9990199339

82 O. Ciszak

4. MODELOWANIE I SYMULACJA GNIAZDA MONTAŻU DESKI ROZDZIELCZEJ DO NADWOZIA SAMOCHODU

W analizowanym przypadku założono, że liczba montowanych desek rozdzielczych do nadwozi samochodów w określonych przedziałach czasu jest jednakowa i odbywa się na tych samych stanowiskach, co wynika z przyjętego programu produkcyjnego i organizacji dotychczasowego procesu technologicznego. Dla rozważanego procesu technologicznego przyjęto, że kolejność wykonywania operacji i zabiegów wynika bezpośrednio z marszruty procesu technologicznego (tabl. 1) i że jest to tzw. przepływ szeregowy bez możliwości powrotów i omijania stanowisk montażowych. Opracowany graf kolejności operacji i zabiegów podczas montażu deski rozdzielczej do nadwozia samochodu osobo-wo-dostawczego przedstawiono na rys. 2

Stanowisko nr 1 (operacja nr 1)    .

Przygotowanie i kompletacja deski    Stanowisko 2 (operacja nr 2)

rozdzielczej    Montaż deski rozdzielczej do nadwozia

Rys. 2. Graf kolejności operacji i zabiegów podczas montażu deski rozdzielczej do nadwozia samochodu: numery operacji zgodne z tabl. 1 (opracowanie własne)

Fig. 2. Precedence constraint graph for the assembly of dashboard into car body: operation numbers according to Table 1 (authofs source)

Modelowanie i symulację wydzielonego organizacyjnie gniazda do montażu deski rozdzielczej do nadwozia samochodu na linii montażu końcowego przeprowadzono z wykorzystaniem oprogramowania symulacyjnego FlexSim_v4 firmy Flexsim Simulation Software Products Inc. [2], Głównym celem modelowania i symulacji pracy gniazda była analiza porównawcza wydajności obecnego procesu montażu z wydajnością opracowanego modelu symulacyjnego uwzględniającego średni czas pomiędzy awariami - MTBF manipulatora. Model symulacyjny gniazda montażowego (rys. 4) został oparty na schemacie organizacyjnym rzeczywistego gniazda do montażu deski rozdzielczej do nadwozia samochodu podczas montażu końcowego (rys. 3). Ze względu na brak dokładnych informacji za wskaźnik MTBF manipulatora przyjęto statystyczny rozkład wykładniczy przedstawiający średnią intensywność uszkodzeń 1 raz na 1000, 2000, 4000, 6000, 8000 i 10 000 min pracy (tabl. 2) oraz losowy wybór czasu naprawy manipulatora (MTTR - Mean Time to Repair) z przedziału od 50 do 100 min.