Strona149

ruchu łopaty mieszana masa zostaje początkowo przyciśnięta do dna koryta i tam rozgnieciona; przy dalszym ruchu łopaty masa zostaje częściowo przesypana do drugiej części koryta, gdzie dostaje się pod drugą łopatę pracującą w podobny sposób.

Łopaty obracają się z różną prędkością, przy czym jedna z nich obraca się prawie dwa razy szybciej niż druga (w żadnym przypadku liczba obrotów jednej łopaty nie może być dokładnie wielokrotnością liczby obrotów drugiej). Ruch łopat może być zmieniany; mogą one obracać się do siebie i od siebie. Czas mieszania wynosi 15—30 minut. Po ukończonym mieszaniu koryto ugniatarki odwraca się za pomocą odpowiedniej śruby i puszcza w ruch łopaty, które wysypują zawartość ugniatarki do podstawionego naczynia.

Ściany ugniatarki są podwójne; pomiędzy nimi może przepływać gorąca woda; w ten sposób można prowadzić mieszanie mas na ciepło.

Ugniatarki mogą mieć pojemność od kilku do kilkuset i więcej litrów. Są one wysoce sprawnymi i wygodnymi mieszalnikami mas pirotechnicznych niezbyt suchych i sypkich.

Stosowanie zarówno dużych ugniatarek, jak i dużych biegaczy jest dopuszczalne tylko przy masach stosunkowo bezpiecznych (niektóre masy termitowe i dymne). Ze względu jednak na możliwość powstania pożaru urządzenia takie umieszcza się w odpowiednio zabezpieczonych, oddzielnych budynkach.

Rys. 68. Gniotownik:

1 — koia żeliwne; 2 — taca: 3 — kolo napędzające; i — przeguby

Mieszanie mas na gniotownikach. Gniotowniki (biegacze) stosuje się zazwyczaj do mieszania prochu czarnego (rys. 68). Gniotownik posiada masywną tacę, po której toczą się dwa ciężkie kola żeliwne zawieszone tak, że ich powierzchnie rozgniatające są odsunięte na określoną odległość od tacy. Zawieszenie kół jest elastyczne, a w razie spotkania przez nie zbyt grubego i twardego przedmiotu kola mogą unosić się w górę. Na powierzchnię tacy nasypuje się materiał, który ma być zmieszany; koła gniotownika mieszają go i rozgniatają. Za pomocą odpowiednich skrobaków zmieszany materiał przesuwa się na boki; inne skrobaki zgarniają go z powrotem pod kola.

Znane są dwa typy gniotowników; w jednym z nich obrót kół jest wywołany przez poruszającą się tacę, w innym koła są napędzane, podczas gdy taca jest nieruchoma. Wielką zaletą gniotowników jest możność dokonania w nich niezwykle dokładnego wymieszania masy przy jednoczesnym również dokładnym rozdrobnieniu jej składników. Wadą gniotowników natomiast jest duży ciężar ich urządzenia i duże zużycie energii na jednostkę mieszanej masy. Dlatego gniotowniki są stopniowo zastępowane przez inne bardziej wydajne urządzenia mieszalnicze, a nadal są stosowane wtedy, gdy (jak przy prochu czarnym) zależy nam na szczególnie dokładnym roztarciu i wymieszaniu masy. Mogą one być również stosowane do rozgniatania wstępnego przy mieleniu grubych materiałów.

g 3. PRASOWANIE ELEMENTÓW PIROTECHNICZNYCH

Prasowanie elementów pirotechnicznych ma przede wszystkim na celu nadanie masie niezbędnych własności mechanicznych, zapewniających bezpieczny transport i użycie. Przez prasowanie osiąga się zmniejszenie prędkości palenia i powiększenie ciężaru właściwego — cechy na ogół pożądane w praktyce pirotechnicznej.

Masy pirotechniczne prasuje się w urządzeniach, które w najprostszej postaci składają się ze stempla i matrycy (rys. 69). Matrycę stanowi masywny cylinder stalowy (jeżeli stosuje się niezbyt duży nacisk prasowania, pożądane jest zastąpienie siali metalem nie iskrzącym, np. brązem) o dobrze wygładzonej (wypolerowanej) wewnątrz powierzchni, do którego dopasowany jest równie gładki stempel. Masę wsypuje się do matrycy, lekko wyrównuje się powierzchnię masy, po czym nakłada się stempel, ustawia całość nu stole prasy i prasuje. Po sprasowaniu pod matrycę podstawia się cylinder i naciskając na stempel wyciska się sprasowany element pirotechniczny (rys. 70).

Duże elementy pirotechniczne, jak duże gwiazdy lub pochodnie, prasuje się w osłonach z papieru, z papieru bakelizowanego lub z blachy aluminiowej. Użycie osłony przyczynia się do zwiększenia wytrzymałości mechanicznej elementów pirotechnicznych, zwłaszcza w wielu warstwach, oraz do zmniejszenia szybkości palenia masy.

Dobierając materiał osłony należy dbać o to, aby był on dostatecznie wytrzymały i na tyle elastyczny, żeby zniósł bez szkody dość znaczne zwiększenie się objętości elementu pirotechnicznego po wyciśnięciu go z matrycy. Warunki te dobrze spełniają osłony z mocnego papieru nabojowego (używanego do wyrobu łusek nabojów myśliwskich). Duże znaczenie ma również dokładność

299