3 (1555)

'ągłości przepływu tworzywa — musi być co najmniej równy stosunkowi bjętości właściwej tworzywa w stanie stałym w strefie zasilania (objętości daściwej nasypowej) do objętości właściwej tworzywa w stanie uplastycz-ionym w strefie dozowania.

	L	3 r	*-2 ,	Li
			e
			—-i p— —i t U- \\ \\ \\ i K \\ W"
			At At \\tAY YY AY \\ \\ \\i i \\_\\_\\
	iii		—i W Vy \j II	i

- o^L. “5JlimoJU2|. \a j.

- C^ć, ^ tj mcdjjił-e i-¹ (iOJOdiOjuIc

^ KU ch-O^L-'

I

Y ~ L\u

CL.

lOvcU>-

%<y^'-^0<yv\X<X

Rys. 3.4. Wymiary charakterystyczne ślimaka (oznaczenia w tekście)

(UwLi" vrŚT3,;xtę\

O - rvtdtMOo.

W zależności od zastosowania i wymaganej wydajności procesu wytłacza^£y\AA^'-i-, ślimaki mają bardzo zróżnicowane wymiary: średnica: od kilkunastu mm do 300 mm, długość: 6D-r30D,

stopień sprężania: 1,3 -r 5 dla tworzyw termoplastycznych i 1-f 1,5 dla tworzyw termoutwardzalnych.

Wyróżnione powyżej strefy geometryczne ślimaka spełniają następujące .inkcje:

-    strefa zasilania I: pobranie tworzywa z zasobnika, zagęszczanie i transport tworzywa;

-    strefa sprężania (przemiany) II: uplastycznianie, sprężanie i transport tworzywa;    ^;

-    strefa dozowania III: ujednorodnianie uplastycznionego tworzywa i trans-    ;>

port do głowicy przy określonym ciśnieniu i temperaturze.    |

/V

Strefy te w przybliżeniu odpowiadają trzem strefom charakteryzowanym różnym stanem fizycznym tworzywa, a mianowicie:    :j

-    strefie ciała stałego, w której tworzywo występuje w stanie stałym, w po-    i

staci proszku lub granulatu, bardziej lub mniej zagęszczone;    I

- strefie uplastyczniania, w której zachodzi uplastycznianie tworzywa i w której występuje zarówno tworzywo w stanie stałym jak i tworzywo uplastycznione;

- strefie tworzywa uplastycznionego, w której całkowicie uplastycznione tworzywo jest pompowane w kierunku głowicy.

Ślimaki klasyczne są zwykle konstruowane tak, aby . strefa sprężania odpowiadała strefie uplastyczniania. Ponieważ jednak przebieg uplastyczniania tworzywa zależy od warunków technologicznych wytłaczania, nie jest to osiągalne w każdym przypadku.

Aby zwiększyć efektywność procesów zachodzących w układzie uplastyczniającym wytłaczarki, skonstruowano wiele innych ślimaków o różnych kształtach i wymiarach, zwanych ślimakami niekonwencjonalnymi. Ślimaki te ogólnie charakteryzują się tym, że mogą zawierać na długości części roboczej odcinki nieciągłości kanału śrubowego, mogą mieć mniejszy od jedności miejscowy stopień sprężania oraz mogą być zaopatrzone w specjalnej konstrukcji elementy (sekcje) intensyfilcujące ścinanie i mieszanie tworzywa. Chociaż oba te procesy występują jednocześnie, można wyróżnić elementy, w których przeważa proces ścinania, oraz elementy, w których dominuje proces mieszania. Elementy o przewadze procesu ścinania, zwane umownie elementami intensywnego ścinania, charakteryzują się szczelinami, przez które przepływa tworzywo mchem zbliżonym do liniowego i u ega w nich intensywnemu ścinaniu. Natomiast elementy o przewadze procesu mieszania, zwane elementami intensywnego mieszania, charakteryzują się obszarami, gdzie strumień przepływającego tworzywa ulega wielokrotnemu podzirłowi i łączeniu z dużym udziałem ruchu obrotowego (zawirowań), co powociuje intensywne mieszanie tworzywa. Na rys. 3.5 przedstawiono przykładowo wybrane elementy intensywnego ścinania i mieszania stosowane w konstrukcjach niekonwencjonalnych.

n n.

\ O    O o

i o o o ⁷ O o o o o o

TFU-

—<S^—<s^~

S>

<D €

—mZ?—'aż?—

n. .Cl

o o o o o) o o o b O o o p

U LTTT

Rys. 3.5. Elementy intensywnego ścinania i mieszania ślimaków niekonwencjonalnych: 1 -element typu torpeda, 2 — element Maddocka, 3 — element z poprzecznymi zaporami w kanale przepływu, 4 - element Maillefera, 5 — element z występami mieszającymi, 6 — element o nieciągłym uzwojeniu, 7 - element Rheotoc

Na rys. 3.6 przedsta wencjonalnych, tzw. śl dzenie dodatkowego

z w

wiono schemat działania jednego ze ślimaków niekon-imaka Maillefera. Istotą tego rozwiązania jest wprowa-oju w kanale ślimaka, przy czym kąt pochylenia tego

27