logistyka zaopatrzenia6

W latach 70. XX w. rozwinęła się metoda planowania potrzeb materiałowych - MRP I (Materiał Reąuirements Planning), służąca do racjonalizacji planowania poprzez wydawanie zleceń zakupu i produkcji dokładnie w takim momencie, aby żądany produkt był dostarczony w odpowiednim czasie i w wymaganej ilości⁹⁴. Metoda ta umożliwiała więc sprostanie szybko zmieniającemu się popytowi, a także redukcję zapasów oraz lepsze wykorzystanie magazynów i zdolności wytwórczych. Mogła być z powodzeniem stosowana w przedsiębiorstwach wielozakładowych. Uwzględniała informacje od końcowych odbiorców, pośredników, prognozy sprzedaży i produkcji, stany magazynów, zapisy księgowe i fakturowe⁹⁵. Metoda MRP I została opracowana przez APICS (American Production and lnventory Control Society).

MRP I łączy sterowanie zapasami z planowaniem produkcji i obejmuje wyznaczanie: wielkości zamówień (zapotrzebowania na wyroby) i terminów dostaw, wielkości partii i czasu rozpoczynania ich wytwarzania, wielkości zapasów, czasów rozpoczynania dystrybucji wyrobów itp. Na podstawie programu produkcji wyznacza zestawienia materiałów niezbędnych do wytworzenia wyrobów, bada zapasy i ustala, jakie materiały, części czy podzespoły trzeba zamówić, w jakich ilościach i w jakich terminach, aby były najkrócej składowane w magazynach. Wyznaczając terminy, w jakich części czy podzespoły mają być wytworzone i biorąc pod uwagę okresy między zamówieniem a dostawą materiałów rozdziela się w czasie zamówienia, tak że części i podzespoły są dostępne wtedy, kiedy są potrzebne na stanowiskach roboczych.

Rola systemu MRP I polega na koordynowaniu zapotrzebowania materiałowego na wytwarzane wyroby. System ten dostarcza danych do harmonogra-mowania procesów produkcji poprzez uwzględnianie aktualnej zdolności produkcyjnej, stanu zapasów (materiałów, części, podzespołów, produkcji w toku i gotowych wyrobów) oraz złożonych przez klientów zamówień i przewidywanego popytu. Dane do planowania i sterowania wytwarzaniem są otrzymywane w wyniku pomiarów i kontroli: zaawansowania operacji wytwórczych, zapasów materiałów, czasów dostaw materiałów, stanu zatrudnienia, stanu maszyn i urządzeń, terminów dostaw wyrobów itp. MRP I powinien zapewnić dostarczenie materiałów i części bez składowania, minimalizując zapasy. Przy opóźnieniach dostaw system MRPI w sposób ciągły (lub okresowo) aktualizuje harmonogramy produkcji. Aktualizacja jest dokonywana szybko, gdyż zakłócenia powodują wzrost zapasów. Podstawowymi wyjściami systemu MRP są:

^M M. Brzeziński: Op. cit., s. 430.

A. Werner Ewolucja systemów wspomagających zarządzanie przedsiębiorstwem. „Gospodarka Materiałowa i Logistyka” 2001, nr 2, *. 20.

-    zawiadomienie o uruchamianiu zamówień — wnioskujące złożenie planowanych zamówień,

-    zawiadomienie o zmianach w planie — wnioskujące zmianą terminów realizacji otwartych zamówień,

-    zawiadomienie o anulacji — wnioskujące anulowanie lub wstrzymanie realizacji otwartych zamówień,

-    źródłowe dane analityczne o stanie zapasów,

-    planowane zamówienia przewidziane do realizacji w przyszłości⁹⁶.

Ponadto system generuje różne dodatkowe informacje odpowiednio do potrzeb użytkownika. Wyjścia te obejmują:

-    zawiadomienia o odchyleniach dotyczące błędów, niezgodności oraz sytuacji niedopuszczalnych,

-    prognozy poziomu kosztów zapasów (prognozy zapasów),

-    sprawozdania dotyczące zobowiązań finansowych z tytułu zakupów od dostawców z zewnątrz,

-    specyfikacją źródeł popytu,

-    sprawozdania kontrolne z wykonania.

Wszystkie wyjścia z systemu MRP są uzyskiwane w wyniku przetwarzania wejść:

-    operatywnego planu produkcji,

-    zewnętrznych (spoza zakładu-użytkownika systemu MRP) zamówień na elementy składowe,

-    przewidywań dotyczących elementów, które są przedmiotem potrzeb niezależnych,

-    zbioru kartotekowego rekordów pozycji zapasów (zbiór główny),

-    zbioru kartotekowego zestawień materiałów (struktury wyrobów).

Całościową strukturą MRP I przedstawia rys. 18.

Operatywny plan produkcji stanowi główne wejście do systemu. Podstawowym celem tego systemu jest przetłumaczenie danych z planu na poszczególne zapotrzebowania elementów składowych. Inne wejścia dostarczają jedynie informacji niezbędnych do osiągnięcia celu.

Operatywny plan produkcji jest planem nadrzędnym. Ustala się go w przekroju wyrobów końcowych. Mogą nimi być zarówno wyroby gotowe do sprzedaży, jak i zespoły z najwyższego szczebla, z których te wyroby są ostatecznie wytwarzane w wielu wersjach zgodnie z planem montażu końcowego.

^M L Dwiliński: Zarządzanie produkcją. Politechnika Warszawska, Warszawa 2002, s. 165-166.

89