Bez nazwyE

84

- 10+15 s dla metali, które w warunkach pomiaru wykazują odkształcenia plastyczne znacznie zależne od czasu trwania obciążenia (ciągły powolny przyrost wskazań urządzenia pomiarowego).

Dla typowych stali węglowych-czas obciążenia wynosi 10+15 s.

5.    Twardość Rockwella odczytuje się bezpośrednio na tarczy urządzenia pomiarowego z dokładnością do 1/2 jednostki, zgodnie ze stosowaną skalą twardości.

6.    Grubość próbki, badanej części lub badanej warstwy metalu powinna wynosić co najmniej 10 ■ e, co odpowiada grubości 10 • (100 -///?) • 0,002 mm dla skal A, C i D oraz grubości 10 • (130 - HR) ■ 0,002 mm dla pozostałych skal (dla skal N i T norma przewiduje inne ograniczenia). W przypadku pomiarów twardości cienkich próbek po pomiarze należy sprawdzić, czy po odwrotnej stronie próbki nie pojawiły się dyskwalifikujące pomiar ślady odkształcenia. Dla określenia minimalnej grubości próbek lub warstw powierzchniowych można wykorzystać przedstawione na rysunku 7.2 wykresy z PN-91/H-04355.

Rys. 7.2. Minimalna dopuszczalna grubość badanej próbki w zależności od skali i przewidywanej twardości wg PN-9I/H-04355

7. Pomiar twardości może być wykonywany na próbce o dowolnym kształcie pod warunkiem zapewnienia prostopadłości badanej powierzchni do kierunku działania obciążenia i wyeliminowania odkształceń sprężystych próbki i jej przesunięć na stoliku.

8 W przypadku pomiarów twardości dla wypukłych powierzchni cylindrycznych oraz kulistych, w zależności od promienia próbki oraz zastosowanej skali,

stosuje się odpowiednie poprawki korekcyjne. Wartości poprawek podano w PN-91/H-04355 w załączniku 2. Podczas wykonywania pomiarów próbek cylindrycznych należy stosować stoliki z wycięciem pryzmatycznym.

Poprawki korekcyjne dla najpopularniejszej skali C oblicza się ze wzoru

gdzie: AHRC - wartość poprawki korekcyjnej,

HRC - zmierzona twardość Rockwella, d-średnica powierzchni kulistej [mm].

9: Odległość-środków dwóch sąsiednich odcisków powinna wynosić co najmniej cztery średnice odcisków, nie mniej jednak niż 2 mm. Odległość między środkiem odcisku a krawędzią próbki powinna wynosić co najmniej 2,5 średnice odcisku, nie mniej niż 1 mm.

W celu uniknięcia błędów w czasie wykonywania pomiarów twardości, należy wystrzegać się sytuacji przedstawionych na rysunku 7.3.

Sposób pomiaru twardości sposobem Rockwella ma zarówno zalety, jak i wady.

Do podstawowych zalet należą:

-    szybkości łatwość przeprowadzenia pomiaru dzięki bezpośredniemu odczytowi . wyniku na urządzeniu pomiarowym,

-    prostota obsługi twardościomierza,

-    możliwość pomiaru twardości w szerokim zakresie dzięki różnym skalom,

-    małe wymiary odcisku, w niewielkim stopniu niszczące badaną powierzchnię,

-    możliwość automatyzacji pomiarów twardości, np. przy ciągłej kontroli jakości wyrobów.

Do wad sposobu Rockwella należy zaliczyć:

-    duży wpływ zanieczyszczeń twardościomierza na wynik pomiaru (np. zanieczyszczenie śruby podnośnej),

-    bardzo duży wpływ nieprawidłowego ustawienia badanego przedmiotu na stoliku na wynik pomiaru,

-    konieczność przygotowywania powierzchni do pomiaru,

-    niemożność badania twardości przedmiotów i warstw bardzo cienkich (warstw nawęglańych, azotowanych i in.),

-    duża liczba skal, których porównywanie za pomocą tablic jest bardzo przybliżone,

-    porównywanie wyników pomiarów twardości sposobem Rockwella z wynikami otrzymanymi za pomocą sposobów Brinella i Vickersa ma charakter przybliżony (należy korzystać ze specjalnych tablic lub wykresów).