Zeszyty
2006
Naukowe nr 705
Akademii Ekonomicznej w Krakowie
Władysław Kędzior
Katedra Towaroznawstwa Żywności
Joanna Ptasińska
Katedra Towaroznawstwa Żywności
Opracowanie systemu HACCP
dla zakładu produkcji ciastkarskiej
1. Wprowadzenie
Spośród wielu czynników kształtujących jakość produktów spożywczych klu-
czowe znaczenie ma bezpieczeństwo zdrowotne, a podstawą wprowadzenia wyro-
bów na rynek jest spełnienie wymagań w tym zakresie. Podejmowanie wszelkich
działań mających na celu zapewnienie najwyższej jakości zdrowotnej konieczne
jest również nie tylko ze względów bezpieczeństwa, ale i marketingowych.
Zwiększająca się liczba zachorowań z przyczyn pokarmowych spowodowała, że
bezwzględnym warunkiem dopuszczenia żywności do obrotu jest brak zagrożeń
zdrowotnych. Jego spełnienie wymaga odmiennego podejścia do jakości i jej kontroli.
Nie wystarcza już końcowa kontrola gotowego wyrobu, ale należy zwracać uwagę na
wszystkie czynniki niosące potencjalne zagrożenie. Takie właśnie podejście stosuje
się w nowoczesnych systemach jakości, które zapobiegając powstawaniu zagrożeń
poprzez ścisłą kontrolę surowców, procesu technologicznego, otoczenia i personelu
produkcyjnego, pozwalają na wytwarzanie produktów gwarantowanej jakości. Jed-
nym z takich systemów jest HACCP  analiza zagrożeń i krytyczne punkty kon-
trolne  system, który daje konsumentowi maksymalną gwarancję bezpieczeństwa.
W Polsce wedle obowiązującej ustawy średnie i duże przedsiębiorstwa prze-
mysłu spożywczego od 1 stycznia 2004 r. mają obowiązek wdrożenia systemu
HACCP. Jest on opracowywany oddzielnie dla każdego produktu lub linii produk-
cyjnej. W pracy tej zaprezentowano projekt systemu HACCP dla linii produkcyjnej
babeczek śniadaniowych w zakładzie produkcji ciastkarskiej.
ZN_705_book.indb 17 1/16/08 1:54:38 PM
18 Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska
2. Charakterystyka systemu HACCP
HACCP to skrót utworzony od angielskiej nazwy Hazard Analysis and Critical
Control Point, w dosłownym tłumaczeniu na język polski: analiza zagrożeń i kry-
tyczny punkt kontrolny. Jednakże ustawodawca w ustawie z 11 maja 2001 r. o wa-
runkach zdrowotnych żywności i żywienia przyjął nazwę  analiza zagrożeń i kry-
tyczne punkty kontroli . Wynikać to może z faktu, że liczba pojedyncza w nazwie
sugerowałaby konieczność ustalenia tylko jednego punktu krytycznego. W przy-
padku systemu HACCP należy pamiętać, że błędnie przyjęta nazwa może pro-
wadzić do niewłaściwego rozumienia istoty systemu HACCP. W systemie tym
zakłada się, że potencjalne zagrożenia i nieprawidłowości zostaną zidentyfikowane
zawsze na czas, tak aby zminimalizować ryzyko zagrożenia. System ma na celu
rozpoznanie, ocenę, kontrolę oraz opanowanie wszelkich zagrożeń, jakie mogą
wystąpić w trakcie produkcji i dystrybucji żywności. Wyodrębnia się dzięki niemu
tzw. punkty krytyczne procesu produkcyjnego i wprowadza ich monitorowanie.
Podstawowym zadaniem tego systemu jest zapobieganie problemom, zanim one
wystąpią. Tradycyjny sposób badania produktów gotowych, polegający na wyryw-
kowym pobieraniu próbki z przypadkowej partii wyrobów, nie gwarantuje ich bez-
pieczeństwa, ponieważ prawdopodobieństwo wykrycia partii produktu, która może
spowodować szkodę na zdrowiu konsumenta, wynosi zaledwie kilka procent. Ogra-
niczenia tradycyjnej inspekcji jakości produktu gotowego wynikają także z nie-
doskonałości testów do wykrywania zagrożeń (m.in. ograniczonej selektywności,
czułości i powtarzalności) oraz niemożliwego do ustalenia rozmieszczenia zagro-
żenia w masie wyrobu i przypadkowego pojawiania się zagrożeń zdrowotnych
w partii wyrobu. System taki ogranicza się jedynie do zupełnie przypadkowego
wykrycia zagrożenia, bez jakiegokolwiek ingerowania w przyczyny jego wystą-
pienia, z wyjątkiem przypadków zbiorowych zatruć pokarmowych.
W systemie HACCP główny nacisk związany z nadzorem nad żywnością kła-
dzie się na przyczyny zagrożeń bezpośrednio w miejscu ich powstawania (a rów-
nież podczas magazynowania i transportu). Dzięki takiemu podejściu, przed
wyprodukowaniem wyrobu zapobiega się lub eliminuje zagrożenia zdrowotne
związane z surowcami, dodatkami i materiałami pomocniczymi, personelem,
maszynami i urządzeniami, a także procesem technologicznym. Dla pełnej sku-
teczności przetwórca musi zastosować system nie tylko do własnej produkcji
i operacji wyrobem na własnym terenie, ale również w stosunku do dostawcy
surowców oraz przechowywania gotowego wyrobu, jego dystrybucji, obrotu deta-
licznego i miejsca spożycia. Błędna jest więc powszechnie panująca opinia, że
system HACCP ma zastosowanie tylko w zakładach wytwarzających produkty spo-
żywcze. Specyfika systemu HACCP pozwala na to, że może on być wdrażany we
wszystkich zakładach związanych z przemysłem spożywczym, np. zarówno w fir-
ZN_705_book.indb 18 1/16/08 1:54:38 PM
Opracowanie systemu HCCP& 19
mach cateringowych czy produkujących opakowania do żywności, jak i w zakła-
dach żywienia zbiorowego, a nawet w gospodarstwie domowym [2, 3, 5, 7, 9].
System HACCP tworzy się w ramach programu bezpieczeństwa żywności dla
konkretnego przypadku zgodnie z ogólnymi zasadami podstawowymi. Zależ-
nie od warunków i potrzeb danego zakładu tworzenie systemu przebiega wie-
loetapowo jako logiczna sekwencja następujących po sobie kroków. Poszczególne
etapy najogólniej można zebrać w trzy grupy dotyczące opracowania programu
HACCP, wdrożenia systemu, weryfikacji i utrzymania systemu. Wdrożenie i reali-
zacja HACCP sprawia, że zapewnienie bezpieczeństwa żywności staje się częścią
codziennej działalności, a każdy pracownik przedsiębiorstwa nabiera przekonania,
iż wytwarzane produkty są zawsze bezpieczne.
Aby prawidłowo wprowadzić program bezpieczeństwa żywności, należy pod-
jąć szereg czynności. Przede wszystkim niezbędne jest pełne zaangażowanie kie-
rownictwa w działania mające na celu zapewnienie produktom standardów wyso-
kiej jakości, z uwzględnieniem bezpieczeństwa zdrowotnego. Kolejnym krokiem
jest opracowanie przez kierownictwo polityki bezpieczeństwa żywności. Musi być
ona odpowiednia do specyfiki działalności, zawierać zobowiązania do modyfikacji
i ciągłego doskonalenia, być zgodna z przepisami prawa oraz w pełni zrozumiała
i komunikowana wszystkim pracownikom firmy. Po ustaleniu polityki należy
zaplanować działalność, związaną zarówno z organizacją, jak i z produktem oraz
procesem. Planowanie organizacyjne obejmuje przygotowanie szczegółowego pro-
gramu bezpieczeństwa zawierającego m.in.: przydział odpowiedzialności i zaso-
bów oraz system komunikacji. Efektem planowania produktu i procesu powinny
być jednoznacznie zdefiniowane wymagania dotyczące bezpieczeństwa żywności,
określone w wyniku analizy: czynników wpływających na bezpieczeństwo oraz
możliwości technicznych. Powinny uwzględniać wymagania tak prawne, jak i han-
dlowe. Natomiast analizując możliwości techniczne trzeba wybiegać w przyszłość
i brać pod uwagę rozwój produktu, modernizację procesu produkcji itp.
Bezpośrednim etapem po planowaniu jest wdrożenie przygotowanego pro-
gramu. Wymaga ono zrozumienia całego cyklu produkcyjnego ze szczególnym
uwzględnieniem zachodzących interakcji produkt proces, specyfikacji produktu
i procesu, monitoringu i weryfikacji procedur oraz sposobów postępowania
w przypadku wystąpienia niezgodności. Mając taką wiedzę można przeprowadzić
szczegółowe analizy w celu zidentyfikowania czynników wpływających na bezpie-
czeństwo zdrowotne żywności. Analiza ta ma priorytetowe znaczenie dla popraw-
ności systemu i powinna być poparta dogłębną wiedzą specjalistyczną. Należy
także wdrożyć odpowiednie pomiary kontrolne oraz dokumentację. Aby uzyskać
pewność, że wprowadzony program bezpieczeństwa spełnia wymagania i jest
efektywny, należy przeprowadzać regularne oceny za pomocą auditów. Pozwalają
one również na ciągłe doskonalenie programu i zapewnienie zgodności ze zmie-
niajÄ…cymi siÄ™ przepisami prawnymi [7, 10].
ZN_705_book.indb 19 1/16/08 1:54:38 PM
20 Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska
Wdrażanie systemu HACCP prowadzone jest najczęściej w 10 16 etapach.
 Kodeks żywnościowy zaleca stosowanie następujących etapów wdrażania sys-
temu HACCP (rys. 1).
1. Powołanie zespołu ds. HACCP i zdefiniowanie obszaru i zakresu
zastosowania systemu
2. Opisanie produktu
3. Określenie przeznaczenia produktu
4. Opracowanie diagramu procesu produkcyjnego
5. Weryfikacja diagramu procesu w zakładzie
6. Identyfikacja wszystkich zagrożeń na każdym etapie
oraz określenie środków zapobiegawczych
Fazy procesu
Zagrożenia Środki zapobiegawcze
 mikrobiologiczne
 chemiczne
 fizyczne
7. Określenie krytycznych punktów kontrolnych (CCP)
8. Ustalenie kryteriów oraz tolerancji kryteriów dla każdego CCP
9. Opracowanie systemu monitorowania dla każdego CCP
Odchylenia w CCP
Pozytywny wynik
monitorowania
10. Plan działań korygujących
11. Opracowanie sposobu weryfikacji sytemu HACCP
12. Opracowanie dokumentacji systemu
Rys. 1. Etapy wprowadzania systemu HACCP
y
ródło: opracowanie własne na podstawie [4, 7].
ZN_705_book.indb 20 1/16/08 1:54:39 PM
Opracowanie systemu HCCP& 21
3. Wprowadzenie systemu HACCP w zakładzie produkcji
ciastkarskiej. Linia produkcyjna ciastek  babeczek
śniadaniowych
Etap 1. Powołanie zakładowego zespołu ds. systemu HACCP
Prezes zarządu powołuje zakładowy zespół ds. systemu HACCP w składzie:
1) kierownik działu jakości  przewodniczący,
2) pracownik działu jakości  sekretarz,
3) kierownik produkcji  członek,
4) technolog żywności  członek,
5) mikrobiolog  członek.
Celem zakładowego zespołu ds. systemu HACCP jest opracowanie i wdrożenie
planu zakładowego systemu HACCP linii produkcyjnej babeczek śniadaniowych.
Plan ten ma obejmować wszystkie rodzaje zagrożeń. Członkowie zakładowego
zespołu ds. systemu HACCP mają prawo wglądu do wszystkich dokumentów
zakładowych i prawo do uzyskania wszelkich informacji niezbędnych do opra-
cowania zakładowego systemu HACCP.
Pracownicy wszystkich działów w firmie są zobowiązani do udzielania człon-
kom zakładowego zespołu ds. systemu HACCP wszelkich niezbędnych informacji
(ustnych i pisemnych) do opracowania zakładowego systemu HACCP.
Prezes zarządu powołuje zakładowy zespół ds. systemu HACCP na okres
1 roku z możliwością przedłużenia jego dalszej pracy. Jest to związane z opra-
cowywaniem systemu HACCP pozostałych linii produkcyjnych.
Etap 2. Zdefiniowanie produktu
Babeczka śniadaniowa jest gotowym wyrobem ciastkarskim wyprodukowa-
nym z mąki pszennej, mąki ziemniaczanej, tłuszczu roślinnego, jaj, cukru, mleka
w proszku odtłuszczonego, proszku do pieczenia, nadzienia owocowego, aroma-
tów identycznych z naturalnymi lub naturalnych, syropu skrobiowego i miodu.
Produkowane sÄ… cztery rodzaje tego wyrobu:
 babeczka śniadaniowa maślana,
 babeczka śniadaniowa z nadzieniem wiśniowym,
 babeczka śniadaniowa z nadzieniem jabłkowym,
 babeczka śniadaniowa z nadzieniem czekoladowym.
Babeczki śniadaniowe pakowane są jednostkowo w barierową folię polipropy-
lenową zgrzewaną, a następnie w kartonowe pudełka po 2 kilogramy. Ciasteczka
mogą być także pakowane po 28 sztuk w pojemniki z tworzywa sztucznego
i umieszczane w pudełku kartonowym lub bezpośrednio do pudełka kartonowego
wyłożonego papierem półpergaminowym i zabezpieczone od zewnątrz w części
górnej folią. Na opakowaniu jednostkowym i zbiorczym umieszczane są etykiety
ZN_705_book.indb 21 1/16/08 1:54:40 PM
22 Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska
zawierające niezbędne informacje zgodnie z aktualnymi wymaganiami prawnymi
w tym zakresie.
Gotowe wyroby należy przechowywać w pomieszczeniach czystych, suchych,
bez obcych zapachów, bez szkodników i ich pozostałości, w temperaturze nie prze-
kraczajÄ…cej +18°C i wilgotnoÅ›ci wzglÄ™dnej powietrza do 75%. Okna powinny być
zabezpieczone przed działaniem promieni słonecznych. Przy zachowaniu wyżej
wymienionych warunków babeczki śniadaniowe mogą być przechowywane przez
trzy miesiÄ…ce od wyprodukowania.
Opakowane ciasta powinny być przewożone czystymi, suchymi, bez obcych
zapachów środkami transportu, posiadającymi pozytywną opinię władz sanitar-
nych i wykluczającymi uszkodzenie wyrobów w czasie transportu.
Etap 3. Przeznaczenie produktu
Babeczki śniadaniowe są produktem przeznaczonym do spożycia przez osoby
powyżej 3 roku życia. W ich składzie znajduje się cukier, dlatego nie mogą ich
spożywać osoby chore na cukrzycę.
Etap 4. Schemat procesu technologicznego produkcji babeczek śniadaniowych
(rys. 2)
1. Przygotowanie surowców do produkcji. Wszystkie surowce pobierane są
z magazynu surowców, gdzie przechowywane są zgodnie z wymaganiami. Wszyst-
kie przyjmowane surowce posiadajÄ… atest i dostarczane sÄ… przez sprawdzonych
dostawców, z którymi firma współpracuje od dłuższego czasu.
Produkty pobierane z magazynu poddawane sÄ… ocenie organoleptycznej. Jaja
świeże używane do produkcji są moczone przez 10 15 min. w jednoprocentowym
roztworze chloraminy. Odpowiednie ilości produktów umieszcza się następnie
w urządzeniu do ubijania. Ilość składników dobrana jest tak, aby wypełnić wszyst-
kie formy przygotowane do wypieku i w ten sposób zapobiec przetrzymywaniu
wyrobionego ciasta.
2. Ubijanie. W urządzeniu ciasto jest ubijane przez 10 min., w celu połączenia
wszystkich składników oraz uzyskania odpowiedniej konsystencji. Tak przygoto-
wane ciasto przekłada się do maszyny dozującej.
3. Dozowanie do form. Maszyna dozująca w automatyczny sposób wypełnia
ciastem przygotowane formy. Formy wyłożone są papierkami pergaminowymi,
z którymi gotowe babeczki będą pakowane i sprzedawane konsumentom. Każdą
formę wypełnia się 45 gramami ciasta. Pracownik obsługujący maszynę wyryw-
kowo waży formy z ciastem.
4. Pieczenie. Przygotowane na blachach do pieczenia, wypełnione ciastem
formy umieszcza się w automatycznie sterowanych piecach. Pracownik obsługujący
piece programuje czas (20 min.) i temperaturÄ™ pieczenia (185 190!).
ZN_705_book.indb 22 1/16/08 1:54:40 PM
Opracowanie systemu HCCP& 23
Przygotowywanie surowców do produkcji:
olej, jaja, mÄ…ka pszenna, mÄ…ka ziemniaczana, cukier puder,
proszek do pieczenia, mleko w proszku,
syrop skrobiowy, miód sztuczny, aromatic (substancja przeciwpleśniowa),
aromat pomarańczowy, kolko (preparat do ubijania)
Ubijanie
czas 10 min.
Dozowanie do form
temp. 185 190°C
Pieczenie
czas 20 min.
Studzenie czas 15 min.
Nadziewanie
wilg. wzgl. do 75%
Przechowywanie I
temp. 18 20°C
czas 12 h
Pakowanie
wilg. wzgl. do 75%
Przechowywanie II temp. 16 18°C
czas 3 mies.
Rys. 2. Schemat procesu technologicznego produkcji babeczek śniadaniowych
y
ródło: opracowanie własne.
ZN_705_book.indb 23 1/16/08 1:54:40 PM
24 Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska
5. Studzenie. Po wyciągnięciu z pieca blachy z foremkami w celu ostudzenia
umieszcza siÄ™ jÄ… na 15 min. pod nadmuchem. Po wystudzeniu babeczki przewozi
siÄ™ do urzÄ…dzenia nadziewajÄ…cego.
6. Nadziewanie. Automatyczna maszyna dozuje nadzienie do babeczek za
pomocą trzech otworów niewielkiej wielkości. Do jednej babeczki dozuje się ok. 4 g
nadzienia, tak aby ważyła ona 45 46 g, przy zastosowaniu wyrywkowego ważenia.
7. Przechowywanie I. Zanim babeczki zostaną wyjęte z form i zapakowane, musi
upłynąć co najmniej 12 godzin. W tym czasie muszą one zupełnie wystygnąć.
8. Pakowanie. Babeczki śniadaniowe wyjmowane są ręcznie z foremek i ukła-
dane na blatach. Pakowanie przeprowadza się dwoma metodami. Mogą być one
pakowane jednostkowo w barierową folię polipropylenową zgrzewaną, a następ-
nie w kartonowe pudełka po 2 kilogramy. Drugi sposób polega na pakowaniu po
28 sztuk w pojemniki z tworzywa sztucznego i umieszczanie ich w pudełku kar-
tonowym lub bezpośrednio do pudełka kartonowego wyłożonego papierem pół-
pergaminowym oraz zabezpieczenie ich od zewnątrz w części górnej folią. Na
opakowaniu jednostkowym i zbiorczym umieszczane sÄ… etykiety zawierajÄ…ce nie-
zbędne informacje zgodnie z aktualnymi wymogami prawnymi.
9. Przechowywanie II. Opakowane babeczki śniadaniowe umieszcza się
w magazynie wyrobów gotowych. Należy je przechowywać w pomieszczeniach
czystych, suchych, bez obcych zapachów, bez szkodników i ich pozostałości,
w temperaturze nie przekraczajÄ…cej +18°C i wilgotnoÅ›ci wzglÄ™dnej powietrza do
75%. Okna powinny być zabezpieczone przed działaniem promieni słonecznych.
Przy zachowaniu wyżej wymienionych warunków babeczki śniadaniowe mogą
być przechowywane przez trzy miesiące od daty wyprodukowania.
Etap 5. Weryfikacja diagramu procesu w badanym zakładzie
Zespół ds. systemu HACCP zweryfikował przygotowany schemat produkcyjny
ze stanem faktycznym przebiegu procesu w zakładzie w warunkach produkcji. Nie
stwierdzono żadnych rozbieżności między stanem faktycznym a przygotowanym
schematem.
Etap 6. Identyfikacja wszystkich zagrożeń na każdym etapie oraz określenie środ-
ków zapobiegawczych
Analizą zagrożeń objęto wszystkie surowce, dodatki i materiały pomocnicze
oraz po kolei wszystkie procesy i operacje jednostkowe. Wyniki zaprezentowano
w tabeli 2. Zagrożenia, które mogą wystąpić w produkcji piekarskiej i ciastkar-
skiej, obejmujÄ… przede wszystkim [1, 4, 6]:
 czynniki fizyczne  kurz, pył, ciała obce (piasek, kamienie, metale, plastik,
pestki, odłamki szkła, niedopałki papierosów, guziki, części ozdób, włosy itp.),
które mogą uszkodzić jamę ustną lub przełyk konsumenta,
ZN_705_book.indb 24 1/16/08 1:54:41 PM
Opracowanie systemu HCCP& 25
 czynniki chemiczne  pozostałości pestycydów, leków weterynaryjnych, środ-
ków ochrony zasobów magazynowych, środków czystości i dezynfekcji, metale
szkodliwe dla zdrowia, dodatki funkcjonalne, smary, skażenia radioaktywne,
mikotoksyny,
 czynniki biologiczne, w tym mikrobiologiczne  szkodniki zwierzęce i ich
odchody (rozprzestrzenianie mikroflory patogennej), szkodniki zbożowo-mączne
i ich pozostałości (zmiana cech organoleptycznych, straty, działanie kancero-
genne), drobnoustroje.
Drobnoustroje, które stanowią potencjalne zagrożenie w produkcji piekarskiej
i ciastkarskiej, mogą oddziaływać na jakość wyrobów (psucie się) lub powodować
stany chorobowe u ludzi. Do pierwszej grupy zalicza się pleśnie, drożdże i bak-
terie wywołujące chorobę ziemniaczaną. Powodują one zmiany wykrywalne orga-
noleptycznie, pozwalajÄ…ce na dokonanie segregacji i wycofanie wyrobu z obrotu
i konsumpcji. Do drugiej grupy należą pleśnie toksynotwórcze, bakterie powo-
dujÄ…ce infekcje, bakterie powodujÄ…ce intoksykacje (zatrucie toksynami wytwa-
rzanymi przez te bakterie) i bakterie względnie chorobotwórcze, powodujące stany
chorobowe w określonych sytuacjach [1].
Etap 7. Ustalenie krytycznych punktów kontrolnych CCP
Po przeprowadzonej analizie zagrożeń przystąpiono do określenia kry-
tycznych punktów kontrolnych CCP. Przy ustaleniu CCP zespół ds. systemu
HACCP posłużył się weryfikacją priorytetu zagrożeń. Polega ona na określeniu
częstotliwości występowania zagrożenia (A) i wskaz
nika priorytetu (B), czyli
ryzyka zagrożenia. Mając te dwie wartości dokonuje się następujących obliczeń:
1) częstotliwość występowania:
 duża  A = 3,
 średnia  A = 2,
 mała  A = 1;
2) wskaz
nik priorytetu:
 duży  B = 3,
 średni B = 2,
 mały  B = 1;
3) priorytet: P = A x B.
Zakładowy zespół ds. systemu HACCP uzgodnił, że dla P > 3 konieczne jest
określenie krytycznego punktu kontrolnego. Wyniki weryfikacji przedstawia tabela 3.
Przy podejmowaniu decyzji dotyczÄ…cych wyznaczenia krytycznych punk-
tów kontrolnych CCP zespół wykorzystał również model drzewa decyzyjnego.
Przykład posłużenia się drzewem decyzyjnym przy wyznaczaniu CCP dla etapu
przygotowania surowców przedstawia rys. 3.
ZN_705_book.indb 25 1/16/08 1:54:41 PM
26 Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska
Tabela 2. Zagrożenia występujące w procesie produkcji babeczek śniadaniowych
i działania zapobiegawcze
Nr Zagrożenia Zagrożenia Zagrożenia Działania
Nazwa etapu
etapu chemiczne biologiczne fizyczne zapobiegawcze
Przygotowanie
surowców:
 olej za duża zawar- 
tość nadtlenków
 jaja  bakterie (Salmo-
nella)
 mąka pozostałości szkodniki zbo-
pszenna pestycydów, żowo-mączne
metale szkodliwe (roztocza, mklik
dla zdrowia itp.)
 mÄ…ka metale szkodliwe bakterie (z gr. coli,
ziemniaczana dla zdrowia gronkowce koagu-
lazododatnie,
Szkolenie produ-
Clostridium, Sal-
centów, analizy
monella, Bacillus
laboratoryjne,
cereus), pleśnie,
Dla wszystkich
atesty dostawców,
drożdże
surowców: ciała
organoleptyczna
 cukier puder metale szkodliwe szkodniki żyw-
obce, np. piasek,
kontrola przyj-
dla zdrowia ności i ich pozo-
fragmenty
mowanych partii
stałości
1 opakowań,
dostaw, kontrola
 proszek do za dużo CO2 szkodniki żyw-
pochodzÄ…ce od
opakowań przyj-
pieczenia nieczynnego ności i ich pozo-
personelu, np.
mowanych partii
stałości
guziki, włosy,
dostaw, przesie-
 mleko metale szkodliwe bakterie (z gr. coli,
biżuteria itp.
wanie produktów
w proszku dla zdrowia gronkowce koagu-
sypkich, przestrze-
lazododatnie,
ganie zasad GHP
enterkoki, Salmo-
nella, Bacilluus
cereus), pleśnie
 syrop skro- metale szkodliwe szkodniki
biowy dla zdrowia żywności i ich
pozostałości
 miód metale szkodliwe szkodniki
sztuczny dla zdrowia żywności i ich
pozostałości
 aromat metale szkodliwe 
pomarańczowy dla zdrowia
 aromatic metale szkodliwe 
dla zdrowia
ZN_705_book.indb 26 1/16/08 1:54:42 PM
Opracowanie systemu HCCP& 27
cd. tabeli 2
Nr Zagrożenia Zagrożenia Zagrożenia Działania
Nazwa etapu
etapu chemiczne biologiczne fizyczne zapobiegawcze
 kolko metale szkodliwe 
1
dla zdrowia
Ubijanie Pozostałości Bakterie Pochodzące od Mycie zgodne
środków personelu z instrukcją, prze-
2
myjÄ…cych strzeganie zasad
GHP
Dozowanie do Pozostałości Bakterie Pochodzące od Mycie zgodne
form środków personelu z instrukcją, prze-
3
myjÄ…cych strzeganie zasad
GHP
Pieczenie Pozostałości   Mycie zgodne
środków z instrukcją, właści-
4
myjÄ…cych we parametry pro-
cesu
Studzenie   PochodzÄ…ce od Utrzymanie czys-
5
personelu tości, przestrzeganie
zasad GHP
Nadziewanie Pozostałości Bakterie Pochodzące od Mycie zgodne
środków personelu, ciała z instrukcją,
myjÄ…cych obce, np. pestki, przestrzeganie zasad
6
piasek itp. GHP, analizy labo-
ratoryjne, atesty
dostawców
Przechowywa-  Bakterie  Przestrzeganie
7
nie I czasu, utrzymanie
czystości
Pakowanie Z opakowań (np. Bakterie Pochodzące od Przestrzeganie
nieodpowiednia personelu, frag- zasad GHP, elimi-
farba nadrukowa) menty folii, nacja uszkodzonych
8
papierów opakowań, wybór
rzetelnego dostawcy
opakowań
Przechowywa- Pozostałości Bakterie, pleśnie,  Eliminacja opako-
nie II środków myją- grzyby, insekty wań uszkodzonych,
cych, dezynsek- właściwe parametry
cyjnych i dera- procesu (temp., czas
9 tyzujÄ…cych i wilg. wzgl. powie-
trza), mycie, dezyn-
sekcja i deratyzacja
zgodnie z instrukcjÄ…
y
ródło: opracowanie własne.
ZN_705_book.indb 27 1/16/08 1:54:43 PM
28 Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska
Tabela 3. Arkusz weryfikacji priorytetu zagrożeń linii produkcyjnej babeczek
śniadaniowych
Obliczona
Nr Wskaz
nik
Nazwa etapu Zagrożeniea Częstotliwość priorytetu wartość CCP/CP
etapu występowania
priorytetu
F  piasek, frag-
menty opakowań itp.
Przygotowanie
1 B  szkodniki żyw- 2 2 4 CCP
surowców
ności i ich pozosta-
łości
CH  pozostałości
2 Ubijanie środków myjących 1 2 2 CP
B  bakterie
CH  pozostałości
3 Dozowanie do form środków myjących 1 2 2 CP
B  bakterie
CH  pozostałości
4 Pieczenie 2 3 6 CCP
środków myjących
5 Studzenie F  od personelu 1 1 1 CP
F  pestki, piasek
CH  pozostałości
6 Nadziewanie 1 2 2 CP
środków myjących
B  bakterie
7 Przechowywanie I B  bakterie 1 1 1 CP
F  papier, folia
8 Pakowanie 1 2 2 CP
B  bakterie
B  bakterie, ple-
9 Przechowywanie II 2 2 4 CCP
śnie, grzyby
a
B  zagrożenie biologiczne, F  zagrożenie fizyczne, CH  zagrożenie chemiczne
y
ródło: opracowanie własne.
Etap 8. Ustalenie kryteriów oraz tolerancji kryteriów
W celu wyprodukowania bezpiecznych wyrobów gotowych zakładowy
zespół ds. systemu HACCP dla każdego etapu określił wartości poszczególnych
parametrów oraz ich tolerancje (tabela 4). Wartości ustalonych parametrów
muszą gwarantować skuteczne eliminowanie lub minimalizowanie zagrożeń do
akceptowalnego poziomu i jednocześnie nie obniżać jakości ogólnej produktu.
Etap 9. Opracowanie systemu monitorowania w CCP
Zakładowy zespół ds. systemu HACCP ustalił następujące procedury moni-
torowania i kontroli oraz osoby odpowiedzialne za te czynności (tabela 5).
ZN_705_book.indb 28 1/16/08 1:54:44 PM
Opracowanie systemu HCCP& 29
Przygotowanie surowców
Pytanie 1. Czy istnieją środki zaradcze w celu opanowania zagrożenia?
Tak
Pytanie 2. Czy etap ten jest specjalnie przygotowany w celu wyeliminowania lub
zmniejszenia prawdopodobieństwa wystąpienia zagrożenia do akceptowalnego poziomu?
Nie
Pytanie 3. Czy zanieczyszczenie wskazanym zagrożeniem przekracza poziom możliwy
do zaakceptowania lub może wzrosnąć do poziomu niemożliwego do zaakceptowania?
Tak
Pytanie 4. Czy póz
niejszy etap eliminuje zidentyfikowane zagrożenie lub zredukuje
prawdopodobieństwo jego wystąpienia do poziomu możliwego do zaakceptowania?
Nie
Krytyczny punkt kontrolny (CCP)
Rys. 3. Drzewo decyzyjne  etap  przygotowanie surowców
y
ródło: opracowanie własne.
Tabela 4. Ustalone wartości krytyczne dla parametrów CCP i CP w produkcji babeczek
śniadaniowych
Nr Zakres Czas
Nazwa etapu Inne dodatkowe kryteria
etapu temperatur [!] operacji
Przygotowanie
1   Ocena sensoryczna
surowców
10 12
2 Ubijanie  
min.
3 Dozowanie do form   45 g w jednej formie
4 Pieczenie 185 190 20 min. 
15 20
5 Studzenie  Nawiew
min.
3 4 g nadzienia, 45 46 g całkowita
6 Nadziewanie  
waga babeczki
ZN_705_book.indb 29 1/16/08 1:54:45 PM
30 Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska
cd. tabeli 4
Nr Zakres Czas
Nazwa etapu Inne dodatkowe kryteria
etapu temperatur [!] operacji
Wilgotność względna powietrza
7 Przechowywanie I 18 20 12 h
do 75%
Pakowane jednostkowo  po 2 kg
8 Pakowanie   w pudełku lub bezpośrednio do
kartonu  po 28 sztuk
Wilgotność względna powietrza
9 Przechowywanie II 16 18 3 mies.
do 75%
y
ródło: opracowanie własne.
Etap 10. Plan działań korygujących
W przypadku stwierdzenia odchyleń od wartości przyjętych parametrów
w krytycznym punkcie kontroli, należy podjąć działania korygujące przedstawione
w tabeli 6.
Etap 11. Opracowanie sposobu weryfikacji systemu HACCP
Pierwsza weryfikacja została przeprowadzona po wdrożeniu zakładowego
systemu HACCP dla linii produkcyjnej babeczek śniadaniowych. Weryfikację tę
wykonali członkowie zakładowego zespołu ds. systemu HACCP poprzez audit
wewnętrzny. Drugiej weryfikacji dokona niezależna organizacja przeprowadzając
audit zewnętrzny.
Kolejne weryfikacje będą przeprowadzane zgodnie z przyjętym planem
weryfikacji, a także każdorazowo po wprowadzeniu zmian i (lub) w przypadku
zaistnienia problemów. Weryfikacje te będą mieć formę: auditów wewnętrznych
i zewnętrznych, testów i analiz mikrobiologicznych, przeglądów i rewizji planu
HACCP, przeglądów zapisów, rewizji ustalonych CCP, rewizji ustalonych
limitów krytycznych, oceny skuteczności działań korygujących w stosunku do
występujących odchyleń itp.
Etap 12. Opracowanie dokumentacji systemu
Wszystkie procedury opracowane w ramach systemu HACCP zostały udo-
kumentowane. Dokumentacja zakładowego systemu HACCP linii produkcyjnej
babeczek śniadaniowych składa się z planu HACCP oraz dokumentów opisujących
funkcjonowanie systemu (zapisów).
Wraz z dokumentacjÄ… wprowadza siÄ™ nowy system kodowania i numerowania
dokumentów. W planie HACCP znajdują się szczegółowe procedury dotyczące
dokumentacji systemu (m.in. procedury nadzoru nad dokumentacjÄ…, obiegu doku-
mentacji, wprowadzania zmian i przechowywania zapisów). Wszelkie zmiany
w planie HACCP muszą być bezzwłocznie odnotowywane w dokumentacji.
ZN_705_book.indb 30 1/16/08 1:54:45 PM
Opracowanie systemu HCCP& 31
Tabela 5. Procedury monitorowania i kontroli dla poszczególnych etapów produkcji
babeczek śniadaniowych
Proces Częstotliwość
Nr Osoba Metoda pomiaru
Nazwa etapu monitorowania monitorowania
etapu odpowiedzialna i miejsce
i kontroli i kontroli
wyrywkowa kon-
analiza pomiar
trola przyjmowa- laborant
laboratoryjna w laboratorium
nych partii
kontrola atestów każdorazowo przyjmujący sprawdzenie
Przygotowanie
dostawców przy dostawie dostawy dokumentacji
1
surowców
każdorazowo przyjmujący
kontrola orga- ocena
przy dostawie dostawy,
noleptyczna, kon- organoleptyczna
i pobieraniu przygotowujÄ…cy
trola opakowań w magazynie
z magazynu surowce
kontrola codziennie przed wizualna
czystości rozpoczęciem aparatowy ocena na hali
2 Ubijanie
urzÄ…dzenia produkcji produkcyjnej
kontrola czasu co 3 min. aparatowy odczyt na zegarze
kontrola codziennie przed wizualna
czystości rozpoczęciem aparatowy ocena na hali
urzÄ…dzenia produkcji produkcyjnej
każdorazowo wizualna
kontrola
3 Dozowanie do form przed dozowa- aparatowy ocena na hali
czystości form
niem do form produkcyjnej
waga przy
wyrywkowe
co 10. forma aparatowy urzÄ…dzeniu
ważenie
dozujÄ…cym
kontrola wizualna
każdorazowo
czystości aparatowy ocena na hali
przed procesem
pieców produkcyjnej
4 Pieczenie
kontrola czasu co 5 min. aparatowy odczyt na zegarze
kontrola odczyt na
co 5 min. aparatowy
temperatury termometrze
kontrola czasu co 5 min. aparatowy odczyt na zegarze
codziennie przed
rozpoczęciem
5 Studzenie
kontrola urzÄ…dzenie na hali
produkcji i co aparatowy
nawiewu produkcyjnej
5 min. w czasie
studzenia
ZN_705_book.indb 31 1/16/08 1:54:46 PM
32 Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska
cd. tabeli 5
Proces Częstotliwość
Nr Osoba Metoda pomiaru
Nazwa etapu monitorowania monitorowania
etapu odpowiedzialna i miejsce
i kontroli i kontroli
każdorazowo ocena
organoleptyczna
przy pobieraniu aparatowy organoleptyczna
ocena nadzienia
nadzienia w magazynie
kontrola codziennie przed wizualna
6 Nadziewanie czystości rozpoczęciem aparatowy ocena na hali
urzÄ…dzenia nadziewania produkcyjnej
waga przy
wyrywkowe
co 10. forma aparatowy urzÄ…dzeniu
ważenie
nadziewajÄ…cym
kontrola czasu co 4 h szef zmiany odczyt na zegarze
kontrola
odczyt na
temperatury co 4 h szef zmiany
termometrze
powietrza
7 Przechowywanie I
odczyt na
kontrola
co 4 h szef zmiany wilgotnościo-
wilgotności
mierzu
ocena wizualna
przy wyciÄ…ganiu
gotowego aparatowy ocena na hali
babeczek z form
wyrobu produkcyjnej
kontrola wyrywkowo dla pomiar
8 Pakowanie laborant
mikrobiologiczna każdej partii w laboratorium
nadzór nad
maszyną nadzór ciągły aparatowy hala produkcyjna
pakujÄ…cÄ…
kontrola
odczyt na
temperatury co 5 h magazynier,
termometrze
powietrza
odczyt na
kontrola
co 5 h magazynier wilgotnościo-
wilgotności
mierzu
9 Przechowywanie II
kontrola
wizualna ocena
czystości codziennie magazynier
w magazynie
magazynu
dokumentacja
kontrola
w magazynie,
okresów codziennie magazynier
przeglÄ…d partii
magazynowania
wyrobów
y
ródło: opracowanie własne.
ZN_705_book.indb 32 1/16/08 1:54:47 PM
Tabela 6. Arkusz danych HACCP procesu produkcji babeczek śniadaniowych
Nr Limity Wartości Działania Działania
Nazwa etapu Zagrożenia Parametry Monitorowanie
etapu krytyczne zadane korygujÄ…ce prewencyjne
szkolenie pro-
ciała obce, np.
ducentów, atesty
ocena sen-
fragmenty opakowań,
dostawców, kontrola
soryczna nieobecne 
pochodzÄ…ce od
organoleptyczna kontrola atestów
 wyglÄ…d
eliminowanie
personelu itp.
Przygotowanie i kontrola opakowań dostawców, kontrola
1 niewłaściwych
surowców przyjmowanych partii organoleptyczna,
surowców
ocena
dostaw, przesiewanie kontrola opakowań
szkodniki żywności sensoryczna
produktów sypkich,
nieobecne 
i ich pozostałości  zapach
przestrzeganie zasad
i wyglÄ…d
GHP
w zależności
od przyczyny:
bakterie: Salmonella,
natychmiastowe zamontowanie
Bacillus cereus,
wydłużenie czasu sygnalizacji
E. coli, Clostridium, czas, 20 min. 20 min. kontrola czasu, kon-
4 Pieczenie pieczenia lub świetlno-dz
wiÄ™-
enterokoki, gron- temperatura 185 190ºC 185 190ºC trola temperatury
podwyższenie kowej, szkolenie
kowce koagulazodo-
temp., eliminacja obsługi
datnie
partii wyrobów
niewłaściwych
eliminacja opakowań kontrola temperatury,
czas, tem- kontrola wilgotności
uszkodzonych,
bakterie: z gr. coli, peratura, 3 mies., 3 mies., eliminacja wyro- powietrza, kontrola
Przechowywa- mycie, dezynfekcja,
9 Salmonella, pleÅ›nie, wilgotność 16 18ºC 16 18ºC bów niewÅ‚aÅ›ci- okresów przechowy-
nie II dezynsekcja i dera-
grzyby, insekty względna do 75% do 75% wych wania i kontrola czy-
tyzacja zgodnie
powietrza stości pomieszczeń
z instrukcjÄ…
magazynowych
y
ródło: opracowanie własne.
ZN_705_book.indb
33
Opracowanie systemu HCCP&
33
1/16/08
1:54:47 PM
34 Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska
4. Podsumowanie
Ścisły związek pomiędzy żywnością a stanem zdrowia człowieka sprawia, że
bezpieczeństwo żywności jest jednym z głównych przedmiotów zainteresowania,
gdy rozważa się jej jakość. Dlatego też szczególne miejsce wśród systemów jako-
ści zajmuje system HACCP. Jednym z podstawowych celów wdrażania systemu
HACCP w przedsiębiorstwach przetwórstwa żywności jest poprawa zaufania mię-
dzy uczestnikami rynku. HACCP chroni interesy konsumenta dając mu pewność
bezpieczeństwa i wysokiej jakości zdrowotnej nabywanych produktów spożyw-
czych. System ten chroni również interesy producenta, który prowadząc w odpo-
wiedni i udokumentowany sposób proces produkcyjny może udowodnić, że robi
wszystko, aby wytworzyć produkt bezpieczny dla zdrowia [2, 8]. Niezwykle ważny
jest też fakt, że system ten może być narzędziem w innych systemach, na przykład
zgodnych z normami serii ISO 9000. Stosowanie takiego zintegrowanego systemu
pozwala na osiąganie lepszych wyników i tym samym prowadzi do zwiększenia
satysfakcji klienta.
W wyniku przeprowadzonej analizy zagrożeń przykładowej linii produkcyjnej
ustalono trzy punkty krytyczne. Są nimi następujące etapy procesu produkcji:
przygotowanie surowców, pieczenie i przechowywanie II (po zakończonym etapie
produkcji). Działania prewencyjne, monitoring, przestrzeganie limitów krytycz-
nych oraz podejmowanie działań korygujących w momencie przekroczenia gra-
nic tolerancji w krytycznych punktach kontrolnych (CCP) dajÄ… gwarancjÄ™ otrzy-
mania produktów bezpiecznych dla zdrowia. Na pozostałych etapach procesu
produkcyjnego konieczne jest bezwzględne przestrzeganie zasad dobrej prak-
tyki higienicznej i dobrej praktyki produkcyjnej. Dla zapewnienia skuteczności
i efektywności opracowanego systemu niezbędna jest jego systematyczna kon-
trola, weryfikacja i walidacja.
Literatura
[1] Ambroziak Z., Staszewska E., Janik M., Zasady systemu HACCP i analiza zagrożeń
w produkcji piekarskiej i ciastkarskiej,  PrzeglÄ…d Piekarski i Cukierniczy 1999, nr 2.
[2] HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point). Analiza Zagrożeń i Krytycz-
nych Punktów Kontroli, www.label.com.pl/po/haccp.html
[3] Higiena produkcji żywności, pod red. D. Kołożyn-Krajewskiej, Wydawnictwo SGGW,
Warszawa 2003.
[4] Kołożyn-Krajewska D., Sikora T., HACCP koncepcja i system zapewniania bezpie-
czeństwa zdrowotnego żywności, SITSpoż, Warszawa 1999.
[5] Kołożyn-Krajewska D., Sikora T., Zapewnienie jakości a bezpieczeństwo zdrowotne
żywności,  Przemysł Spożywczy 2001, nr 6.
[6] Loken J.K., The HACCP Food Safety Manual, John Wiley&Sons Inc., New York
1995.
ZN_705_book.indb 34 1/16/08 1:54:48 PM
Opracowanie systemu HCCP& 35
[7] Seria ISO 9000:2000 nowoczesne zarządzanie jakością, pod red. A. Gach, Wydaw-
nictwo Verlag Dashöfer Spółka z o.o., Warszawa 2002.
[8] Staszewska E., HACCP  teoria i praktyka,  PrzeglÄ…d Piekarski i Cukierniczy 2002,
nr 7.
[9] Witkowski A., HACCP cz. I,  Przemysł Spożywczy 2000, nr 6.
[10] Zarządzanie jakością i bezpieczeństwem żywności, pod red. J. Kijowskiego i T. Sikory,
Wydawnictwa Naukowo-Techniczne, Warszawa 2003.
Elaboration of HACCP for a Biscuit Production Plant
As there is a close relationship between food and a state of health, the health safety
of food is one of the principal factors shaping the quality of food products. Goods can
be introduced into the market only if they fulfill the requirements in that respect, and
that is why the HACCP system ranks so high among the quality systems. HACCP, due
to the prevention of hazards by strict control of raw materials, manufacturing process,
surroundings and producing staff, enables the manufacture of products of warranted
quality.
In Poland, according to the law in force, since January 1, 2004 middle-size and big
enterprises of the food industry are obliged to implement the HACCP system. The paper
presents the HACCP system designed for a line producing breakfast buns in a biscuit
producing plant. As a result of the carried out hazard analysis three critical points of the
manufacturing process have been established: preparation of raw materials, baking and
storing II (after the manufacturing stage).
ZN_705_book.indb 35 1/16/08 1:54:48 PM