4509413

1 Wprowadzenie l.IWstęp

Przemysł cementowy jest nieodłącznie związany z gospodarką danego państwa. Procesy przebiegające w gospodarce w sposób bezpośredni wpływają na zapotrzebowanie na cement. Obserwując naszą gospodarkę w czasach powojennych widzimy występowanie okresów wzmożonych inwestycji w przemysł cementowy. Powojenna odbudowa kraju spowodowała odtworzenie wcześniej pracujących zakładów. Jednym z nich była „Cementownia ODRA” odbudowana w latach 50-tych. Dalszym impulsem była modernizacja kraju w latach 80-tych. Wybudowano nowe zakłady oraz przeprowadzono gruntowne modernizacje. Czasy transformacji oraz gra rynkowa zmieniła podejście do inwestycji oraz zakresów modernizacji. Zaczyna się liczyć nie tylko zdolność produkcyjna, ale ponad wszystko jak najniższy koszt produkcji. Cementownie obecnie są w rękach prywatnych, co ułatwia podejmowanie decyzji uzasadnionych ekonomicznie. Duży nacisk jest położony na jakość produktu oraz intensyfikację wydajności procesów technologicznych. Chęć stabilnej praca ciągów technologicznych oraz wcześniejszego wykrywania potencjalnych awarii uczyniła z monitoringu i diagnostyki urządzeń podstawowy element zarządzania produkcją.

Zakłady przemysłowe pracujące w ruchu ciągłym wymagają specyficznego podejścia do spraw remontowych. Dużym wyzwaniem jest utrzymanie w sprawności ruchowej instalacji w okresie między przeglądowym.

Bardzo istotne są działania prewencyjne podejmowane podczas krótkotrwałych zatrzymań instalacji. Proces monitoringu i diagnostyka układów napędowych pozwala na określenie stanu technicznego instalacji. Zbierając dane diagnostyczne na temat poszczególnych obiektów możemy planować zakresy rocznych remontów. W skrajnych przypadkach określamy czy dany napęd (np. silnik) nadaje się do remontu kapitalnego. W takich przypadkach musimy porównać koszty remontu i zakup nowej jednostki.

Budowane w latach 70-tych zakłady przemysłowe oraz modernizowane w tamtym czasie starsze obiekty pracują do obecnych lat. Sytuacja rynkowa zmusza właścicieli do eksploatacji tych obiektów. W latach poprzednich te instalacje były zapasowymi środkami produkcji. Zwiększony popyt na towary w tym cement zmienia charakter ich pracy, stają się one ważnym elementem gry rynkowej. Aby intensywnie eksploatować stare układy konieczna jest modernizacja aparatury kontrolno pomiarowej oraz wprowadzenie systemu diagnostycznego. Łatwiejszą drogą byłoby wybudowanie nowych instalacji, przeszkodą jest jednak czas oraz koszty takich zmian. Jedynym rozwiązaniem jest cykliczna ocena stanu technicznego oraz stopniowa modernizacja poprawiająca sprawność układów napędowych [8].

Diagnostyka eksploatacyjna jest to zespół działań podjętych na obiekcie technologicznym w trakcie prowadzenia produkcji w celu uzyskania informacji o:

•    aktualnym stanie technicznym urządzenia,

•    przyczynach pogorszenia się stanu technicznego urządzenia,

•    prognozowanym czasie bezawaryjnej pracy urządzenia,

•    koniecznych zabiegach konserwacyjnych i remontowych przy najbliższym postoju.

Dla prowadzenia poprawnej diagnostyki należy określić dla poszczególnych typów urządzeń niezbędny technicznie i ekonomicznie uzasadniony zakres prowadzonej diagnostyki. W przypadku eksploatacji napędów elektrycznych zależnej od ich stanu technicznego, remont wykonywany jest tylko wtedy, gdy jest on niezbędny [57]. Poprzez pomiary można określić kiedy rozpoczęło się uszkodzenie, monitorować jego rozwój i przewidzieć czas kiedy ma nastąpić remont [57].

5