IMGW18

m Z przeprowadzonych badań wynika, te ważnym parametrem MA jest nie t> Iko k częstotliwość drgań lub prędkość obrotowa pojemnika, ale także masa mielonego [■ proszku. Siła uderzenia zależy nie tylko od prędkości i właściwości materiału rdc~ '■•.rających się ciał. lecz również od ilości proszku uwięzionego między zderzającymi się powierzchniami i mechanicznych właściwości warstwy proszku. W fcwiązku z powyższym siła uderzeń, która rośnie ar wzrostem caęstotliwości

("płynka. może być uważana za ważny parametr procesu MA. Zwiększenie ilości Jaroszku powoduje zmniejszenie tej siły, ponieważ proszek zachowuje się jak L Warstwa lepko-sprężysta między zderzającymi się powierzchniami (rys. 3.6).

Rys S4| tbwotfH mdm pojnwrti M *Kjj nego. JbifąiiaZdrim    ł*l

Parametrem wpływającym na drogę swobodnego ruchu kuli w młynku jest Stopień wypełnienia pojemnika, który można przedjdaw&MMMMlF

N

N

CU)

».au

/gdzie: N_b - liczba kul w pojemniku, 'i

N_b._m», - maksymalna liczba kul danej wielkości, którą można umieścić w tym pojemniku.

H Stopień wypełnienia pojemnika ma wpływ na rozkład energii zderzeń. Zwęszenie liczby kul powoduje zmianę sposoblljfozpraszania energii: z małej liczby ■wysokoenergetycznych zderzeń do dużej liczby zderzeń niskocncrgetycznych Rozkład energii nie ma jednak dużego wpływu na IttljHMlMMfet;

~| Brakuje publikacji, które omawiałyby wpływ stopnia wypełnienia pojemnika na ;bicg syntezy w różnego rodzaju młynkach. Zc względu na całkowicie odimienny charakter ruchu w każdym z młynków, można przewidywać, że inny fagi dzie również charakter zmian energii w zależności od stopnia wypełnienia.

| Na przebieg procesu mechanicznej syntezy ma wpływ wielkość i materiał kul Nie stwierdzono znaczących różnic w procesie mielenia przy zastosowaniu kul o średnicach 3, 6 i 18 mm. Zaobserwowffl jedynie nioco większe rozdrobnienie cząstek proszku w przypadku użycia mniejszych kul.

Materiał, z którego są wykonane kule jest ważny przede wszystkim aa względu na zanieczyszczenia wprowadzano do proszku podczas procesu MA (18). Rysunek 3-7 przedstawia rezultaty analizy Aurora dla nanokrystalicznego materiału