4623032544

Obliczenia wytrzymałościowo sztywnościowe prowadziliśmy analitycznie, przy użyciu programu MathCad 12 oraz Metodą Elementów Skończonych (MES), korzystając z system ANSYS 8,0

Wybór struktury

Do budowy nowego podwozia postanowiliśmy użyć kompozytów polimerowych. Są one coraz częściej wykorzystywanym materiałem konstrukcyjnym w lotnictwie, pozwalają na zwiększenie stopnia integralności konstrukcji oraz zapewniają bezobslugowość. Ich dużą zaletą jest możliwość praktycznie dowolnego kształtowania geometrii zewnętrznej. Ponadto stosując technologie wytwarzania LPC (Low pressure compressorr) można w stosunkowo tani i niewymagający skomplikowanego oprzyrządowania sposób wytworzyć goleń. Anizotropia materiałowa pozwala na takie kształtowanie elementów struktury by przenosiły tylko wybrany rodzaj obciążenia.

Ze względu na postawione założenie poprawnej aerodynamiki, uzyskania ładnej sylwetki oraz prostej eksploatacji, cechy te miały

Kompozytowa goleń sprężysta mimo wielu zalet posiada także wady. Zwykle jest to rozwiązanie cięższe. Wprowadzanie sil skupionych w taką strukturę jest dosyć złożonym problemem. Duża swoboda w kształtowaniu geometrii wiąże się również ze wzrostem kosztów wytwarzania. W koszt produktu należy wliczyć budowę foremników, co drastycznie zwiększa cenę przy małych seriach. Stosowana technologia wytwarzania LPC powoduje duży rozrzut własności mechanicznych wyrobu. Konstrukcje kompozytowe ze względu na swoją

Projekt koncepcyjny, obliczenia wytrzymałościowe, oraz technologia wykonania muszą być wzajemnie powiązane pętlą sprzężenia zwrotnego. Dopiero takie podejście pozwala na budowę optymalnej konstrukcji.

Projektowanie struktury wewnętrznej wsparliśmy wnikliwą analizą istniejących rozwiązań (zaprojektowane na naszym wydziale) golenie sprężyste do PZL-105 Flaming i PW-4 Pelikan). Zdecydowaliśmy się na strukturę w postaci 3-obwodowej rury, która dobrze przenosi występujące obciążenia. Ścianki między sekcjami odbierają siłę tnącą, poprzeczną do przekroju, która jest dosyć duża. Skręcanie, pochodzące od sil tarcia podczas lądowania, jest przenoszone przez ścianki tworzące obwody rury. Moment gnący, będący głównym obciążeniem takiej konstrukcji, jest odbierany przez pasy rovingowe.

Zaletą stosowania konstrukcji złożonej z trzech identycznych sekcji jest możliwość wykonania każdej z nich osobno w tym samym foremniku, a następnie połączenie w całość. Ułatwia to wykonanie pasów rovingu. Powinny one być ułożone w jednym procesie, w czasie ograniczonym szybkością tworzenia się wiązań w żywicy. Ułożenie więc pasów rovingu o dużym przekroju jest kłopotliwe. Zaletą konstrukcji złożonej z trzech segmentów są też mniejsze wymiary foremnika.

Rozważaliśmy dwa typy przekrojów:

•    Strukturę szklaną (rys.3)

•    Strukturę hybrydową (rys.4)

Dominik Głowacki e-mail: [e-mail]