DSCF7355

wałka i oiworu (przed połączeniem). W wyniku pasowunia powstaje luz lub wcisk. Pasowanie dzieli się na luźne, mieszane i ciasne (rys. 1.16).

Luzy graniczne (największy i najmniejszy) określa się z zależności

= ES—ei

S_mim - —    = £/—es    (1.15)

Wartość bezwzględną Juzu ujemnego nazywa się wciskiem, przy czym oraz 1-5^1 = ^    (1.16)

Tolerancją pasowania nazywa się sumę tolerancji walka i otworu w danym połączeniu, czyli różnicę między luzami (największym i najmniejszym) lub wciskami (największym i najmniejszym)

t, = r„+ r. = .*>_-s_mlm = N_mfax—N_mlll    (1.17)

Tolerancje są znormalizowane. W Polsce obowiązuje układ tolerancji i paso wart. zgodny z układem międzynarodowym ISO. W zakresie wymiarów od I do 3150 mm jest on podany w normach PN-EN 202X6-1.2:1996.

W układzie tolerancji dla każdego wymiaru są określone dwie wielkości; wartość tolerancji oraz wartości odchyłek w stosunku do linii zerowej, od- ; powiadającej wymiarowi nominalnemu.

Tolerancje obejmują 20 klas dokładności, oznaczonych 01, 0 i 1 do 18, przy czym najdokładniejsza jest klasa 01. a najmniej dokładna (o największej wartości tolerancji) - klasa 18. Wartość tolerancji w każdej klasie rośnie wraz ze wzrostem wymiarów. W klasach od 01 do 7 wykonuje się odpowiedzialne części narzędzi i przyrządów pomiarowych, w klasach 5-~ 12

—    wymiary części maszyn o określonej dokładności, zaś w klasach 12-i-18

-    wymiary powierzchni swobodnych i surowych, nic współpracujących z innymi częściami.

Wartości odchyłek są określane w stosunku do wymiaru nominalnego w postaci zapisu liczbowego (np. 20J8;J|. 20l8;gJ?, 20_8.o36> lub podawane w postaci symbolu literowego. Dla otworów są to litery duże; A do ZC (np. 30DI0. 30H8. 30N7), a dla wałków — litery małe; a do zc (np. 30hil, j 30g7, 30p6). Otwory i walki oznaczone H i h nazywa się podstawowy- j mi. Znając wartości wymaganego luzu lub wcisku, można dobrać odpowiednie wartości tolerancji i odchyłek, uzyskując żądane pasowanie. Dla ułatwienia doboru pasowań stosuje się najczęściej pasowania wg zasady ' stałego otworu lub stałego wałka. Pasowanie wg zasady stałego otworu polega na kojarzeniu otworu podstawowego H (dla którego El = 0, ES zaś jest dodatnie) z dowolnie tolerowanym wałkiem. Podobnie przy stosowaniu zasady stałego wałka kojarzy się wałek podstawowy h (es = 0, a ei — ujemne) z dowolnie tolerowanym otworem. W celu ograniczenia liczby narzędzi (np. rozwiertaków) i sprawdzianów, w praktyce stosuje się najczęściej pasowania zalecane i uprzywilejowane, ujęte w PN.

Zasady doboru tolerancji i pasowali Przy ustalaniu tolerancji dla poszczególnych wymiarów należy pamiętać, że przyjmowanie bardzo małych tolerancji (np. dla klas 5+7) wymaga stosowania specjalnych narzędzi i sprawdzianów, dodatkowej obróbki (np. szlifowania) oraz wydłuża czas obróbki, to powoduje znaczny wzrost kosztów produkcji. Dlatego tolerowanie w klasach 6+9 należy stosować tylko do ustalenia p&sowaó współpracujących części, dobierając klasy dokładności odpowiednio do warunków pracy.

Dla wymiarów swobodnych stosuje się klasy dokładności 12+18, przy czym na rysunkach nie podaje się wartości odchyłek; wymiary te określa się powszechnie jako nietolerowane. W wielu zakładach produkcyjnych korzysta się z tablic tzw. tolerancji warsztatowych, opracowanych na podstawie PN-EN 22768-1; 1999, w której podano odchyłki wymiarów nietołerowa-nych. Dla wymiarów zewnętrznych (wałków) i wewnętrznych (otworów) przyjmuje się tolerowanie w głąb materiału. Oznacza to, że dla wałków przyjmuje się odchyłki: es- 0 oraz ei — ujemne, natomiast dla otworów: £7 = 0, ES zaś — dodatnie.

W budowie maszyn najczęściej stosuje się zasadę stałego otworu, ponieważ zmniejsza się w ten sposób liczbę narzędzi i sprawdzianów do otworów, kosztowniejszych od narzędzi i sprawdzianów do wałków. Zasadę stałego wałka stosuje się w przypadku części o wymaganych różnych pasowaniach (np. dh wpustów) lub przy stosowaniu wałków gładkich ciągnionych.

Przy doborze pasowań uwzględnia się m.in. następujące czynniki:

1.    W połączeniach ruchowych stosuje się pasowania luźne, zapewniające możliwość przesuwania się lub obracania części względem siebie z wymaganym luzem, natomiast w przypadku elementów osadzanych na stałe w określony połażeniu — pasowania mieszane lub ciasne.

2.    W połączeniach stałych, ale często rozłączanych, stosuje się pasowanie o mniejszym wcisku niż przy połączeniach, w których nie przewiduje się rozłączania części.

3.    W produkcji wielkoseryjnej oraz przy przewidywanej częstej wymianie części stosuje się dokładniejsze pasowania w celu osiągnięcia wyższego procentu zamienności części.

4.    Przy doborze pasowań należy uwzględniać temperaturę, do jakiej mogą się nagrzać części podczas pracy. Pasowania podane w normie są ustalone dla temperatury odniesienia +20°C, zatem — w zależności od własności współpracujących materiałów — praca elementów w wyższych temperaturach wymaga stosowania pasowań zapewniających prawidłową współpracę zarówno przy minimalnej, jak i maksymalnej temperaturze.

Na dobór pasowań wpływają również inne czynniki, np. rodzaj obróbki, chropowatość powierzchni, smarowanie, przewidywane odkształcenia części drgania w czasie pracy elementów. Powoduje to, te dobór optymalnych pasowań jest zagadnieniem bardzo skomplikowanym.

Chropowatość powierzchni. Nawet najdokładniej obrobione powTerzchme zawierają nierówności w postaci wgłębień i wzniesień, określane jato ttw.

43