5987091987

względów powinien być stałym elementem w strukturze TQM.

3. Kompleksowe produktywne utrzymanie maszyn - TPM (Total Productive Maintenance) -jest podsystemem zarządzania posiadanymi środkami techniczno- produkcyjnymi w celu zapewnienia ich bezawaryjnego i ekonomicznego funkcjonowania, po raz pierwszy wdrożonym w Japonii w 1971 r. przez

S. Nakajamę. Jest to innowacyjny system utrzymania i konserwacji maszyn oraz urządzeń wymagający od pracowników samodzielnego przeglądu maszyn. W systemie tym głównym punktem zainteresowania przedsiębiorstwa jest operator i jego działanie, a nie jak dotychczas - same rozwiązania techniczne. Koncepcja TPM obejmuje pełny cykl tycia urządzeń i takie zagadnienia w cyklu, jak: eksploatacja, kontrola, konserwacja, naprawy, diagnostyka, projektowanie oraz wykonanie maszyn i urządzeń. Dane statystyczne wskazują, że 80% kosztów' pełnego cyklu życia urządzeń ustala się na etapie od projektowania do uruchomienia maszyn), natomiast koszty związane z eksploatacją (konserwacje, naprawy) często znacznie przewyższają cenę zakupu urządzenia.

Celem systemu TPM jest niedopuszczenie do pogorszenia stanu maszyny lub wystąpienia awarii poprzez odpowiednio zaplanowane działania profilaktyczno-zapobiegawcze. System TPM obejmuje każdego pracownika firmy, zaczynając od najwyższego kierownictwa, aż do robotnika, poprzez odpowiednie działania stymulujące. Celem TPM jest wyeliminowanie sześciu poważnych czynników odpow iedzialnych za powstanie strat, tzn.:

•    przestojów maszyn spowodowanych awariami;

•    przestojów koniecznych na przezbrajanie i ustawianie; strat przy biegu jałowym i krótkotrwałych blokadach;

strat wskutek niewykorzystywania możliwości pracy urządzeń;

•    strat powodowanych wadami procesu, poprawianiem braków, pogorszeniem jakości, nadmiernymi odpadami,

•    spadku wydajności ze względu na częste rozruchy (oczekiwanie na stabilizację procesu po rozruchu).

W celu opracowania i wdrożenia systemu TPM konieczne jest spełnienie następujących wymagań:

•    usunięcie sześciu najważniejszych rodzajów strat w celu poprawy skuteczności funkcjonowania urządzenia;

przygotowanie programu zapewniającego autonomiczną realizację prac konserwacyjnych i utrzymania;

•    zaplanowanie programu działań komórki odpowiedzialnej za prowadzenie prac konserwacyjnych i utrzymania;

poprawa umiejętności personelu zajmującego się obsługą utrzymaniem i konserwacją urządzeń;

zarządzanie urządzeniami i maszynami od samego początku ich cyklu tycia.