnik, 6 - stator,

7 - napęd wirnika, 8 - napęd zgarniaczy piany, 9 - próg przelewowy,

10 - regulacja ręczna wysokości progu przelewowego,

11 - statecznik,

12 - wykładzina przeciwścierna

Pozostałe męty (zawierające jeszcze koncentrat) przepływają do drugiej, a następnie do trzeciej komory, gdzie następuje dalsze wydzielenie koncentratu. Z ostatniej komory otrzymuje się koncentrat (wygarniany podobnie jak w komorze pierwszej i drugiej) i odpady odprowadzane dołem.

Flotowniki PA stosowane są w zakładach wzbogacania węgla koksowego.

Temat: 11.3. Przeróbka mechaniczna węgla kamiennego.

Węgiel kamienny ze względu na zastosowanie dzieli się na:

- węgiel do celów energetycznych - zwany węglem energetycz­nym,

- węgiel do celów przeróbki chemicznej - zwany węglem wsa­dowym,

Do węgli energetycznych zalicza się węgle płomienne (typ 31), gazowo-płomienne (typ 32), a niekiedy typ 33 oraz węgle chude (typ 38), antracytowe (typ 41) i antracyty (typ 42).

Do grupy drugiej zalicza się węgle koksowe i gazowe (typy 33, 34, 35, 36 i 37. Do procesów zgazowania, uwodornienia oraz wytlewania stosuje się również typy 31 i 32.

Przeróbkę mechaniczną węgli energetycznych i węgli wsadowych prowadzi się zazwyczaj w odrębnych ciągach technologicznych, wpro­wadzając już na dole odrębne znakowanie poszczegolnych typów przez kropienie wapnem.

Mechaniczna przeróbka węgla energetycznego. W Polsce istnieje duża różnorodność zakładów przeróbki mechanicznej węgla_. energetyczne­go. Jeszcze obecnie pracują zakłady stare liczące kilkadziesiąt lat, wie­lokrotnie modernizowane i wyposażone w różnorodne maszyny oraz urządzenia. Obecnie, budując nowe zakłady przeróbcze, zwraca się uwagę na osiągnięcie maksymalnych efektów ekonomicznych przez uzyskanie dobrych jakościowo i poszukiwanych asortymentow ryn­kowych i minimalizację kosztów produkcji (głównie robocizny).

W nowoczesnych zakładach przeróbczych po przeprowadzeniu wstępnej klasyfikacji i kruszeniu uzyskuje się dwie klasy: 200 do 20 mm i 20 do 0 mm. Klasę 200 do 20 mm poddaje się wzbogacaniu mechanicznemu w cieczy ciężkiej, a następnie po przemyciu i odwod­nieniu rozdziela się sortymenty handlowe: Kostkę 200 do 80 mm, Orzech 80 do 30 mm i Groszek 130 do 20 mm. Klasę 20 do 0 mm; jeśli ma odpowiednią wartość opałową i nie zawiera nadmiemej ilości popiołu, sprzedaje się jako Miał I do elektrowni przemysło­wych. Do celów energetycznych dopuszcza się stosować węgiel o wartości opałowej powyżej 12000 kJ/kg i zawartości popiołu mniejszej od 40%.

Mechaniczna przeróbka węgli koksowych. Z uwagi na wysoką wartość węgla koksowego wszystkie węgle o własnościach koksowniczych są wzbogacane. Proces technologiczny obejmuje wstępną klasyfikację, kruszenie klas grubych i wzbogacanie. Klasy grube i średnie wzboga­ca się we wzbogacalnikach cieczy ciężkiej, miały w osadzarkach, muły we flotownikach.

Koncentrat zbywany jest w sortymentach 20 do 0 lub 80 do 0 mm, przy czym cena zbytu nie zależy od sortymentu. Parametrem zasad­niczym jest zawartość popiołu. Wyróżnia się pięć klas o procentowej zawartosci popiołu w stanie suchym 5, 6, 7, 8 i 9%. Węgiel o zawar­tości popiołu powyżej 9% przeznacza się do celów energetycznych.

Temat: 11.4. Analiza techniczna i elementarna węgla.

Badanie węgla w zakładach przeprowadza się za pomocą:

- analiz technicznych,

- analiz elementarnych,

- analiz wykonywanych dla celów przeróbki mechanicznej.

Analizy techniczne. Ich zadaniem jest określenie fizycznych i fizyko­chemicznych parametrów jakości węgla, a więc zawartości popiołu, wilgoci i częsci lotnych, wskaźników koksowalności (spiekalności), ciepła spalania, wartości opałowej itp.

Analizom technicznym poddaje się:

- węgiel surowy przed skierowaniem go do procesu przerób­czego,

- produkt z poszczególnych etapów procesu przeróbczego,

- produkt gotowy kierowany do zbytu (węgiel handlowy).

Analizy techniczne węgla wykonuje się również w celu uzyskania danych, stanowiących podstawę obliczeń techniczno-ekonomicznych opłacalności produkcji i projektowanego procesu przeróbczego. Meto­dy analizy technicznej powinny być szybkie i proste, aby nie hamowały procesu przeróbczego. Sposób ich przeprowadzania objęty jest normą.

Analizy elementarne (pierwiastkowe). Mają one na celu określenie jakościowe i ilościowe pierwiastków wchodzących w skład węgla.

Analizy do celów przeróbki mechanicznej. Dokonuje się je w celu oznaczania składu ziarnowego, nadziarna i podziarna oraz wskaźników wzbogacalności.

W polskim przemyśle węglowym obowiązuje przeprowadzenie systematycznej okresowej kontroli technicznej jakosci węgla.

W zakresie węgla surowego obowiązuje:

- badanie zawartości kamienia w klasie ziarnowej powyżej 30 mm, w klasie ziarnowej poniżej 30 mm badanie zawarto­ści popiołu i wilgoci powierzchniowej,

- badanie składu ziarnowego na sitach 200, 80, 30, 20 i 10 mm,

- rozdział w cieczach ciężkich o ciężarach właściwych 1,3; 1,35; 1,4; 1,5; 1,6; 1,7 i 1,8 G/cm³.

W węglu handlowym badaniu podlegają wszystkie sortymenty węgla otrzymywane w zakładzie przeróbki mechanicznej i brykie­towni. Oznaczać należy parametry decydujące o zaklasyfikowaniu i cenie zbytu danego sortymentu.

Do analizy kieruje się próbki węgla, których wielkość, miejsce, sposób pobrania oraz przygotowania do analizy określone są w normach.

Temat: 11.5: Użytkowanie węgla kamiennego.

11.5.1. Główne kierunki użytkowania wggla kamiennego

Główne kierunki użytkowania węgla kamiennego stanowią:

- spalanie,

- zgazowanie (niecałkowite spalanie),

- odgazowanie (wytlewanie, koksowanie),

- uwodornienie.

Temat: 11.5.2. Spalanie

Większość wydobywanego w świecie węgla kamiennego wykorzystuje się w procesie całkowitego spalania, w którym pierwiastki tworzące organiczną masę węgla (węgiel, wodór, siarka) ulegają utlenieniu. Powstałe produkty spalania: C0₂, SO₂ lub S0₃ oraz N₂ tworzą tzw. gazy spalinowe uchodzące do atmosfery. Substancja mineralna węgla częsciowo ulega utlenieniu, częściowo innym przemianom, dając popiół.

Spalanie dokonywane jest w piecach domowych, kotłach przemys­łowych oraz w piecach cementowniczych i cegielniach.

Piece domowe, piece centralnego ogrzewania i lokomotywy zuży­wają węgiel sortymentowy, koks, brykiety. Spalanie odbywa się w warstwie na rusztach. Wymagany jest węgiel o wysokiej wartości opałowej, bez podziarna i nadziarna oraz o małej zawartości popiołu i siarki.

W kotlach przemyslowych spala się węgiel w sortymentach lub zmielony na pył. Spalanie odbywa się w warstwie na rusztach (paleniska rusztowe) lub w zawiesinie (paleniska pyłowe):_. W kotłach przemysłowych spala się węgle niskowartościowe o duzej zawartości popiołu. Szkodliwa jest obecność w paliwie siarki oraz pierwiastków śladowych: arsenu, ołowiu, fluoru, które przy wielkich ilościach spalanego węgla (np. w elektrowniach) wywierają szkodliwy wpływ na środowisko. W piecach cementowrdczych i cegielniach spala się w zasa­dzie węgiel średnio- i niskokaloryczny.

Temat: 11.5.3. Zgazowanie

Zgazowanie jest procesem niezupełnego spalania paliw stałych (węgla kamiennego, brunatnego, drewna), w wyniku którego zachodzi zamia paliwa stałego na gazowe.

Proces zgazowania prowadzi się w specjalnych urządzeniach zwanych generatorami gazowymi albo czadnicami. Do zgazowania kieruje się węgiel typu 31 lub 32 o niskiej spiekalności w sortymentact Groszek I i II.

Zależnie od sposobu zgazowania uzyskuje się gaz powietrzny gaz wodny lub powietrzno-wodny. Skład wymienionych gazów i icl wartość opałową podano w tabl. 11.2.

Tablica 11.2. Rodzaje gazów technicznych wytwarzanych w procesie zgazowania paliw stałych

Gaz powietrzny, zwany również gazem generatorowym, otrzy­muje się przepuszczając powietrze przez grubą warstwę rozżarzonego węgla. Zachodzi tu najpierw reakcja utleniania (CO + ½ O₂ = CO₂), a następnie redukcji w górnych warstwach rozżarzonego węgla, w myśl reakcji CO₂ + C = 2C0. Gaz geneneratorowy stosowany jest szeroko w hutnictwie.

Gaz powietrzno-wodny, otrzymywany w wyniku zgazowania węgla, stosowany jest jako opał do celów przemysłowych.

Gaz wodny otrzymuje się w generatorach gazowych przez działanie pary wodnej na rozżarzony koks według reakcji C + H₂0 = CO + H₂.

Na rys. 11.12 pokazano przekrój generatora gazowego. Od góry zasypuje się węgiel i odbiera gaz, od dołu wdmuchuje się czynnik zgazowujący (powietrze, parę wodną) i odbiera żużel. Z jednej tony paliwa można uzyskać około 3 tys. m³ gazu opałowego.

Rys. 11.12. Generator gazowy o rucho­mym ruszcie

1 - mieszanina para-powietrze, 2 - załadunek paliwa,

3 - ujście gazów,

4 - ruszt obrotowy, 5 - popielnik,

6 - usuwanie popiołu, 7 - napęd rusztu

Temat: 11.5.4. Odgazowanie węgla.

Odgazowanie jest procesem rozkładu masy węglowej na produkty stałe (koks) i części lotne, z których wydziela się frakcje ciekłe (smoła, benzole) i gazy palne. Rozkład następuje pod wpływem wysokiej temperatury i nosi nazwę suchej destylacji. Jest podstawą produkcji gazu opałowego (tzw. gazu miejskiego) w gazowniach oraz produkcji koksu w koksowniach.

W gazowniach używa się węgla sortymentowego (Orzechy i Gro­szki typów 33 i 34). Proces odgazowania prowadzi się w piecach gazowniczych w temperaturze 900 do 1200°C.

Schemat klasycznej gazowni przedstawia rys. 11.13. Produkty otrzymywane w gazowniach podano w tabl. 11.3. Uzyskany gaz ma wartość opałową 17 640 kJ/m³.

Głównym celem koksownictwa jest produkcja koksu. Produkty uboczne stanowią: gaz koksowniczy, benzol, woda amoniakalna, siarczan amonu i smoła koksownicza. Proces koksowania prowadzi się w specjalnych zakładach - koksowniach. Surowiec koksowniczy stanowią węgle typów 33, 34, 35, 36 i 37, szczególnie zaś najbardziej szlachetne węgle koksowe typów 35 i 36. Dostarczany węgiel o uziar­nieniu 80 do 0 lub 30 do 0 mm kruszony jest do uziarnienia 3 do 0 mm. Odpowiednio przygotowaną mieszankę ogrzewa się w komo­rach koksowniczych w temp. 900 do 1050°C. Zależnie od składu mieszanki otrzymuje się koks metalurgiczny, opalowy, generatorowy lub do celów chemicznych (produkcja karbidu). Produkty płynne stanowią gaz koksowniany, benzol, woda amoniakalna i smoła koksownicza.

Rys. 11.13. Schemat gazowni

1.- zasobnik węgla, 10 - zbiornik na smołę,

2 - generator gazowy, 11 - płuczka naftalenowa,

3 - piec gazowniczy, 12 - płuczka amoniakalna,

4 - wózek na koks, 13 - skrzynie czyszczące do usuwania siarkowodoru,

5 - płuczka z zamknięciem hydrauliczmym,

6 - chłodnia powietrzna, 14 - płuczka benzolowa,

7 - chłodnica wodna, 1s - gazomierz,

8 - pompa ssąca, 16 - zbiornik gazu

9 - odsmalacz,

Tablica 113. Produkty otrzymywane w gazowniach (średnio z 1000 kg węgla)

Gaz koksowniczy ma wartość opałową 16 800 kJ/m³ i używany jest jako gaz grzewczy.

Wytlewanie jest procesem odgazowania prowadzonym w tempera­turze 500 do 600°C. W procesie tym otrzymuje się produkt stały - półkoks, stanowiący wartościowe paliwo bezdymne oraz produkty ciekłe - prasmołę, z której po oddestylowaniu uzyskuje się tzw. benzynę wytlewną oraz gaz wytlewny.

Proces wytlewania prowadzi się w specjalnych piecach wytlew­nych. Najbardziej rozpowszechnione są piece wytlewne typu Lurgi.

Surowcem w procesie wytlewania może być węgiel kamienny (jeśli chodzi o uzysk półkoksu) lub węgiel brunatny, gdy chodzi o uzyskanie paliw motorowych (oleje do silników Diesla, benzyna).

Uwodornienie albo upłynnienie węgla polega na otrzymaniu z węgla kamiennego lub brunatnego paliw ciekłych w wyniku poddania go działaniu wodoru w wysokiej temperaturze i pod wysokim ciśnieniem.

Uzyskane paliwa plynne są wysokiej jakości, ale koszt ich produkcji jest tak duży, że w obecnym układzie ekonomicznym przedsięwzięcie jest nieopłacalne. Prace naukowo-badawcze prowadzone w róznych krajach zdążają w kierunku opracowania lepszych, oplacalnych tech­nologii upłynnienia węgla.

Temat: 11.6. Wzbogacanie rud metali.

Rudy żelaza. W przeróbce rud żelaza dominuje wzbogacanie ogniowe. Polega ono na podgrzewaniu rudy w celu zwiększenia procentowej zawartości żelaza lub ułatwienia dalszej przeróbki.

Procesy ogniowe można podzielić na:

- prażenie utleniające,

- prażenie magnetyzujące,

- proces żelgrudy.

Prażenie utleniające. Jego podstawowym celem jest usunięcie dwutlenku węgla z rud syderytowych oraz usunięcie wody związa­nej chemicznie w przypadku rud zawierających uwodnione tlenki żelaza.

Zachodzą tu reakcje:

FeC0₃ = Fe0 + CO_Z (usunięcie CO₂ z syderytu)

Fe₂0₃ - nH₂0 = Fe₂0₃ + nH₂0 (usunięcie wody związanej chemicznie)

Rudy zawierające siarkę w wyniku prażenia tracą znaczną część tego szkodliwego pierwiastka, przez co stają się pełnowartościowym składnikiem wsadu wielkopiecowego. Do prażenia kieruje się rudę wstępnie wzbogaconą.

Prażenie magnetyzujące. Prowadzi się je w celu przemiany parama­gnetycznych tlenków żelaza (hematyt, limonit) w tlenki ferromag­netyczne (magnetyt). Dzięki temu możliwe jest wydzielanie tlenków żelaza z rudy przy zastosowaniu wzbogacania magnetycznego.

Proces żelgrudy. Prowadzi się go w piecach obrotowych, do których wsad stanowią: mieszanka ubogiej rudy (do 32% Fe), reduktor (węgiel, miał koksowy, półkoks) i w razie potrzeby topnik. Do opalania pieca używa się pyłu węglowego lub gazu. W wyniku procesu ogniowego otrzymuje się tzw. lupy, czyli ziarna zredukowanego żelaza zlepione z żużlem. Materiał ten miele się oraz rozdziela metodą magnetyczną na żelgrudę (o zawartości nawet powyżej 80% Fe) i żużel.

Rudy miedzi. Ponad 80% światowej produkcji miedzi pochodzi z rud siarczkowych. Minerały główne tych rud stanowią chalkozyn, bornit lub chalkopiryt. Towarzyszą im utlenione związki miedzi w postaci kuprytu, malachitu, azurytu i chryzokoli

W złożach dolnośląskich minerały użyteczne (głównie chalkozyn, bornit, malachit) występują w ziarnach o wielkościach kilku do kilkuset mikronów (większość 15 do 50 g). Ruda surowa poddawana jest klasyflkacji wstępnej, a następnie trzystopniowemu procesowi wzbogacania (rys. 11.14).

Każdy etap złożony jest z mielenia, klasyfikacji i flotacji, przy czym koncentraty uzyskane z poszczególnych stopni wzbogacania podda­wane są ponownej flotacji. W efekcie z rudy surowej zawierającej 0,4 do 1% Cu uzyskuje się koncentrat o zawartości 14 do 23% Cu.

Rys. 11.14. Schemat zakładu przeróbki mechanicznej rud miedzi

Rudy cynkowo-ołowiane. Rudy siarczkowe cynkowe, ołowiane i poli­metaliczne wzbogaca się różnymi metodami, zależnie od wielkości ziarn minerałów użytecznych. Duże różnice ciężarów właściwych minerałów użytecznych i skały płonnej pozwalają przy ziarnach grubszych stosować wzbogacanie grawitacyjne w osadzarkach. Uzu­pełnieniem metod grawitacyjnych jest flotacja.

Przy średnich wpryśnięciach mineralnych stosuje się flotację. Rudę poddaje się kruszeniu i klasyfikacji, a flotację prowadzi się kolejno dla poszczególnych minerałów, wyflotowywując najpierw blendę, a potem galenę (rys. 11.15).

Rudy z przewagą minerałów użytecznych krzemianowych, węg­lanowych lub tlenkowych (galmany) kieruje się do przeróbki ogniowej. Wzbogacanie ogniowe prowadzi się w tzw. piecach przewałowych, w których przy temperaturze 1300^°C następuje przechodzenie metali (cynku, ołowiu, kadmu) w postać par metali lub ich związków (tlenków, siarczków). Pary metali i ich zwiazki wynoszone są z pieca i osadzają się w postaci pyłów w urządzeniach odpylających. Stanowią one koncentrat cynkowo-ołowiany, zwany surowym tlenkiem cynku.

Rys.11.15. Schemat zakładu flotacji rud cynku i ołowiu

Temat: 11.7. Przeróbka mechaniczna soli i siarki.

Wzbogacanie soli kamiennej. Polega na usunięciu z soli skały płonnej, którą najczęściej_, stanowi anhydryt. Następuje to podczas kruszenia, mielenia i przesiewania. Anhydryt rozdrabniający się łatwiej od soli kamiennej przechodzi do najdrobniejszych klas.

Najwłaściwszą metodą wzbogacania jest rekrystalizacja soli w wa­rzelniach.

Wzbogacanie rud siarki. Prowadzi się je w przypadku wydobywania rud siarki metodą eksploatacji górniczej. Siarka elementarna uzyskana metodą podziemnego wytapiania ma bowiem nieznaczne zanieczysz­czenia substancjami organicznymi lub ilastymi i jako taka może być kierowana do rafinacji.

Metodami górniczymi wydobywa się rudę siarki złożoną z kalcytu i margli z rozproszoną w nich siarką. Rudę rozdrabia się do ziarn mniejszych od 40 mm, a potem miele na mokro. Wzbogaca się przez flotację, w wyniku czego uzyskuje się koncentrat zawierający około 80% siarki. Po odwodnieniu produkt poddaje się topieniu i rafinacji.

Pytania kontrolne

1. Co jest celem przeróbki kopalin użytecznych?

2. Wymień podstawowe procesy przeróbcze.

3. Jakie znasz sortymenty węgla?

4. Jak może odbywać się wzbogacanie?

5. Co to jest DISA-3?

6. Na czym polega zgazowanie, a na czym odgazowanie węgla?

7. Wymień główne produkty otrzymane w wyniku odgazowania.

---