3148973301

Kąt K’_r utworzony między prostą określającą kierunek ruchu posuwowego a rzutem pomocniczej krawędzi skrawającej na płaszczyznę P_r, nazywamy kątem przystawienia pomocniczej krawędzi skrawającej.

Pomiędzy rzutem na płaszczyznę podstawową głównej krawędzi skrawającej a rzutem pomocniczej krawędzi skrawającej powstaje kąt Er, zwany kątem naroża.

Symbolem r oznaczono zaokrąglenie przejściowej krawędzi skrawającej w rzucie na płaszczyźnie normalnej.

W płaszczyźnie P₀ są widoczne kąty powstałe w wyniku przecięcia ostrza płaszczyzną prostopadłą do głównej krawędzi skrawającej. Oznaczamy je symbolami oto. Po ■ Yo-

Kąt <Xo nazywa się kątem przyłożenia głównym. Jest on zawarty między prostą styczną do głównej powierzchni przyłożenia i płaszczyzną P_s.

Kąt Po nazywa się kątem ostrza głównym. Jest on zawarty między styczną do powierzchni przyłożenia a styczną do powierzchni natarcia.

Kąt Yo nazywa się kątem natarcia głównym. Jest on zawarty między prostą styczną do powierzchni natarcia a płaszczyzną podstawową P_r.

Kąt przyłożenia oto zmniejsza tarcie między obrabianym przedmiotem a powierzchnią przyłożenia narzędzia. Wartość tego kąta powinna zapewniać jedynie dostateczne zmniejszenie tarcia, bez nadmiernego jednak zmniejszenia kąta ostrza. Zależy ona od rodzaju noża, obrabianego materiału oraz warunków obróbki; zwykle przyjmuje się kąt przyłożenia główny 0t_o = 6-12°.

Kąt natarcia Yo ma za zadanie ułatwienie spływu wióra podczas obróbki. Im większy będzie kąt natarcia narzędzia, tym łatwiej jego ostrze będzie wnikać w materiał, gdyż powstający wiór mniej będzie się odkształcał, dzięki czemu napór materiału na narzędzie będzie mniejszy. Nadmierne jednak zwiększenie kąta natarcia powoduje znaczne osłabienie noża. W praktyce przyjmuje się kąt natarcia główny w granicach y_Q= 5-30°.

Parametry skrawania

Podczas toczenia można rozróżnić na obrabianym przedmiocie trzy zasadnicze powierzchnie. Są to: powierzchnia obrabiana, powierzchnia skrawana oraz powierzchnia obrobiona.

Przebieg procesu skrawania charakteryzują w znacznej mierze warunki skrawania. Warunki te określamy nazwą parametrów skrawania. Najważniejszymi parametrami skrawania są szybkość skrawania, głębokość skrawania i posuw. Od tych parametrów zależą: wartość oporów skrawania, dokładność wymiarów, gładkość obrobionej powierzchni oraz trwałość ostrza i wydajność obróbki.

Szybkością skrawania nazywamy stosunek drogi, którą przebywa krawędź skrawająca narzędzia względem powierzchni obrabianego przedmiotu w kierunku głównego ruchu roboczego, do czasu przebycia tej drogi. Obracający się na tokarce przedmiot o średnicy d wykonuje w ciągu minuty n obrotów. Wobec tego punkt A, znajdujący się na powierzchni wałka, przebędzie względem wierzchołka noża drogę wynoszącą w ciągu jednego obrotu tt d, czyli tyle, ile wynosi obwód wałka. Jeżeli wałek wykona w ciągu jednej minuty n obrotów,

-Im/mini

7ld-

1000

Głębokością skrawania nazywamy odległość powierzchni obrabianej od obrobionej. Głębokość

D-d r 1

skrawania w toczeniu wyraża się zależnością g =-[mmj

to droga, którą przebędzie w tym czasie punkt A, wyniesie v = -

Posuwem nazywa się wartość przesunięcia noża podczas jednego obrotu toczonego przedmiotu. Posuw oznacza się literą f, a jego wartość wyraża w mm na jeden obrót przedmiotu.

Podczas toczenia nóż może wykonywać ruch posuwowy w kierunku równoległym do prowadnic łoża tokarki i wówczas nazywa się go posuwem wzdłużnym. Jeżeli podczas toczenia nóż wykonuje ruch prostopadły do poprzedniego kierunku, to taki posuw nazywa się poprzecznym.