224 (47)

Gwałtowność z jaką przebiega proces obróbki laserowej - drążenia otworów i cięcia ma również niebagatelny wpływ na występowanie niekorzystnych efektów:

-    część materiału w fazie ciekłej usuwana przez sprężone pary krystalizuje i osadza się na powierzchni dookoła brzegu otworu lub nacięcia (zwłaszcza przy zbyt długim czasie działania wiązki laserowej duża ilość materiału w fazie ciekłej),

-    powierzchnia boczna otworu lub nacięcia nie jest gładka i wykazuje często duże i nieregularne nierówności.

Kolejną bardzo istotną przyczyną powstawania niedokładności wymiarowych drążonych otworów jest zmienność parametrów impulsów laserowych. Może się to stać np. z powodu zużycia elementów lasera czy niestabilności wartości energii podawanej na lampę wzbudzającą itp.

Poprawienie dokładności i jakości otworów i nacięć wykonanych wiązką laserową zarówno w odniesieniu do pojedynczych operacji, jak i wielkich serii drążeń i cięć można uzyskać poprzez prowadzenie obróbki w warunkach optymalnych dla określonego jej rodzaju. Szczególnie ważny jest dobór właściwych parametrów energetycznych impulsu laserowego - dla danego materiału obrabianego czas trwania impulsu nie powinien być dłuższy od rzeczywistego czasu powstawania otworu, a zmiany napięcia na baterii kondensatorów nie większe niż ok. 1%. Stała musi być temperatura pręta laserowego (fekołoU-Ki) i stały czas repetycji czyli równe odstępy czasu pomiędzy kolejnymi impulsami.

Jakość powierzchni obrabianych i ich dokładność kształtowo-wymiarową można również polepszyć poprzez stosowanie odpowiednich zabiegów technologicznych, np.:

-    stosowanie obróbki wieloimpulsowej, która polepsza cylindryczność i zmniejsza owalizację otworu;

-    kalibrowanie za pomocą odbitego promieniowania laserowego lub pneumatycznie, co zmniejsza zbieżność otworów;

-    stosowanie ekranu z cienkiej folii metalowej co powoduje wyeliminowanie kołnierza wokół otworu i równoczesne zmniejszenie pierwszej, bardzo zbieżnej strefy otworu (odległość ekranu od powierzchni obrabianej powinna wynosić około 0,2 mm);

-    pokrywanie powierzchni przedmiotu obrabianego warstwą innego materiału silniej absorbującego promieniowanie laserowe (stosuje się ten zabieg w obróbce materiałów przezroczystych np. diamentu).

8.3.3.5. Zastosowanie obróbki laserowej

Przyczyną zwiększającego się zastosowania obróbki laserowej w technologii nie jest tendencja do zastępowania nią wszystkich innych konwencjonalnych sposobów obróbki. Chodzi jednak o wprowadzenie jej wszędzie tam, gdzie jej cechy technologiczne objawiają się szczególnie korzystnie. Za pomocą promieniowania laserowego możliwe

224