6075430296

•    zachowanie ciągłości wewnętrznych włókien metalu oraz minimalne nagrzewanie się przedmiotu, wykluczające powstawanie przypaleń, odwęglenia i deformacji cieplnych;

•    wytwarzanie w warstwie wierzchniej zgniotu (do głębokości kilku milimetrów), trwałych naprężeń wewnętrznych ściskających, zwiększenie twardości;

•    zwiększenie odporności na działanie czynników eksploatacyjnych, jak ścieranie, zmęczenie postaciowe i powierzchniowe, korozja powierzchniowa;

•    możliwość konstytuowania warstwy wierzchniej o określonych własnościach;

•    możliwość likwidacji lokalnych spiętrzeń naprężeń wewnętrznych (np. poprzez nagniatanie promieni zaokrągleń w śrubach i czopach wałów wykorbionych);

•    mały współczynnik tarcia i dobra przyczepność środków smarujących do powierzchni obrobionych nagniataniem.

b)    zalety związane z technologią nagniatania:

•    duża efektywność wygładzenia powierzchni w jednym przejściu roboczym narzędzia oraz duża wydajność obróbki (ok. 4 razy większa w porównaniu ze szlifowaniem);

•    duża trwałość narzędzi nagniatających, co ułatwia automatyzację procesu nagniatania;

•    obróbka na uniwersalnych obrabiarkach skrawających;

•    małe zapotrzebowanie na moc i lepsze wykorzystanie materiału obrabianego ze względu na bezwiórową obróbkę;

•    zastąpienie nagniataniem pracochłonnych operacji gładzenia, dogładzania, docierania;

•    możliwość łączenia nagniatania z obróbką skrawaniem w jedną operację;

•    możliwość zastąpienia obróbki cieplnej lub cieplno-chemicznej przez operację nagniatania umacniającego (np. otworów w dużych korpusach spawanych);

•    możliwość obróbki twardych powłok galwanicznych i warstw dyfuzyjnych odpornych na zużycie ścierne (np. nagniatanie diamentem powierzchni azotowanych);

•    obróbka bez chłodzenia strefy nagniatania;

•    duże bezpieczeństwo robotnika podczas pracy (niska temperatura oraz całkowity braku wiórów, szkodliwych pyłów czy iskier).

c)    szczególne zalety obróbki nagniataniem oscylacyjnym (małą kulką):

•    możliwość łatwego kształtowania na obrabianej powierzchni regularnych nierówności;

•    możliwość sterowania parametrami chropowatości (wysokość, odstęp, promień wierzchołka, kąt zarysu);

•    możliwość wygniatania na powierzchni obrabianej mikrorowków smarnych o dowolnym układzie, które zapobiegają zacieraniu i zmniejszają zużycie ścierne;

•    możliwość stosowania nagniatania oscylacyjnego jako obróbki poprzedzającej klejenie części metalowych;

•    obróbka w celach dekoracyjnych, zastępująca pracochłonne polerowanie (np. miękkich stopów aluminium), oraz wytwarzanie ozdobnych reliefów.

Do głównych wad nagniatania zalicza się:

•    małą dokładność wymiarowo-kształtową, dotyczącą szczególnie nagniatania naporowego sprężystego, które nie poprawia zasadniczo dokładności po obróbce poprzedzającej;

•    ograniczenie twardości materiału obrabianego w przypadku nagniatania tocznego elementami stalowymi (praktycznie do ok. 45 HRC);

•    kłopotliwy dobór właściwych parametrów obróbki;

•    możliwość wystąpienia podczas procesu obróbki łuszczenia się powierzchni nagniatanej przy stosowaniu dużych sił docisku;

•    konieczność starannej (bez zadziorów i narostu) oraz dokładnej obróbki poprzedzającej nagniatanie ze względu na możliwość wystąpienia stref nierównomiernego zgniotu;

•    trudności w zastosowaniu do obróbki cienkościennych tulei (gdy d/D > 0.8);

•    występowanie błędów technologicznych w przekroju osiowym przedmiotu, np. rozgniatanie stref wprowadzenia i wyprowadzenia nagniataka z otworu oraz sfałdowań materiału i deformacji krawędzi.