8

158 J. SzuimlewMt

rowywania monomeru i powstawania pęcherzy. Ciepło jest odprowadzane przy użyciu płaszcza wodnego łub powietrznego. Przeciętny czas kondycjonowania w temp. 40-50°C wynosi 10-12 godzin w przypadku cienkich płyt i może dochodzić do kilku dni w razie grubych. Po tym czasie formę chłodzi się i szklane tafle oddziela od powstałej płyty, którą następnie wygrzewa się w temp. 140-150°C w ciągu kilku godzin, w celu zmniejszenia naprężeń wewnętrznych i ustabilizowania wymiarów. Powierzchnie płyt zabezpiecza się podczas przechowywania i transportu papierem lub folią. Niekiedy formę do polimeryzacji zamiast monomerem wypełnia się roztworem polimeru w monomerze (tzw. syropem). Syrop zawiera przeważnie około 20% polimeru. Użycie syropu zmniejsza skurcz w trakcie polimeryzacji, zmniejsza ilość wydzielanego ciepła i skraca okres indukcji.

W metodzie ciągłej warstwę syropu wprowadza się między dwa równoległe stalowe pasy i przesuwa przez strefę kondycjonowania oraz strefę wygrzewania. Pasy są umocowane poziomo tak, że hydrostatyczne ciśnienie syropu utrzymuje wymagany odstęp pomiędzy powierzchnią pasów. Krawędzie pasów są uszczelnione elastycznymi wałkami przesuwającymi się z taką samą prędkością jak pasy. Strefę kondycjonowania ogrzewa się parą wodną, a strefę wygrzewania grzejnikiem elektrycznym lub gorącym powietrzem. Pasy przesuwają się z szybkością 1 m/min. Polimeryzująca masa przebywa około 45 minut w temp. 70°C i około 10 minut w strefie wygrzewania w temp. I I0°C. Wytwarzane tą metodą produkty handlowe znane są pod nazwą Metapleks (Zakłady Chemiczne Oświęcim), Plexiglas i Lucite (Rohm & Haas).

Polimetakrylan metylu) stosowany jako proszki do wytłaczania produkuje się metodą polimeryzacji suspensyjnej. Otrzymywany w ten sposób polimer ma postać drobnych kulek o średnicy 0,1—5 mm.

Reaktory do polimeryzacji są wykonywane ze stali kwasoodpomej i zaopatrzone w płaszcz termostatujący oraz w urządzenia dozujące, kontrolujące i zabezpieczające. Ważnym elementem jest mieszadło — zwykle typu propelerowe-go lub łopatkowego. Od parametrów geometrycznych reaktora, kształtu mieszadła i szybkości mieszania zależą wymiary i rozkład wymiarów zdyspergowa-nych kropelek monomeru, a w konsekwencji otrzymywanych perełek polimeru. W typowym procesie: wodę, środki dyspergujące, stabilizatory, monomer i inicjator wprowadza się do reaktora w ustalonej kolejności. Na przykład najpierw wprowadza się wodę oraz poli(akrylan sodu) i fosforan dwusodowy,^ jako stabilizatory. Do tej mieszaniny dodaje się monomer, kwas stearynowy i nadtlenek benzoilu. Dobrze mieszaną dyspersję ogrzewa się w atmosferze azotu do osiągnięcia temperatury 100°C. Następnie pozwala się na wzrost 11 temperatury do 110°C i utrzymuje ją na tym poziomie stosując chłodzeniem.^ Po upływie 30 minut mieszaninę oziębia się, otrzymany polimer oddziela przez filtrację, przemywa wodą i suszy gorącym powietrzem o temperaturze 80-120°C lub w próżniowych wyparkach rotacyjnych.