Schowek29

I mir dotyczą obciążenia maszyn oraz prędkości roboczych, gdyż w znacznym stopniu one decydują o ich zdolnościach użytkowych, wydajności, kosztach użytkowania.

Kn/de urządzenie mechaniczne musi wytrzymać określone obciążenie, hudność wyznaczenia takiego obciążenia polega na tym, że zwykle nie jest i ino stałe. Możemy uznać, że urządzenie pracuje we właściwych warunkach, je-•• It wytrzymałość jego najsłabszego, a równocześnie ważnego funkcjonalnie i lemetitu jest większa od naprężenia wywołanego działającym na nie obciążeniem Podczas konstruowania maszyn należy przyjąć pewien współczynnik bezpieczeństwa, który często określa się jako stosunek średniej wytrzymałości do największego oczekiwanego naprężenia.

f unkcjonowanie wielu maszyn wymaga określonej prędkości roboczej. Doty /v lo np. obrabiarek, których stopień wykorzystania zależy od prędkości I mwania. Dobiera się ją stosownie do obrabianego materiału, rodzaju obrób-I i iiikości i rodzaju konstrukcji obrabiarki oraz materiału, /. którego jest wykonane narzędzie.

I konomiczność wykorzystania obrabiarki może być określana na podsta-\\ ie |ęj użycia w produkcji. Przyjmuje się, że jest ona ekonomiczna, jeżeli u czasie określonym przez producenta można ją obciążyć pełną mocą. odpo-\\ liniującą założonej prędkości skrawania i posuwu, z zachowaniem wymaganej tłok ludności obróbki.

Właściwości maszyn wyrażone odpowiednimi wielkościami to ważna część opisu procesu użytkowania. Dla prawidłowej oceny działania maszyn szczególne znaczenie ma uszeregowanie tych wielkości według ważności. Wielkości krytyczne to takie, których niedopuszczalne przekroczenie nieodwracalnie /mniejsza efektywność funkcjonowania urządzenia oraz może spowodować za-ptożenię dla urządzenia lub człowieka (np. zbyt niski poziom oleju w misce ole-|owej silnika spalinowego). Wielkości ważne to takie, których niedopuszczalni- odchylenie w sposób istotny, lecz odwracalny, zmniejsza efektywność funkcjonowania urządzenia oraz może spowodować jego zniszczenie (np. nieodpowiednie ciśnienie powietrza w ogumieniu kół samochodu). Jeżeli zmiany wartości powodują nieistotne i odwracalne zmniejszenie efektywności funkcjonowania urządzenia, to mamy do czynienia z wielkościami mało ważnymi. Wielkości nieistotne przy ocenie procesu użytkowania urządzenia mechanicznego, np. kolor lakieru samochodu, to wielkości pomijalnc.

3.5. Wdrażanie urządzeń do użytkowania

Podczas eksploatacji urządzenia są wielokrotnie uruchamiane i zatrzymywane Powoduje to zmiany obciążenia i innych parametrów charakteryzujących ich pracę, przy czym wartości tych parametrów odbiegają niekiedy znacznie od war-insei występujących zarówno w czasie postoju, jak i w ruchu ustalonym. Zakres (>l czynności objętych programem rozruchu zależy od stopnia gotowości operacyjnej urządzenia do pracy.

Gotowość operacyjna (gotowość techniczna, przygotowawczość) to zdolność urządzenia do pełnienia funkcji, gdy użytkownik tego oczekuje. Jest to prawdopodobieństwo rozpoczęcia pracy w określonym czasie. W różnych dziedzinach techniki najczęściej przedstawia się ją opisowo, ustalając kryteria różnych stopni gotowości operacyjnej, związane z przeciętnym czasem trwania rozruchu. Im stopień gotowości operacyjnej pozostaje wyższy, tym odpowiednio mniejszy jest zakres czynności rozruchowych i krótszy czas trwania rozruchu.

Uruchomienie polega na usunięciu blokad oraz doprowadzeniu strumieni energii i surowców, potrzebnych do utrzymania ruchu. Uwzględniając parametry wymuszające oraz dynamiczne właściwości urządzeń, ustala się wówczas ich nowy stan energetyczny. Uzyskanie tego stanu w pożądanym czasie wymaga przezwyciężenia oporów' przeciwstawiających się działaniu, co powoduje chwilowe przeciążenia. /. uwagi na trwałość urządzenia uruchamianie powinno odbywać się powoli. Ponieważ rozruch wiąże się również z określonymi stratami energetycznymi i surowcowymi, w każdym przypadku należy określić czas rozruchu. Jeżeli, w uzasadnionych przypadkach, rozruch musi być szybki, to urządzenie należy utrzymywać w odpowiednio wyższym stopniu gotowości operacyjnej.

W programach rozruchowych zwykle ustala się kolejność następujących typowych czynności:

1.    Sprawdzanie stanu urządzenia w celu upewnienia się, czy zakończono wszystkie czynności naprawcze, konserwacyjne, usunięto obce ciała, zanieczyszczenia i blokady, czy urządzenie jest kompletne, bez widocznych uszkodzeń i braków, a jego ruchome części mogą wykonywać swobodnie ruchy, czy części wrażliwe (np. uszczelki lub dławiki) są we właściwym stanie. W urządzeniach, dla których istotne znaczenie podczas rozruchu ma temperatura, sprawdza się ją w poszczególnych miejscach (jeśli przerwa postojowa była krótka).

2.    Przygotowanie urządzenia do ruchu, polegające na odpowiednim ustawieniu urządzeń sterujących i współpracujących (zasilających, odbierających): napełnienie zasobników surowcami, mediami, paliwem ilp.

3.    Rozruch właściwy przeprowadzany z najkorzystniejszą prędkością, ze skoordynowanym włączaniem poszczególnych mechanizmów, obiegów, zasileń, ze wzmożonym nadzorem i obserwacją wskazań przyrządów pomiarowych, zachowania się poszczególnych części; bieżące korygowanie ich stanu.

Wykonywanie kolejnych czynności rozruchowych wymaga upewnienia się, czy prawidłowo przebiegły czynności poprzedzające.

Podobnie postępuje się podczas zatrzymywania urządzeń. W tym przypadku dodatkowym zadaniem obsługi jest zapewnienie trwałości urządzenia w okresie postoju, m.in. jego oczyszczenie i osuszenie.

57

www.wsip.com.pi