16 Ksztaltowanie elementow narz Nieznany

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ

Marcin Tomaszewski

Kształtowanie

elementów

narzędziami

ręcznymi

i zmechanizowanymi 311[32].Z2.01

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2006

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Recenzenci:
mgr inż. Halina Nowak
mgr inż. Bożena Krasnodębska

Opracowanie redakcyjne:
mgr inż. Marcin Tomaszewski

Konsultacja:
mgr Małgorzata Sołtysiak

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 311[32].Z2.01

Kształtowanie elementów narzędziami ręcznymi zawartej w modułowym programie
nauczania dla zawodu technik technologii drewna.

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2006

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Rodzaj, charakterystyka i klasyfikacja sposobów obróbki drewna

i tworzyw drzewnych oraz znaczenie obróbki cięciem

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Stanowisko pracy do obróbki skrawaniem

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Proces trasowania i skrawanie nożem elementarnym

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4 Wpływ wad drewna na jego obróbkę

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5. Ręczna obróbka drewna i ocena jej jakości

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia
4.5.4. Sprawdzian postępów

32
33

4.6. Narzędzia ręczne –przygotowanie, konserwacja i zakres stosowania

4.6.1. Materiał nauczania

4.6.2. Pytania sprawdzające

4.6.3. Ćwiczenia

4.6.4. Sprawdzian postępów

4.7. Narzędzia zmechanizowane –przygotowanie, konserwacja i zakres

stosowania

4.7.1. Materiał nauczania

4.7.2. Pytania sprawdzające

4.7.3. Ćwiczenia

4.7.4. Sprawdzian postępów

4.8. Wykonywanie prostych elementów stolarskich

4.8.1. Materiał nauczania

4.8.2. Pytania sprawdzające

4.8.3. Ćwiczenia
4.8.4. Sprawdzian postępów

61
63

5. Sprawdzian osiągnięć ucznia

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik ten będzie Ci pomocny w nabywaniu umiejętności z zakresu kształtowania

elementów narzędziami ręcznymi i zmechanizowanymi. Zawarty w nim będzie również
materiał dotyczący trasowania drewna, przygotowania narzędzi do pracy i ich odpowiedniego
przechowywania oraz osłaniania w trakcie pracy.

Jednostka modułowa: Kształtowanie elementów narzędziami ręcznymi jest jedną

z podstawowych jednostek dotyczących procesu technologicznego przerobu drewna.

W poradniku zamieszczono:

1. Wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności, które powinieneś posiadać,

aby przystąpić do realizacji tej jednostki modułowej.

2. Cele kształcenia tej jednostki modułowej, które określają umiejętności, jakie opanujesz

w wyniku procesu kształcenia.

3. Materiał nauczania, który zawiera informacje niezbędne do realizacji zaplanowanych

szczegółowych celów kształcenia, umożliwia samodzielne przygotowanie się do
wykonania ćwiczeń i zaliczenia sprawdzianów. Wykorzystaj do poszerzenia wiedzy
wskazaną literaturę oraz inne źródła informacji. Obejmuje on również:

−

pytania sprawdzające wiedzę niezbędną do wykonania ćwiczeń,

−

ćwiczenia z opisem sposobu ich wykonania oraz wyposażenia stanowiska pracy,

−

sprawdzian postępów, który umożliwi sprawdzenie poziomu Twojej wiedzy po
wykonaniu ćwiczeń.

4. Sprawdzian osiągnięć w postaci zestawu pytań sprawdzających opanowanie umiejętności

z zakresu całej jednostki. Zaliczenie tego jest dowodem umiejętności określonych w tej
jednostce modułowej.

5. Wykaz literatury dotyczącej programu jednostki modułowej.

Jeżeli masz trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, to poproś nauczyciela lub

instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz daną czynność.
Po przerobieniu materiału spróbuj zaliczyć sprawdzian z zakresu jednostki modułowej.
Wykonując sprawdzian postępów powinieneś odpowiadać na pytania tak lub nie, co oznacza,
że opanowałeś materiał lub nie.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie pobytu w pracowniach obróbki ręcznej należy bezwarunkowo przestrzegać

zasad bezpiecznej pracy i wszystkich wskazówek i poleceń instruktora lub nauczyciela.
Szczególną uwagę zachować należy w trakcie pracy narzędziami, zarówno ręcznymi jak
i zmechanizowanymi. O każdej awarii narzędzia lub innym wypadku należy niezwłocznie
powiadomić nauczyciela bądź instruktora. Należy zwracać uwagę na to, aby po ukończonej
pracy narzędzia wróciły na swoje miejsca nie powodując zagrożenia pozostawione w miejscu
pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

311[32].Z2.04

Maszynowe wykonywanie

złączy i profili

311[32].Z2.03

Technologia strugania

wyrównującego i grubościowego

oraz szlifowania powierzchni

311[32].Z2.01

Kształtowanie elementów

narzędziami ręcznymi i

zmechanizowanymi

311[32].Z2.02

Maszynowe pozyskiwanie

elementów surowych

Moduł 311[32].Z2

Technologia wytwarzania

elementów

311[32].Z2.05

Technologia toczenia

i obtaczania

311[32].Z2.06

Parzenie i gięcie drewna

311[32].Z2.08

Wykorzystywanie

komputeryzacji i automatyzacji

w procesach obróbki drewna

311[32].Z2.07

Szlifowanie drewna

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

stosować narzędzia pomiarowe,

−

rozróżniać poszczególne części budowy drewna i ich wpływ na skrawanie,

−

prawidłowo określać wpływ wad drewna na jego obróbkę i zastosowanie,

−

poprawnie określać zasady bhp podczas pracy w zakładzie drzewnym,

−

poprawnie stosować nazewnictwo podstawowych elementów stolarskich i złączy,

−

posługiwać się normami,

−

wykonywać i odczytywać szkice, schematy i rysunki,

−

rozróżniać typowe części i zespoły maszyn,

−

wykorzystywać techniki komputerowe,

−

posługiwać się dokumentacją techniczną.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

określić rodzaje i zasady ręcznej obróbki drewna i tworzyw drzewnych,

−

zorganizować stanowiska pracy ręcznej obróbki drewna i tworzyw drzewnych,

−

rozpoznać narzędzia tnące stosowane w ręcznej obróbce drewna i tworzyw drzewnych
oraz określić ich przeznaczenie

−

dobrać narzędzia do rodzaju obróbki,

−

określić stan techniczny i przygotować narzędzia do obróbki ręcznej drewna i tworzyw
drzewnych,

−

dokonać pomiaru parametrów narzędzi,

−

zastosować zasady konserwacji narzędzi,

−

przygotować i przechować przyrządy, sprawdziany i szablony,

−

wykonać operacje technologiczne narzędziami ręcznymi i zmechanizowanymi,

−

wykonać elementy stolarskie narzędziami ręcznymi i zmechanizowanymi,

−

rozpoznać i usunąć wady ręcznej obróbki drewna.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Rodzaje, charakterystyka i klasyfikacja sposobów obróbki

drewna i tworzyw drzewnych oraz znaczenie obróbki cięciem

4.1.1. Materiał nauczania

Rodzaje obróbki drewna

Wszystkie czynności w rezultacie których z surowych elementów drzewnych

otrzymujemy gotowy wyrób określa się procesem produkcyjnym. Czynności takie jak
suszenie, struganie, szlifowanie, gładzenie czy wykonywanie połączeń i sklejanie elementów
w całość są czynnościami technologicznymi, tworzącymi procesy technologiczne.

Zmiany kształtu i właściwości fizykochemicznych drewna oraz sposoby wykończenia

i zabezpieczania jego powierzchni jakie wywołujemy w trakcie obróbki stanowią podstawę do
wyróżnienia w produkcji drzewnej następujących typów procesów technologicznych:

−

dzielące – przecinanie, docinanie i rozdrabnianie (dzielenie większych elementów na
mniejsze),

−

kształtujące – nadawanie ostatecznego kształtu poprzez gięcie i skrawanie drewna,

−

procesy łączące – sklejanie, skręcanie, zbijanie,

−

zmieniające strukturę – rozwłóknianie,

−

ulepszające – prasowanie, suszenie, wykończenie i zabezpieczanie powierzchni.

Obróbką nazywamy proces technologiczny wykonywany na przedmiocie obróbki mający na
celu zmianę jego kształtu, wymiarów, właściwości fizycznych, mechanicznych bądź
chemicznych.
Podział obróbki drewna ze względu na czynnik zmieniający jego właściwości bądź wymiary:
1. Obróbka mechaniczna – powoduje głównie zmiany kształtu i wymiarów drewna, nie

powoduje zmian naturalnych właściwości drewna. Wyróżniamy dwa rodzaje obróbki
mechanicznej: ręczną – zachodzące zmiany powodowane są wyłącznie siłą mięśni
ludzkich, maszynową – wykonywaną za pomocą maszyn i urządzeń mechanicznych
napędzanych silnikiem.

2. Obróbka hydrotermiczna drewna – jak sama nazwa wskazuje jest to działanie na drewna

wodą i temperaturą. Ma ona na celu zmianę właściwości fizycznych drewna (np.
uplastycznienie drewna). Jest to ważny zabieg wspierający produkcję fornirów, może być
również zabiegiem konserwującym i uszlachetniającym.

3. Obróbka chemiczna i fizykochemiczna – obejmuje wszystkie procesy chemiczne

i fizykochemiczne, które służą do przetwarzania drewna na różnego rodzaju tworzywa
drzewne oraz produkty chemiczne takie jak: celuloza, papier, węgiel drzewny, kalafonia,
terpentyna i garbniki.

Wymienione rodzaje obróbki mogą być stosowane oddzielnie, aczkolwiek częstokroć łączą
się i przebiegają jednocześnie np.: gięcie z równoczesnym klejeniem (obróbka plastyczna
i obróbka łączeniem).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Klasyfikacja rodzajów obróbki drewna i tworzyw drzewnych

Tabela 1 Podział obróbki drewna wg [2]

Płaskie (obr. maszynowa)

Obwodowe (obr. maszynowa)

Skrawanie
dzielące

Łukowe (obr. maszynowa)

Ciosanie (obr. ręczna)

Piłowanie (obr. maszynowa lub ręczna)

Struganie (obr. maszynowa lub ręczna)

Frezowanie (obr. maszynowa)

Wiercenie (obr. maszynowa lub ręczna)

Dłutowanie (obr. maszynowa lub ręczna)

Toczenie (obr. maszynowa lub ręczna)

Szlifowanie (obr. maszynowa lub ręczna)

Skrawanie
oddzielające

Tarnikowanie (obr. ręczna)

Przekrajanie (obr. maszynowa)

Cięcie

Krajanie

Wykrawanie (obr. maszynowa)

Gięcie

Prasowanie

Plastyczna

Ściskanie (odciskanie)

Łupanie

Rozdrabnianie

Łączenie

Mechaniczna

Wykończeniowa

Suszenie

Parzenie

Hydrotermiczna

Warzenie

Fizykochemiczna

Obróbka
drewna

Chemiczna

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Charakterystyka rodzajów obróbki drewna w pracach stolarskich

Mechaniczna obróbka drewna to przede wszystkim cięcie drewna, ale w jej zakresie

znajdują się również:

−

obróbka łączeniem - sklejanie, skręcanie, zbijanie. Dzieli się ona na procesy takie jak:
łączenie kształtowe, łączenie z użytkiem środków łączących, łączenie złożone. Celem
łączenia jest nadanie materiałom drzewnym lepszych parametrów wymiarowych,
użytkowych i estetycznych. Ważnym zadaniem obróbki łączeniem jest łączenie
pojedynczych elementów w gotowy wyrób.

−

obróbka łupaniem - rozdzielanie elementów za pomocą narzędzia w kształcie klina,

−

obróbka rozdrabnianiem - dzielenie elementów na mniejsze sortymenty (np. zrębki),

−

obróbka wykończeniowa - ma na celu przedłużenie żywotności drewna, nadanie mu
lepszego wyglądy i uszlachetnia powierzchnię. Wykończenie powierzchni zabezpiecza
drewno przed wpływem czynników zewnętrznych powodujących jego zawilgocenie lub
uszkodzenia mechaniczne. Częstokroć wykończenie powierzchni jest sposobem na
zabezpieczenie drewna przed działaniem biologicznych czynników niszczących drewno.

Obróbka cięciem. Jest to obróbka narzędziami o działaniu tnącym mająca na celu dzielenie
materiału na części, nadanie mu pożądanego wymiaru i kształtu oaz wyrównanie
i wygładzenie powierzchni.

W produkcji stolarskiej obróbka cięciem występuje w postaciach:

−

skrawanie oddzielające, w wyniku tej operacji oddzielany jest wiór, który stanowi część
odpadową w procesie, skrawanie oddzielające jest największą częścią obróbki
skrawaniem, które powoduje nadanie kształtu, wymiarów i odpowiedniej gładkości
obrabianemu przedmiotowi,

−

skrawanie dzielące, w wyniku tej operacji powstający wiór nie jest odpadem, tylko celem
przeprowadzania zabiegu (skrawanie oklein),

−

krajanie, w tej operacji nie występuje strata materiału, polega ona na bezwiórowym
podzieleniu obrabianego materiału (przekrawanie oklein i obłogów).

Obróbka cięciem jest najważniejszą częścią procesu produkcyjnego, gdyż bez niej nie

może mieć on miejsca. Przykładowo, możemy przeprowadzić proces produkcyjny poprzez
samą obróbkę cięciem np. wykonanie trzonka do narzędzi będzie składało się z kilku operacji,
a wszystkie będą mieścić się w zakresie obróbki mechanicznej.

Wykonując natomiast jakikolwiek inny rodzaj obróbki, przykładowo klejenie lub

wykańczanie, to zazwyczaj musi on być zawsze poprzedzony obróbką cięciem, która będzie
stanowić przygotowanie do wyżej wymienionego procesu.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Co to jest obróbka drewna?
2. Jakie znasz typowe procesy technologiczne?
3. Omów rodzaje obróbki drewna.
4. Omów rodzaje mechanicznej obróbki drewna.
5. Scharakteryzuj obróbkę wykończeniową drewna.
6. Jak dzielimy obróbkę cięciem?
7. Dlaczego obróbka cięciem jest tak ważna w procesie produkcyjnym?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj podziału obróbki drewna.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) przygotować karteczki z opisanymi rodzajami obróbki drewna (jedna karteczka – jeden

rodzaj obróbki),

2) zapoznać się z literatura dotyczącą obróbki drewna,
3) ułożyć opisane karteczki w odpowiedniej kolejności, przedstawiając klasyfikację obróbki

drewna,

4) uzasadnić prawidłowość dokonania podziału,
5) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– kartki z opisanymi rodzajami obróbki drewna,
– notatnik,
– ołówek/długopis,
– literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Określ rodzaje obróbki, występujące w produkcji wyrobów z drewna.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) przygotować zdjęcia z wyrobami z drewna,
2) zapoznać się z literaturą dotyczącą obróbki drewna,
3) dokonać obserwacji zdjęć pod kątem rodzajów wykonywanej obróbki,
4) zanotować spostrzeżenia,
5) określić rodzaje obróbki zaznaczając, który ma największe znaczenie dla wyrobu,
6) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– fotografie przedstawiające wyroby z drewna,
– notatnik,
– ołówek/długopis,
– literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Określ kolejność obróbki.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) przygotować karteczki z opisanymi rodzajami obróbki drewna,
2) przygotować zdjęcia z wyrobami z drewna,
3) zapoznać się z literaturą dotyczącą obróbki drewna,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4) dokonać obserwacji zdjęć,
5) ułożyć w kolejności kartki z nazwami operacji,
6) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– fotografie przedstawiające wyroby z drewna,
– kartki z opisanymi rodzajami obróbki drewna,
– notatnik,
– ołówek/długopis,
– literatura z rozdziału 6.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Tak Nie

Czy potrafisz:

1) określić co to jest proces produkcyjny?

2) wymienić znane Ci typowe procesy technologiczne?

3) określić rodzaje obróbki drewna?

4) wymienić rodzaje mechanicznej obróbki drewna?

5) określić czym jest obróbka wykończeniowa drewna?

6) wskazać podział obróbki drewna cięciem?

7) określić dlaczego obróbka cięciem jest tak ważna w procesie produkcyjnym?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Stanowisko pracy do obróbki skrawaniem

4.2.1. Materiał nauczania

Charakterystyka i wyposażenie stanowisk do obróbki drewna

Stanowisko robocze- jest to specjalnie wydzielone miejsce w warsztacie lub zakładzie

produkcyjnym, wyposażone w odpowiednie urządzenia i narzędzia ręczne i zmechanizowane
przystosowane do wykonywania zaplanowanych i ściśle określonych operacji. Powierzchnia
pracy na każdym stanowisku powinna być zależna od przeprowadzanej na nim operacji.
Przyjmuje się, że jeden stolarz na stanowisku ręcznym powinien mieć do dyspozycji 8-12 m

Podział stanowisk roboczych ze względu na stopień zmechanizowania:

−

stanowiska ręcznej obróbki drewna – narzędzia poruszane są wyłącznie siłą mięśni
ludzkich,

−

stanowiska częściowo zmechanizowane – część narzędzi jest poruszana silnikiem a część
mięśniami ludzkimi,

−

stanowiska zmechanizowane – stosowane są wyłącznie narzędzia napędzane silnikami
elektrycznymi lub sprężonym powietrzem.

Stanowiska robocze pod względem ilości zatrudnionych na nich pracowników dzielimy na:

−

indywidualne – na stanowisku pracuje jedna osoba,

−

zespołowe – na stanowisku pracują dwie lub więcej osób.

W produkcji stolarskiej wyróżniamy jeszcze jeden podział na dwa rodzaje stanowisk tj.:

−

stanowiska stałe – czynności technologiczne wykonuje się w jednym miejscu,

−

stanowiska ruchome – miejsce pracy jest zmienne np. transport.

W produkcji mebli występuje wiele rodzajów obróbki, które niegdyś były wykonywane

na jednym uniwersalnym stanowisku.
W chwili obecnej, gdy następuje rozwój i uprzemysłowienie produkcji stolarskiej następuje
podział stanowisk w zależności od wykonywanych operacji. Do najpopularniejszych
stanowisk możemy zaliczyć: stanowiska obróbki ręcznej drewna, do okleinowania, klejenia
i do obróbki wykończeniowej powierzchni.

Rys. 1 Strefy stanowiska roboczego[4],1 –urządzenia i narzędzia,

2 –materiał przeznaczony do obróbki. 3 –materiał obrobiony, 4 –stolarz,
5 –miejsce pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska obróbki ręcznej i zmechanizowanej w zależności od ich
przeznaczenia

Głównym elementem każdego stanowiska roboczego do obróbki ręcznej jest strugnica,

jest to swego rodzaju drewniany stół przystosowany do robót stolarskich.

Rys. 2 Budowa strugnicy stolarskiej [4] 1 –płyta robocza, 2 –nogi, 3 –łączyny.

4 –progi, 5 –pionowa podstawka pod docisk przedni, 6 –podkładka docisku przedniego,
7 –śruba dociskowa, 8 –docisk tylny, 9 –śruba dociskowa, 10 –wgłębienie w płycie,
11 –szuflada, 12 –otwory na imaki, 13 –ramiak wzmacniający.

Strugnica jest tak skonstruowana, aby unieruchomić obrabiany przedmiot i ułatwić jego
obróbkę. Podstawową częścią jej budowy są więc dociski, które bezpośrednio lub za
pośrednictwem imaków unieruchamiają dany element. Innym ważnym elementem jest
wgłębienie w płycie, które służy do przechowywania potrzebnych narzędzi w trakcie operacji
i nie pozwala im spaść ze stołu.

Rys. 3 Imaki [4] a) stalowe, b) boczne, c) zaczepowe, d) klocek z klinem

1 –odległość między płytkami dociskowymi, 2 –klocek, 3 –klin, 4 –fragment strugnicy.

Oprócz strugnicy na stanowisku roboczym powinno być jeszcze miejsce na narzędzia
stosowane podczas obróbki, miejsce na materiał przed, w trakcie i po obróbce, z tym że ilość
materiału zgromadzonego powinna być tak dobrana aby zapewnić dzienny ciąg pracy ale nie
ograniczyć miejsca do pracy. Powierzchnia pracy powinna być pozostawiona tak aby
zapewnić swobodę wykonywania ruchów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Aby zachować większy porządek na stanowisku roboczym narzędzia należy

przechowywać w przystosowanych do tego szafkach narzędziowych, które możemy podzielić na:

−

pojedyncze,

−

zbiorowe.

W większych zakładach przemysłowych organizowane są dodatkowe działy do

przechowywania i konserwacji narzędzi zwane narzędziowniami.

Na stanowisku roboczym do klejenia powinno się znaleźć jeszcze kilka urządzeń

pomocniczych, które są stosowane do:
-nagrzewania drewna i kleju w razie zastosowania kleju glutynowego,
-wywierania nacisku niezbędnego w procesie klejenia,
-układania elementów przeznaczonych do klejenia.
Ostatnią grupą urządzeń zaliczanych do składu stanowiska roboczego są podpieraki
i podstawki, służące do unieruchamiania i składowania materiałów.

Rys. 4 Urządzenia pomocnicze na stanowisku roboczym [4]

a) podpieraki z przesuwanym siodełkiem, b) podstawka, c) urządzenie do nagrzewania drewna

i kleju.

Rys. 5 Urządzenia do wywierania nacisku w trakcie
klejenia [4], a) ścisk stalowy, b) zwornice, c) kozły.

Rys. 6 Typowa szafka narzędziowa [4]

Zasady organizacyjne, porządkowe oraz bezpieczeństwo i higiena pracy

Warto pamiętać, że w przemysłowym lub rzemieślniczym zakładzie wykonującym prace

stolarskie należy największą uwagę zwracać na to iż drewno jest materiałem łatwopalnym
a narzędziami pracy są ostre przyrządy, które z łatwością mogą uszkodzić ubranie lub ciało
człowieka.

Do najważniejszych zasad możemy zaliczyć:

– stanowisko pracy powinno być utrzymywane zawsze w czystości i porządku,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

– stanowisko robocze powinno być usytuowane wzdłuż dróg transportowych umożliwiając

łatwy dowóz i odbiór materiałów,

– na warsztacie pracy mogą się znajdować wyłącznie narzędzia niezbędne do pracy,
– narzędzia i przyrządy muszą być należycie konserwowane i składowane zawsze w tym

samym miejscu,

– elementy przeznaczone do obróbki i te już obrobione należy składować równo tak aby nie

powodowały zagrożenia przewróceniem się oraz by były łatwe do odbioru i przenoszenia,

– należy zachować ostrożność podczas pracy narzędziami stolarskimi,
– należy utrzymywać dyscyplinę porządkową i technologiczną,
– należy stosować się do instrukcji, regulaminów i zaleceń bezpośredniego przełożonego,
– należy zadbać o dostateczne oświetlenie stanowiska roboczego,
– stanowiska pracy powinny być odpowiednio wentylowane,
– w hali powinna panować odpowiednia temperatura i wilgotność powietrza,
– każdy pracownik powinien posiadać schludne i przylegające do ciała ubranie robocze,
– w razie konieczności należy chronić uszy nausznikami a usta maseczkami

przeciwpyłowymi,

– podłogi powinny być wykonane z materiału nie wytwarzającego pyłu oraz będącego złym

przewodnikiem ciepła.

Każdy pracownik zobowiązany jest również do ochrony swojego miejsca pracy przed

pożarem, aby było to możliwe należy stosować się do poniższych zasad:
– nie wolno wchodzić z żarzącym się papierosem lub palącą zapałką czy świecą do

pomieszczeń produkcyjnych,

– wszelkie grzejniki elektryczne należy odizolować od elementów drewnianych, a po

zakończeniu pracy odłączyć je do sieci,

– nie należy gromadzić na stanowisku pracy rzeczy niepotrzebnych,
– podczas pożaru drogi transportowe i pożarowe muszą być drożne, dlatego nie wolno

składować na nich materiałów ani odpadków,

– wszystkie części hali powinny być oczyszczone z wszystkich zanieczyszczeń

przyspieszających przenoszenie się ognia,

– sprzęt do gaszenia pożarów powinien być dobrze widoczny i łatwo dostępny,
– każdy zakład powinien posiadać indywidualnie opracowany plan ewakuacji budynku

i system powiadamiania alarmowego o istniejącym zagrożeniu pożarowym.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Określ co to jest stanowisko robocze.
2. Podziel stanowisko robocze na strefy.
3. Dokonaj podziału stanowisk roboczych.
4. Jaką rolę na stanowisku roboczym spełnia strugnica?
5. Jakie znasz elementy pomocnicze stosowane na stanowiskach roboczych?
6. Wymień urządzenia do wywierania nacisku na stanowiskach klejenia.
7. Wymień najważniejsze zasady bhp obowiązujące w zakładach przemysłu drzewnego.
8. Wymień najważniejsze zasady ppoż. obowiązujące w zakładach przemysłu drzewnego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Zamocuj w strugnicy obrabiany przedmiot w zależności od przeprowadzanej operacji

technologicznej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) wysłuchać instruktażu prowadzącego zajęcia,
2) dokonać oględzin miejsca ćwiczeń,
3) określić rodzaje przeprowadzanej obróbki,
4) zamocować materiał do obróbki,
5) dokonać skrawania sprawdzającego poprawność zamocowania elementu,
6) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– strugnica,
– próbki materiału do obróbki,
– narzędzia skrawające (dłuto, młotek, piła, tarnik, strug),
– literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Dokonaj oględzin stanowiska roboczego pod względem bhp i ppoż.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą dotyczącą zasad bhp i ppoż. w zakładzie drzewnym,
2) podejść do przygotowanego wcześniej stanowiska roboczego,
3) dokonać oględzin stanowiska roboczego,
4) wylosować karteczkę z rodzajem obróbki, który będzie wykonywany,
5) pozostawić tylko narzędzia niezbędne do obróbki narzędzia,
6) wskazać ewentualne zagrożenia dla pracownika występujące na stanowisku roboczym,
7) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– w pełni wyposażone stanowisko robocze,
– zestaw narzędzi rozłożony na strugnicy(dłuto, młotek, piła, tarnik, strug),
– kartki do losowania z rodzajem obróbki,
– literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Wyposaż stanowisko robocze przeznaczone do wykonywania określonej obróbki drewna.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się literatura dotyczącą charakterystyki stanowiska roboczego,
2) przygotować karteczki z nazwami operacji,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3) przygotować karteczki ze szkicami narzędzi, urządzeń i przyrządów,
4) wylosować karteczkę z operacją,
5) dopasować narzędzia i urządzenia do kartek z nazwami operacji (jedna kartka – jedno

narzędzie),

6) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– karteczki z nazwami operacji,
– podstawowe narzędzia i urządzenia stolarskie,
– literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 4

Zaprojektuj stanowisko robocze na którym wykonana zostanie łączyna krzesła.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się literatura dotyczącą charakterystyki stanowiska roboczego,
2) przygotować stanowisko pracy,
3) ułożyć narzędzia konieczne do wykonania pracy na stanowisku,
4) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– stanowisko pracy (strugnica),
– urządzenia i narzędzia ręczne do obróbki drewna,
– literatura z rozdziału 6.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) określić czym jest stanowisko robocze?

2) podzielić stanowisko robocze na strefy?

3) scharakteryzować rodzaje stanowisk roboczych?

4) określić jaką rolę na stanowisku roboczym spełnia strugnica?

5) wymienić elementy pomocnicze stosowane na stanowiskach roboczych?

6) wymienić urządzenia stosowane do wywierania nacisku podczas klejenia?

7) określić najważniejsze zasady bhp w zakładzie drzewnym?

8) określić najważniejsze zasady ppoż. w zakładzie drzewnym?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Proces trasowania i skrawania nożem elementarnym

4.3.1. Materiał nauczania

Trasowanie

Trasowaniem nazywamy czynność polegającą na naniesieniu (zaplanowaniu rzazu),

ołówkiem na surowy materiał wymiarów brutto i kształtu pożądanych elementów. Jest to
proces, który wykonuje się pomiędzy większością operacji wykonywanych ręcznie i częścią
operacji, które wykonuje się mechanicznie. Wyróżniamy dwa rodzaje trasowania: trasowanie
wstępne i międzyoperacyjne.

Trasowanie elementów przed obróbką (trasowanie wstępne) stosujemy aby:

−

ograniczyć do minimum powstawanie odpadków i najoszczędniej wykorzystać posiadany
materiał i co się z tym wiąże zwiększyć wydajność zakładu,

−

dobrać na dane elementy taki materiał, który spełnia wszystkie potrzebne parametry
technologiczne,

−

ułatwić obróbkę, wcześniejsze naniesienie linii częstokroć pomaga w poprowadzeniu
prawidłowego cięcia i eliminuje konieczność ciągłej pracy z rysunkiem technicznym,

−

zmniejszyć ilość braków, gdyż błędne trasowanie możliwe jest do poprawienia a cięcie
nie.

Stopień wykorzystania materiału jest jednym z ważniejszych parametrów każdego

zakładu i pojedynczego stanowiska i nazywany jest wydajnością materiałową.
Wydajność materiałową możemy obliczyć ze wzoru:

100

⋅

gdzie:

–wydajność materiału,

m –masa (objętość) materiału znajdująca się w „n” gotowych elementach,

M –masa (objętość) materiału zużytego na wykonanie „n” gotowych elementów.

Zabieg trasowania jest czynnością, która wymaga dużej dokładności, w zakładach

przemysłowych. Przy dużej produkcji lub przy pracy z elementami krzywoliniowymi stosuje
się wzorniki a w zakładach rzemieślniczych nie opłaca się tworzyć szablonów do
jednostkowej produkcji, więc elementy trasowane są indywidualnie.
Zarysy trasowania nanosi się na materiał płasko zaostrzonym ołówkiem stolarskim.

Rys. 7 Sposób prowadzenia ołówka przy trasowaniu elementów [3]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tarcica bez wad jest łatwa do trasowania, problemy są w wypadku występowania wad

drewna, które najczęściej należy wyciąć. Należy również przestrzegać następujących zasad:

−

na błędnie nakreślone linie nanosi się linie faliste,

−

linie właściwe na zaciemnionym rysunku i linie wzdłuż których następują pierwsze cięcia
materiału oznaczamy krzyżykiem,

−

tarcicę nie obrzynaną zawsze trasujemy na stronie przeciw-rdzeniowej, tarcicę obrzynaną
natomiast trasujemy od strony, która posiada większą liczbę wad,

−

na trasowanej stronie należy zaznaczyć ołówkiem obrys wszystkich widocznych na
drugiej stronie wad,

−

krótkie i wąskie elementy należy trasować pomiędzy większymi w niewykorzystanych
miejscach aby unikać strat materiału,

−

na wykonanie elementów łukowych krzywoliniowych należy wykorzystać części tarcicy
o zawiłych słojach w pobliżu wad lub zgodnie z krzywoliniowym kształtem sztuki, tak
aby w miarę możliwości włókna biegły równolegle do krawędzi wykonywanego
elementu,

−

należy dopuszczać do występowania wad w elementach w których ich występowanie jest
dopuszczalne w celu zmniejszenia ilości odpadów,
Trasowanie wstępne jest pierwszą operacją w procesie technologicznym, od której zależy

wydajność materiałowa i aby ją zwiększyć należy sposób trasowania uzależniać od rodzaju
i jakości obrabianego materiału. Na rysunkach zamieszczonych poniżej mamy pokazane
sposoby trasowania w zależności od jakości tarcicy oraz od sposobu podziału, których mamy
dwa rodzaje:

−

podział szerokościowy tarcicy (pierwsze cięcie wzdłuż materiału),

−

podział długościowy tarcicy (pierwsze cięcie w poprzek materiału).

Rys. 8 Trasowanie na lewej stronie tarcicy nie obrzynanej [4]

1 –linie traserskie, 2 –linia traserska pierwszej kolejności cięcia, 3 –linia unieważniona.

Rys. 9 Sposoby trasowania tarcicy w zależności od jakości i sposobu przetarcia [3,4]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Trasowanie międzyoperacyjne stosowane jest między poszczególnymi operacjami

technologicznymi, na przykład po struganiu grubościowym trasowanie miejsca wiercenia lub
wykonania złącza.

Trasowanie elementów płytowych jest o wiele prostsze niż elementów drewnianych

z uwagi na ich jednorodna budowę i konieczność obróbki tylko w dwóch płaszczyznach.
Najważniejsza rzeczą w trakcie trasowania płyt jest dobranie odpowiedniej krawędzi bazowej
(Rys.10) względem której będziemy trasować pozostałe linie.

Rys.10 Sposoby i kolejność trasowania elementów płytowych [3]

1) wyznaczenie krawędzi bazowej, 3) trasowanie cięcia przez całą płytę, 3) rozcinanie płyty, 4ab) trasowanie

cięcia poprzecznego przy użyciu kątownika prostopadle do krawędzi bazowej, 5) cięcie poprzeczne.

Ważnym elementem podczas operacji trasowania jest użycie do tego celu odpowiednich

narzędzi zwanych przyrządami pomiarowo-kontrolnymi. Przyrządy te możemy podzielić na
dwie grupy:

–

przyrządy do pomiarów,

–

przyrządy do rysowania linii traserskich.

Rys. 11 Przyrządy do pomiarów [4]

a) łata, b) przymiar drewniany, c) przymiar
zwijany stalowy, d) taśma miernicza, e)
suwmiarka z noniuszem, f) grubościomierz
zegarowy.

Ry Rys. 12. Przyrządy do rysowania linii traserskich [4]

a) rysik, b) rysak, c) znacznik, d) cyrkiel, e) kątownik

prostokątny, f) kątownik nastawny.

Podstawowe pojęcia oraz charakterystyka procesu skrawania nożem elementarnym

Pojęcie obróbki nożem elementarnym zostało wprowadzone w technologii w celu

zrozumienia procesu skrawania oraz konstrukcji narzędzia skrawającego. Ostrze noża

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

prostego (podobnie jak ostrza poszczególnych narzędzi skrawających) składa się
z następujących elementów:

– powierzchnia natarcia ABCD,
– powierzchnia przyłożenia ABFE,
– powierzchnie boczne noża ADE i BCF,
– główna krawędź tnąca AB,
– boczne krawędzi tnące AD i BC.

Rys. 13 Nóż elementarny (prosty) [3]

Proces obróbki drewna zachodzi tylko wtedy, gdy jeden z elementów (obrabiany element

lub ostrze), znajduje się w ruchu. Ruch narzędzia podczas obróbki nazywamy ruchem
roboczym. Kierunek ruchu narzędzia skrawającego jest kierunkiem skrawania a kąt
nachylenia głównej krawędzi tnącej noża do kierunku skrawania jest równy 90

. Podczas

pracy noża prostego występują następujące wielkości kątowe:
– kąt przyłożenia

α (alfa), zawarty między powierzchnią przyłożenia noża a powierzchnią

obrabianą (kąt ruchowy),

– kąt ostrza

β (beta), zawarty między powierzchnią natarcia a powierzchnią przyłożenia

(kąt wymiarowy),

– kąt natarcia

γ (gamma), zawarty między powierzchnią natarcia a powierzchnią

prostopadłą do powierzchni obrabianej, przechodzącą przez główną krawędź tnącą:

γ =90

α + β )

(kąt ruchowy),

– kąt skrawania

δ (delta), zawarty między powierzchnią natarcia noża a powierzchnią

obrabianą, jest sumą kątów

α + β (kąt ruchowy).

Podczas cięcia drewna wyróżniamy następujące kierunki skrawania w stosunku do

kierunku przebiegu włókien drewna: kierunki zasadnicze i kierunki pośrednie. Do
zasadniczych kierunków skrawania zaliczamy:
– skrawanie poprzeczne (np. piłowanie drewna w poprzek),
– skrawanie wzdłużne (np. struganie),
– skrawanie prostopadłe (np. struganie czoła drewna).
Kierunki skrawania charakteryzują się różnymi oporami skrawania, przy czym największe
opory są w kierunku prostopadłym, najmniejsze w poprzecznym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W praktyce opory skrawania R, rozkładają się na dwie siły: siłę skrawania P i siłę odporu
(Rys.14). Wartość siły skrawania zależy od: grubości i szerokości wióra oraz od właściwego
odoru skrawania. Możemy ja obliczyć ze wzoru:

P= k

g[N]

gdzie: P –siła skrawania,
b –szerokość wióra,
g –grubość wióra,
k –właściwy opór skrawania.

Siłę odporu obliczamy ze wzoru:

= P

c [N]

gdzie: P

–siła odporu,

c –współczynnik zależny od kierunku skrawania, ustawienia noża w stosunku do
obrabianego materiału, grubości wióra i stopnia stępienia noża.

Na właściwy opór skrawania k wpływa wiele zmieniających się czynników, dlatego ustalono
umowne warunki podstawowe, dla których określono opór skrawania K. Aby dokonać
dokładnych obliczeń oporów skrawania należy pomnożyć obliczeniowe opory skrawania
przez współczynniki zależne od warunków pracy. Wzór na właściwe opory skrawania
przyjmuje postać:

k= c

K [Pa]

gdzie: k –właściwy opór skrawania,
K –podstawowy opór skrawania,
c –współczynniki zależne od warunków pracy.

Współczynniki zawarte w powyższym wzorze określają takie parametry jak: wilgotność,
temperaturę drewna, kątowe wielkości skrawania i stopień tępienia narzędzia. Do
ważniejszych współczynników możemy zaliczyć te zależne od grubości wióra i wielkości
kąta skrawania. Z poniższych tabel możemy odczytać, jak zmieniają się opory skrawania dla
trzech podstawowych kierunków anatomicznych drewna.

Tabela 2 Wartość współczynnika

dla noża prostego[5]

Tabela 3 Wartość współczynnika

dla noża prostego[4]

Kąt skrawania

Skrawanie

Prostopadłe

0,4

0,63

0,73

0,86

1,0

1,2

1,4

1,65

2,0

Wzdłużne

0,5

0,7

0,8

0,9

1,0

1,13

1,3

1,48

1,7

Poprzeczne

0,8

0,9

9,93

0,97

1,0

1,05

1,1

1,15

1,2

Grubość wióra g w mm

Skrawanie

1,0

0,7

0,5

0,4

0,3

0,2

0,15

0,1

0,005

Prostopadłe

0,46

0,53

0,61

0,67

0,75

0,89

1,0

1,18

1,57

Wzdłużne

0,41

0,48

0,57

0,64

0,72

0,87

1,0

1,21

1,68

Poprzeczne

0,37

0,45

0,53

0,60

0,70

0,86

1,0

1,24

1,77

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 14 Teoria skrawania drewna [5]

1- nóż, 2- element obrabiany, 3- strefa zgniatania włókien, 4- strefa przerywania włókien, 5- strefa
sprężystego podnoszenia się włókien, 6- wiór, R- opór skrawania, P- siła skrawania, P

- siła odporu,

e- promień zaokrąglenia noża.

Rys. 15 Zasadnicze kierunki skrawania drewna [3]

a) poprzeczny, b) wzdłużny, c) prostopadły.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. W jakim celu stosujemy trasowanie drewna?
2. Jak obliczamy wydajność materiałową?
3. Wymień znane Ci zasady trasowania drewna.
4. Jakie są dwa rodzaje trasowania w zależności od kolejności wykonania pierwszego cięcia?
5. Jakie znasz przybory do pomiarów stosowane w stolarstwie?
6. Jakie znasz przybory do rysowania linii traserskich stosowane w stolarstwie?
7. Nazwij kąty występujące podczas skrawania nożem elementarnym.
8. Nazwij płaszczyzny występujące podczas skrawania nożem elementarnym.
9. Wymień znane Ci kierunki skrawania drewna.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj dowolne trasowanie prostoliniowe w różnym układzie anatomicznym drewna

oraz przeprowadź próbę dłutowania i piłowania w różnym układzie anatomicznym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą dotyczącą kierunków skrawania drewna,
2) przygotować próbki do trasowania drewna,
3) przygotować narzędzia do trasowania i skrawania drewna,
4) dokonać trasowania drewna w różnych kierunkach anatomicznych,
5) przeprowadzić próby przecinania i dłutowania drewna w różnych kierunkach

anatomicznych,

6) określić łatwość obróbki zależnie od kierunku anatomicznego,
7) przedstawić powyższe w formie opisowej,
8) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– notatnik,
– ołówek/długopis,
– próbki do przecinania drewna,
– młotek, dłuto, piła płatnica,
– strugnica,
– literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Określ nazwę i przeznaczenie przyrządu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą dotyczącą trasowania,
2) przygotować przyrządy traserskie,
3) dokonać obserwacji przyrządów,
4) określić nazwę i przeznaczenie przyrządu,
5) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– notatnik,
– przyrządy traserskie,
– literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Dokonaj trasowania sztuki tarcicy.

Sposób wykonania ćwiczenia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą dotyczącą trasowania drewna,
2) przygotować przyrządy traserskie,
3) przygotować próbki drewna do trasowania,
4) przygotować kartki z wymiarami na jakie mamy zapotrzebowanie,
5) określić czy trasujemy tarcicę do przecinania szerokościowego czy długościowego,
6) wytrasować sztukę tarcicy,
7) uzasadnić sposób trasowania i obliczyć wydajność materiałową,
8) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– sztuka tarcicy przeznaczona do trasowania,
– kartki z zapotrzebowaniem materiałowym,
– przybory do trasowania,
– ołówek stolarski,
– literatura z rozdziału 6.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Tak Nie

Czy potrafisz:

1) określić w jakim celu stosujemy trasowanie drewna?

2) określić jak obliczamy wydajność materiałową?

3) wymienić zasady trasowania drewna?

4) określić rodzaje trasowania w zależności od kolejności wykonania

pierwszego cięcia?

¨ ¨

5) wymienić przybory do pomiarów stosowane w stolarstwie?

6) wymienić przybory do rysowania linii traserskich stosowane w stolarstwie? ¨

7) nazwać kąty występujące podczas skrawania nożem elementarnym.

8) nazwać płaszczyzny występujące podczas skrawania nożem elementarnym. ¨

9) wymienić kierunki skrawania drewna?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Wpływ wad drewna na jego obróbkę

4.4.1. Materiał nauczania

Wady drewna mogą występować zarówno w drewnie okrągłym jak i w tarcicy. Wady

drewna okrągłego są to wszelkie uszkodzenia, nieprawidłowości budowy oraz inne jego cech
naturalne, które ograniczają jego użyteczność. Wadami tarcicy nazywany wady i uszkodzenia
pochodzące z drewna okrągłego oraz powstałe w trakcie przetarcia surowca drzewnego
i dalszej jego obróbki.
Wady drewna znacząco wpływają na proces jego skrawania, jednakże ich różnorodność
powoduje konieczność omówienia wpływu na obróbkę każdej wady z osobna.

Sęki – stanowią nieodzowną część niemalże każdej sztuki tarcicy, obniżają one

wytrzymałość materiału i utrudniają obróbkę. Zazwyczaj są twardsze od otaczającego je
drewna, co sprawia trudność podczas prowadzenia obróbki i dołożenia większej siły na
wykonanie pracy podczas obróbki ręcznej. Sęki wypadające mogą stanowić zagrożenie dla
pracownika podczas pracy narzędziami zmechanizowanymi. Dodatkowo podczas pracy
narzędziami zmechanizowanymi newralgicznym momentem jest przejście narzędzia z drewna
litego na sęk, które powoduje nagły wzrost oporów skrawania i może spowodować
uszkodzenie narzędzia. Sęki są trudniejsze w obróbce niż drewno lite podczas prowadzenia
każdej z obróbek. Podczas wiercenia na krawędzi sęka i drewna litego wiertło może zboczyć
z wytrasowanego toru w kierunku drewna, co skutkuje niewłaściwe wykonaniem operacji
i koniecznością jej powtórzenia.

Pęknięcia – nie mają większego wpływu na obróbkę ręczną drewna. Większe pęknięcia

mogą

mieć

wpływ

zagrożenie

występujące

podczas

pracy

narzędziami

zmechanizowanymi, może nastąpić odłamanie pękniętej części powodujące zagrożenie dla
obsługującego urządzenie. Należy zwracać szczególną uwagę na pęknięcia podczas toczenia
i obtaczania, gdyż istnieje możliwość wystąpienia zagrożenia dla pracownika. Pęknięcia
mogą uniemożliwić doprowadzenie powierzchni drewna do odpowiedniej gładkości.

Skręt i zawiłość włókien – podczas pracy narzędziami zmechanizowanymi jedynym

problemem wiążącym się z jego występowaniem jest nieznaczny wzrost oporów skrawania,
Natomiast stanowi on dużą wadę podczas obróbki ręcznej, zwłaszcza dłutowania, gdyż może
powodować wzrost oporów skrawania a dodatkowo zbaczanie ostrza dłuta z wytrasowanej
drogi cięcia i powstawanie wyłomów. Skręt włókien może być utrudnieniem podczas
ręcznego szlifowania drewna, które uniemożliwi doprowadzenie go do odpowiedniej
gładkości powierzchni.

Twardzica – powoduje wzrost oporów skrawania drewna oraz zwiększenie użytej siły

podczas obróbki ręcznej.

Drewno ciągliwe – nie zwiększa oporów podczas obróbki, ale stanowi utrudnienie

w procesie szlifowania i może uniemożliwić doprowadzenie jego powierzchni do pożądanej
gładkości. Jego nierównomierna struktura może powodować powstawanie wyłomów
i ubytków drewna podczas obróbki.

Pęcherz żywiczny – wpływa negatywnie na obróbkę drewna, jest to szczelina

wypełniona żywicą, która po przecięciu może się rozlać. Pęcherz żywiczny powoduje
zmniejszenie wytrzymałości mechanicznej drewna. Obecność żywicy powoduje szybsze
tępienie się narzędzi.

Zakorek –j ego występowanie negatywnie wpływa na wygląd materiału. Kora

praktycznie nie ma wytrzymałości, dlatego występowanie zakorka obniża właściwości
mechaniczne. Uniemożliwia wykończenie mebla na gładko. Należy się go pozbyć poprzez
wycięcie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przeżywiczenie – powoduje szybsze tępienie się narzędzi i zwiększa opory skrawania.

Występowanie przeżywiczenia utrudnia wykończenie drewna i negatywnie wpływa na proces
klejenia. Utrudnia doprowadzenie drewna do pożądanej gładkości. Jest to wada, która
towarzyszy wielu innym wadom drewna.

Martwica – generalnie nie wpływa na proces skrawania, aczkolwiek w jej okolicy

u drzew posiadających żywicę powstają przeżywiczenia, które tę obróbkę utrudniają.
Występowanie martwicy powoduje konieczność zebrania większej warstwy drewna.

Rdzeń – składa się z mało wytrzymałych, obumarłych w trakcie wzrostu drzewa

komórek miękiszowych, dlatego, wskazane jest aby usuwać go w trakcie obróbki. Wpływa on
na zmianę lub pogorszenie właściwości drewna, oraz obniża estetykę
i wytrzymałość przekroju elementu w którym występuje.

Wady zabarwienia drewna – nie wpływają na jego obróbkę, są niepożądane ze

względów estetycznych.

Porażenia przez grzyby – wpływają negatywnie na strukturę drewna, częstokroć

obniżając jego właściwości mechaniczne. Powodują wzrost porowatości, częstokroć eliminują
drewno z procesu technologicznego. Nie można wiele powiedzieć na temat wpływu tej wady
na obróbkę drewna ponieważ najczęściej części porażone są wycinane.

Wady kształtu drewna – nie wpływają znacząco na proces skrawania, ale obróbka

drewna z takimi wadami powoduje wiele problemów podczas trasowania i przecierania.
Drewno obarczone takimi wadami ma najczęściej normalną strukturę więc opory skrawania
się nie zmieniają.

Wady przetarcia drewna – są uszkodzeniami powstałymi najczęściej w tartakach, są to

wady, które eliminujemy podczas obróbki. Nie wpływają znacząco na proces skrawania
drewna.

Uszkodzenia – są wadą, która w znacznym stopniu wpływa na obróbkę drewna.

W znacznej większości uszkodzenia wpływają negatywnie na właściwości mechaniczne
drewna. Przy większości z uszkodzeń w drewnie posiadającym żywicę występują
przeżywiczenia. Chodniki owadzie, zwęglenia i uszkodzenia przez ptaki częstokroć
wykluczają partie drewna z użycia. Występowanie zaciosów, oddarcia kory i spał
żywiczarskich powoduje powstanie martwicy, aczkolwiek nie wpływa na obróbkę drewna.
Najniebezpieczniejszym z uszkodzeń drewna jest występowanie ciał obcych, które może być
przyczyną uszkodzenia narzędzi i powodować dodatkowe zagrożenie dla pracowników.
Ciałami obcymi są najczęściej zarośnięte w drzewie pociski, które utkwiły w nim w trakcie
działań wojennych toczących się na naszych ziemiach, lub w trakcie polowań prowadzonych
przez koła łowieckie. Ciała obce mogą mieć również postać gwoździ wbijanych w żywe
drzewa, lub pozostałości po zrywce, takich jak haki od łańcuchów, którymi pracują ciągniki
zrywkowe. Jedynym sposobem lokalizacji ciał obcych zarośniętych przez drewno jest
wykorzystanie przed pierwszą linią przetarcia urządzeń do wykrywania metali.
Nagłe natrafienie piły na metalowe ciało obce w drewnie może spowodować połamanie
zębów piły i tępienie innych narzędzi. Największym problemem jest fakt iż najczęściej ciała
obce są niewidoczne i uniknięcie natrafienia na nie jest praktycznie niemożliwe.

Jak widać powyżej występowanie większości z wad albo utrudnia obróbkę albo zmienia

sposób jego obróbki. Najlepszym rozwiązaniem byłoby posiadać wyłącznie drewno
pozbawione wad, aczkolwiek cena tego materiału jest na tyle wysoka, ze musimy się z nimi
pogodzić i próbować obrabiać drewno z wadami.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.2 Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jak wpływają na obróbkę drewna sęki?
2. Jak wpływają na obróbkę drewna przeżywiczenia?
3. Jak wpływają na obróbkę wady barwy drewna?
4. Jak wpływa na obróbkę drewna porażenie przez grzyby?
5. Jak wpływa na obróbkę drewna martwica?
6. Jak wpływają na obróbkę drewna zakorki?
7. Jak wpływa na obróbkę drewna skręt włókien?
8. Jakie wady przysparzają najwięcej problemów podczas obróbki?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Oceń opory skrawania.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą dotyczącą wpływu wad drewna na jego obróbkę,
2) przygotować próbki drewna z wadami i bez wad,
3) przygotować narzędzia skrawające,
4) dokonać prób skrawania drewna,
5) określić łatwość obróbki drewna z wadami i drewna wolnego od wad,
6) wnioski przedstawić w formie pisemnej,
7) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– notatnik,
– ołówek/długopis,
– próbki drewna z wadami i bez wad,
– narzędzia do ręcznej obróbki drewna skrawaniem (piła płatnica, tarnik, dłuto),
– strugnica,
– literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Oceń gładkość powierzchni.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą dotyczącą wpływu wad drewna na jego obróbkę,
2) przygotować próbki drewna z wadami i bez wad,
3) przygotować narzędzia do szlifowania i wygładzania powierzchni,
4) wyszlifować powierzchnię próbek,
5) określić łatwość obróbki i poziom gładkości powierzchni na próbkach,
6) wnioski przedstawić w formie pisemnej,
7) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

– notatnik,
– ołówek/długopis,
– próbki drewna z wadami i bez wad,
– podkładka szlifierska,
– trzy rodzaje papieru ściernego (P60, P120, P180),
– strugnica,
– literatura z rozdziału 6.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Tak Nie

Czy potrafisz:

1) określić jak wpływa na obróbkę drewna obecność sęków?

2) określić jak wpływa na obróbkę drewna obecność przeżywiczeń?

3) określić jaki wpływ na obróbkę drewna mają wady jego barwy?

4) określić jak wpływa na obróbkę drewna ma zagrzybienie drewna?

5) określić jaki wpływ na obróbkę drewna mają zakorki?

6) określić jaki wpływ na obróbkę drewna ma martwica?

7) określić jak wpływa na obróbkę drewna skręt włókien?

8) określić jakie wady przysparzają najwięcej problemów podczas obróbki?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Ręczna obróbka drewna i ocena jej jakości

4.5.1. Materiał nauczania

Ręczną obróbką drewna nazywamy proces nadawania kształtu i wymiarów materiałom

drzewnym narzędziami, które wprawiane są w ruch za pomocą mięśni ludzkich. Specjalnym
rodzajem ręcznej obróbki drewna jest obróbka narzędziami zmechanizowanymi, w których
narzędzia są napędzane za pośrednictwem silnika, ale samo narzędzie, a co za tym idzie
obróbka drewna wykonywana jest za pomocą mięśni ludzkich. Narzędzia zmechanizowane
nazywają się potocznie elektro-narzędziami lub obrabiarkami przenośnymi.

Rodzaje ręcznej obróbki drewna i tworzyw drzewnych oraz ogólna charakterystyka
stosowanych narzędzi skrawających

Tabela 4 Rodzaje ręcznej obróbki drewna [5]

Rodzaj

obróbki

Grupa

sposobu

obróbki

Sposoby

Odmiany

Czynnik

oddziaływania

na drewno

Zastosowanie

w produkcji

mebli

Obróbka
korowaniem

korowanie

-wzdłużne

ośniki

stosowane

ciosanie

nie stosowane

piłowanie

-wzdłużne
-poprzeczne
-skośne

piły

stosowane

struganie

-zdzieranie
-równanie
-gładzenie
-profilowanie
-wygładzanie
-bruzdkowanie
-zastrugiwanie

strugi

stosowane

wiercenie

-przewiercanie
-nawiercanie
-wywiercanie
-pogłębianie
-rozwiercanie

świdry

stosowane

dłutowanie

dłuta

stosowane

rzeźbienie

dłuta

stosowane

toczenie

-zwykłe
-śrubowe

dłuta

stosowane

obtaczanie

-obtaczanie
czopów
-zaokrąglanie
czopów
-zaostrzanie
końców

dłuta

stosowane

Obróbka
cięciem

skrawanie
oddzielające

gwintowanie

-zewnętrzne
-wewnętrzne

dłuta

stosowane

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

szlifowanie

-płaskie
-proste
-
krzywoliniowe
-profilowe
-na okrągło
-bryłowate

papier ścierny

stosowane

tarnikowanie

tarniki

stosowane

wiórkowanie

gładzica

stosowane

przeciąganie

stosowane

skrawanie
dzielące

nie stosowane

przekrawanie

-środkowe
-brzeżne

nóż prosty

stosowane
wyjątkowo

krajanie

wykrawanie

-zamknięte
-otwarte

Dłuto lub
specjalny nóż

stosowane
wyjątkowo

Obróbka
łupaniem

łupanie

-wzdłużne
-poprzeczne
-skośne

Siekiera lub klin
i młotek

stosowane
wyjątkowo

Obróbka
rozdrabniająca

nie stosowana

Obróbka
plastyczna

gięcie

-płaskie
-śrubowe
-przestrzenne

Siły
mechaniczne

stosowana

Rozwój sztuki stolarskiej wpływa na zmiany w narzędziach. Narzędzia do ręcznej

obróbki drewna nie zmieniły się na przestrzeni setek lat, ale pojawiło się wiele nowych
odmian. Przykładowo dłuta, są znane od wielu lat, ale rozwój techniki powoduje ciągłą ich
modyfikacje. Zmieniają się ich kształty, budowa. Najbardziej jednak zmieniły się stopy metali
stosowanych do produkcji ostrza. Narzędzia stosowane do obróbki ręcznej charakteryzują się
następującymi cechami:
– kształtem i wielkością,
– kształtem i wielkością elementów tnących oraz sposobami ich umieszczania

w narzędziach,

– liczbą ostrzy tnących i sposobami ich mocowania i ustawiania w stosunku do pozostałych

elementów narzędzia,

– wielkością parametrów technologicznych.

Budowa narzędzi i powyższe zróżnicowanie spowodowane jest różnorodnością zabiegów

technologicznych do których są przeznaczone. Podobieństwo polegające głównie na
klinowym kształcie ostrza spowodowane jest tym, że ich przeznaczenie jest jednakowe tzn.
rozcinanie włókien drzewnych.
Ocena jakości obróbki skrawaniem

Wykonywanie każdej pracy wiąże się z powstawaniem pewnych odchyleń od założonego

kształtu i wymiarów. Powstałe różnice między obrobionym elementem a założeniami
rysunkowymi konstruktora nazywany odchyłkami.
Ocena jakości obróbki skrawaniem polega na wskazaniu odchyłek powstałych w trakcie
kształtowania elementów.
Wspomniane powyżej odchyłki mogą dotyczyć: kształtu, wymiarów i gładkości powierzchni.
Aby zmniejszyć możliwości występowania odchyłek lub zminimalizować ich rozmiary
możemy zastosować dokładniejsza obróbkę, podczas której praca trwa dłużej i potrzebne są
nam droższe, dokładniejsze narzędzia oraz bardziej wykwalifikowana kadra pracownicza.
Wszystkie te czynniki wpływają na stanowcze zwiększenie kosztów produkcji a więc i jej

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

opłacalności,

dlatego

każdorazowo

należy

dokładnie

przeanalizować

konieczność

przeprowadzania dokładnej obróbki aby niepotrzebnie nie zwiększyć przeznaczonych na nią
wydatków. Przykładowo, gdy mamy do wykonania listwę boazeryjną, należy określić, czy
bardziej opłacalna jest praca słabszym narzędziem, po którym konieczne jest szlifowanie, czy
może warto zainwestować w droższe narzędzie po którym obrabiana powierzchnia nie będzie
wymagała dokonywania dodatkowych operacji.

Do czynników, które wpływają na jakość obróbki możemy zaliczyć:

– stan techniczny narzędzi,
– rodzaj wykonywanej operacji,
– rodzaj materiału i jego właściwości fizyczne,
– umiejętności pracownika posługującego się narzędziem,

W celu osiągnięcia większej dokładności wymiarów i kształtu należy przestrzegać

poniższych zasad:
– operacje technologiczne przeprowadzać w pomieszczeniach w których występuje stała

wilgotność powietrza,

– obrabiany materiał powinien mieć wilgotność o 2% większą od przewidywanej

wilgotności podczas użytkowania,

– jeżeli przerabiamy materiał o wilgotności większej niż wilgotność użytkowa należy

zastosować nadmiar na zeschnięcie,

– w przypadku obrabiania elementów przeznaczonych do klejenia należy rozpocząć

obróbkę dopiero po doprowadzeniu elementów do odpowiedniej wilgotności,

– do obróbki należy wykorzystać narzędzia dobrze zaostrzone i o kształcie odpowiadającym

pożądanym parametrom.

Oceny dokładności obróbki dokonujemy, gdy elementy są już ukształtowane.

Dokonujemy tego za pomocą przyrządów pomiarowych, lub specjalnie do tego
przygotowanych sprawdzianów z których każdy ma swoją dokładność i tak na przykład:
przymiary liniowe mają dokładność 0,1-1mm, suwmiarki stosowane w drzewnictwie
0,1-0,5mm. Kąty mierzymy przymiarami i kątomierzami z dokładnością do 0,5

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Co to jest ręczna obróbka drewna?
2. Dokonaj podziału skrawania oddzielającego drewna.
3. Co jest częścią wspólną wszystkich narzędzi do skrawania?
4. Czym różnią się od siebie narzędzia do ręcznej obróbki drewna?
5. Co to jest odchyłka?
6. Jakie czynniki wpływają na dokładność obróbki?
7. Jakich zasad należy przestrzegać w celu osiągnięcia większej dokładności?
8. Z jaką dokładnością dokonujemy pomiarów kontrolnych elementów?

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dobierz narzędzie do rodzaju obróbki.

Sposób wykonania ćwiczenia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą dotyczącą ręcznej obróbki drewna,
2) przygotować kartki z wypisanymi sposobami obróbki,
3) przygotować pokazowe narzędzia,
4) wylosować kartkę ze sposobem obróbki,
5) dopasować narzędzie do wylosowanego sposobu obróbki,
6) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– notatnik,
– ołówek/długopis,
– kartki z wypisanymi sposobami obróbki,
– narzędzia do ręcznej obróbki drewna skrawaniem,
– literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Dokonaj pomiarów dokładności obróbki.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z zasadami określania dokładności obróbki,
2) przygotować dokumentację techniczną wyrobu,
3) przygotować model mebla przedstawiony na rysunkach,
4) dokonać pomiarów wybranych elementów mebla,
5) porównać wymiary z rysunku do wymiarów modelu,
6) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– notatnik,
– ołówek/długopis,
– przyrządy pomiarowe,
– dokumentacja techniczna mebla,
– model mebla zgodny z dokumentacją,
– kalkulator,
– literatura z rozdziału 6.

4.5.4. Sprawdzian postępów

Tak Nie

Czy potrafisz:
1) określić czym jest ręczna obróbka drewna?

2) dokonać podziału skrawania oddzielającego drewna?

3) określić co jest częścią wspólną wszystkich narzędzi do skrawania?

4) wskazać czym różnią się od siebie narzędzia do ręcznej obróbki drewna?

5) powiedzieć co to jest odchyłka?

6) określić jakie czynniki wpływają na dokładność obróbki?

7) określić zasady, których należy przestrzegać w celu osiągnięcia

większej dokładności?

8) powiedzieć z jaką dokładnością mierzymy elementy po skrawaniu?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6.

Narzędzia ręczne – przygotowanie, konserwacja i zakres
stosowania

4.6.1. Materiał nauczania

Piły

Piłowaniem nazywamy proces dzielenia materiału na mniejsze części zwane dalej

elementami surowymi. Podczas obróbki piłowaniem kształtuje się elementy, które
przeznaczone są do dalszej obróbki. Do piłowania używa się pił, które dzielimy ze względu
na konstrukcje na dwie główne grupy:
– piły z brzeszczotem napinanym,
– piły jedno-chwytowe (z brzeszczotem nie napinanym).
Głównym i najważniejszym elementem piły jest metalowy brzeszczot, w którym wycięte są
zęby. Aby dokonać cięcia należy wykonywać piłą ruchy posuwisto-zwrotne wywierając
nacisk na brzeszczot. Poruszająca się piła wycina w drewnie bocznymi krawędziami zębów
tzw. rzaz w który zagłębia się później brzeszczot.

Poszczególne piły różnią się między sobą takimi parametrami jak:

– wymiar brzeszczotu,
– kształt brzeszczotu,
– wielkość zębów,
– kształt zębów.
Piły dzielą się również na takie, które służą do piłowania wzdłuż i w poprzek włókien, przy
czym piły do cięcia wzdłuż włókien mają dłuższe brzeszczoty w celu uzyskania większej
długość cięcia.

Rys. 16 Brzeszczot piły [4]

1 –uzębienie, 2 –grzbiet brzeszczotu, 3 –ściany boczne, 4 –główna krawędź skrawająca,

5 – boczne krawędzie skrawające, 6 –powierzchnie natarcia, 7 –powierzchnie przyłożenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 5. Piły ręczne [4]

Charakterystyka techniczna uzębienia

Grupa

Widok ogólny

Rodzaje

Rysunek

Wielkość

Zastosowanie

Krawężnica

α=30

β=60

γ=0

δ=90

l=1000mm
b=40mm

Cięcie wzdłuż
włókien

Poprzecznica
Zasuwnica

α=30

β=60

γ>0

δ=120

l=800mm
b=40mm

Cięcie
w poprzek
włókien

Czopnica

α=40

β=60

γ>0

δ=100

Wykonywanie
połączeń
stolarskich

Odsadnica

α=50

β=60

γ>0

δ=110

l=700mm
b=40mm

Wykonywanie
cięć o gładkim
rzazie w
poprzek
włókien

ił

rę

ża

(

Krzywica

α=48

β=60

γ>0

δ=100

l=1000mm
b=5mm

Wycinanie
otworów
i krzywizn

Płatnica

α=30

β=60

γ>0

δ=90

Przerzynanie
szerokiej tarcicy
i płyty meblowej

Otwornica

α=40

β=60

γ>0

δ=120

Wycinanie
otworów
i krzywizn

ił

ęk

śc

Narznica nastawna

Przyrznia do fornirów

Grzbietnica

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przygotowanie pił do pracy. Są to wszystkie operacje jakie należy wykonać przystępując do
pracy. Możemy do nich zaliczyć:

−

wyrównywanie zębów pił, operacja mająca na celu wyrównanie wysokości
nierównomiernie zużywających się zębów. Wykonuje się ją za pomocą pilników do
metalu do chwili uzyskania linii prostej tworzonej przez wierzchołki zębów.

−

rozwieranie zębów piły, jest to operacja mająca na celu zmniejszenie tarcia pomiędzy
brzeszczotem a ścianami obrabianego materiału. Wierzchołki parzystych zębów wychyla
się na jedną a nieparzystych na drugą stronę płaszczyzny brzeszczotu. Podczas
przeprowadzania tej operacji należy zwrócić szczególną uwagę na to aby wszystkie zęby
były wychylone na jednakową odległość od brzeszczotu oraz aby wychylenie nie było
zbyt duże ponieważ wtedy niepotrzebnie zwiększamy opory skrawania. Zęby rozwieramy
narzędziami zwanymi rozwierakami a rozwarcie sprawdzane jest specjalnymi
sprawdzianami.

−

ostrzenie zębów, jest to operacja mająca na celu przywrócenie ścierającym się podczas
obróbki krawędziom tnącym zębów pierwotnej ostrości. Ostrzenia dokonuje się pilnikiem
do metalu o przekroju poprzecznym trójkątnym. Wielkość przekroju musi być
dopasowana do wielkości uzębienia, Podczas ostrzenia brzeszczot piły powinien być
unieruchomiony w imadle.

Konserwacja pił

Do zabiegów konserwujących piły po skończonej pracy zaliczamy: oczyszczenie

brzeszczotu z resztek drewna i ewentualnych żywic, wytarcie piły z pyłu i lekkie naoliwienie.
W czasie przechowywania należy zwrócić uwagę aby piły układane były ostrzem do ścianek
szafki i aby z niej nie wystawały.

Budowa strugów i przygotowanie ich do pracy

Celem strugania jest wyrównywanie i wygładzanie powierzchni drewna oraz

doprowadzenia poszczególnych elementów do pożądanych wymiarów i kształtów. Operację
strugania przeprowadza się za pomocą strugów i gładzików.

Głównym elementem każdego struga jest nóż stalowy osadzony w drewnianym kadłubie

pod odpowiednim kątem. Podczas strugania ważne jest aby przestrzegać następujących
parametrów:
– wielkość szczeliny (odległość pomiędzy nożem a kadłubem przez którą wydostają się

wióry). Powinna ona być na tyle szeroka, aby wióry mogły swobodnie wydostawać się
przez szczelinę. Nie może być jednak zbyt duża, ponieważ nie będzie możliwe łamanie
wióra na krawędzi szczeliny co pogorszy jakość strugania.

– wielkość kątów skrawania,
– wielkość kąta ostrza,
– kierunek skrawania. Różne kierunki anatomiczne skrawają się ze zróżnicowanym oporem.

Najłatwiejsze jest struganie wzdłuż włókien, gorzej struga się drewno od czoła
i poprzecznie do przebiegu włókien.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 17 Budowa i elementy struga [4]

L –długość struga, B –szerokość struga, 1 –kadłub drewniany, 2 –nóż, 3 –klin drewniany, 4
–piętka, 5 –uchwyt drewniany (rożek), 6 –płoza (stopa), 7 –odbój, 8 –gniazdo kadłuba.

Tabela 6 a) przedstawia podstawowe strugi płaszczyznowe stosowane w stolarstwie

Tabela 6 a) Strugi płaszczyznowe[4]

Charakterystyka technologiczna noża

Widok ogólny

rysunek

wielkość

Zastosowanie

L = 250 mm
B = 35 – 42
mm
l = 190 mm
b = 32 mm
α=13 - 23

β=25

δ=38 - 48

Wstępne
struganie
nierównej
powierzchni

ró

L = 250 mm
B = 50 – 72
mm
l = 190 mm
b = 45 – 60
mm
α=13 - 23

β=25

δ=38 - 48

Wyrównywanie
powierzchni po
zdzieraku

ła

jak wyżej

L = 600 mm
B = 66 mm
l = 190 mm
b = 56 mm
α=33 - 30

β=25

δ=45 - 55

Wyrównywanie
długich
elementów i
pasowanie
powierzchni
przed klejeniem

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ła

jak wyżej

L = 200 – 250
mm
B = 55 – 56
mm
l = 190 mm
b = 45 – 60
mm
α=20 - 30

β=25

δ=45 - 55

Wygładzanie
ostateczne

zę

L = 200 mm
B = 55 – 60
mm
l = 190 mm
b = 45 mm
α = 55 - 60

β = 25

δ = 80 - 85

Wytwarzanie
chropowatości
przed klejeniem

Tabela 6 b) przedstawia strugi profilowe i zdobniki oraz strugi do obrabiania powierzchni
krzywych.

Tab. 6 b). Strugi profilowe i do powierzchni krzywych [4]

wałkownik

żłobnik

falownik

wykonywanie profili

krzywak

ośnik

gładzica oprawna

Ze względu na kierunek skrawania możemy podzielić struganie na cztery grupy:
– struganie wzdłużne,
– struganie skośne,
– struganie poprzeczne,
– struganie czołowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Występuje również podział strugania ze względu na jego cel i rodzaj użytego do obróbki

struga. Wyróżniamy struganie:

– wstępne wyrównujące, ma na celu wyrównanie (bazowanie), dwóch przyległych

(najczęściej prostopadłych) powierzchni elementu stanowiących podstawę dalszej
obróbki,

– grubościowo-szerokościowe, wykonywane z wykorzystaniem powierzchni podstawowych

uzyskanych w trakcie strugania wyrównującego, ma na celu doprowadzenie elementów do
określonej grubości i szerokości,

– profilowe, stanowi dodatkową operację wykonywaną w elementach poddanych uprzednio

struganiu wyrównującemu i grubościowo-szerokościowemu, częstokroć noże nie są proste
tylko mają jakiś profil,

– obróbcze, doprowadzenie do wspólnej powierzchni kilku połączonych ze sobą elementów,
– wygładzające, uzupełnienie powyższych rodzajów strugania w celu nadania lepszej

gładkości powierzchni.
Przygotowanie strugów do pracy – polega na: naostrzeniu noża, sprawdzenia

sprawności struga i właściwym osadzeniu noża i odchylaka w kadłubie.
Ostrzenie noża przeprowadza się na ostrzarce z napędem elektrycznym stosując podpórki,
ustawione tak aby zachować stały kąt ostrza na całej długości krawędzi tnącej noża. Podczas
ostrzenia należy zachować kąt ostrza równy 25

, krawędź tnąca powinna być idealnie

prostopadła do krawędzi bocznych a kształt krawędzi ostrza powinien być dostosowany
odpowiednio do rodzaju struga.

Sprawdzenie sprawności struga obejmuje:

– kontrolę stanu płozy i szczeliny w płozie,
– zapewnienie równoległości w ustawieniu boków noża do boków kadłuba,
– kontrolę stanu noża, stopień stępienia i uszkodzeń ostrza.
Właściwe osadzenie noża i odchylaka obejmuje:
– ustawienie noża tak aby główna krawędź tnąca była ściśle równoległa do płaszczyzny

płozy (równiak, gładzik i spust) lub powinna wystawać w środkowej części płozy
(zdzierak),

– ostrze noża powinno wystawać ponad płaszczyznę zależnie od parametrów struga

i strugania,

– dociśnięcie noża i odchylaka klinem drewnianym powinno być tak silne, aby w czasie

pracy nie mogło nastąpić ich poluzowanie i poruszenie.

Konserwacja strugów. Strugi tak jak wszystkie inne narzędzia powinny być

odpowiednio zabezpieczone po pracy. Do czynności konserwująco-zabezpieczających
możemy zaliczyć:
– nasycenie nowych kadłubów strugów ciepłym olejem lnianym lub pokostem,
– zabezpieczenie powierzchni drewnianych politurami lub lakierami,
– w trakcie strugania należy rozetrzeć na płozie kilka kropel oleju maszynowego aby

zmniejszyć tarcie struga o obrabiany materiał (nie dotyczy elementów przeznaczonych do
sklejania),

– oczyszczenie strugów po pracy, głównie noży i odchylaków oraz przetarcie ich lekko

naoliwiona szmatką,

– konieczność układania struga w przerwach w pracy na boku korpusu,
– utrzymanie płozy w odpowiedniej gładkości,
– układanie strugów podczas składowania w specjalnie przeznaczone dla nich gniazda.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Dłuta

Dłutowanie jest operacją polegającą na wykonywaniu gniazd, otworów i wycięć za

pomocą narzędzi zwanych dłutami. Przy pomocy dłut możemy kształtować gniazda,
wczepów, widlic, wpustów i innych elementów złączy stolarskich oraz wyrównywać

i wygładzać trudno dostępne powierzchnie. Za pomocą dłut, możemy również przeprowadzać
operacje rzeźbienia. Dłutowanie poprzedzane jest zawsze trasowaniem gniazd, mocowaniem
materiału i doborem dłuta do rodzaju skrawania.

Rys. 18 Dłuta rzeźbiarskie i fragment rzeźbionego mebla[4]

Rys. 19 Dłuta stolarskie [4]

a) elementy dłuta, b) dłuto stalowe płaskie z ostrymi krawędziami, c) dłuto stalowe płaskie

z załamanymi krawędziami, d) przysiek, e) żłobak, f) kąciak, g) dłuto do osadzania zawiasów,

1 –brzeszczot stalowy, 2 –krawędź tnąca, 3 –szyjka, 4 –kołnierz, 5 –obsada, 6 –trzonek drewniany,
7 –pierścienie stalowe.

Przygotowanie dłut do pracy. Operacja ta polega na naostrzeniu ostrza, którego

dokonuje się podobnie jak ostrza strugów na ostrzarkach elektrycznych. Po naostrzeniu na
ostrzarce wygładzamy krawędzie tnące na osełkach. Zabiegiem przygotowawczym narzędzie
do pracy jest również wymiana na nowe uszkodzonych rękojeści i okuć dłuta.

Konserwacja dłut. Do zabiegów konserwujących dłuta zaliczamy:

– oczyszczenie dłuta po pracy,
– wytarcie do sucha po ostrzeniu,
– natarcie dłużej nie używanych dłut oliwką,
– trzonki drewniane zabezpieczamy podobnie jak w strugach poprzez nasycanie ich

pokostem lub olejem lnianym a następnie zabezpieczanie lakierem lub politurą,

– dłuta należy przechowywać w szafce w odpowiednich gniazdach w pozycji pionowej

według rodzaju i wielkości z oznaczeniem szerokości.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Świdry i wiertła

Wiercenie polega na wykonywaniu gniazd i otworów jednostronnie lub dwustronnie

otwartych za pomocą wierteł i świdrów.
Ręczne narzędzia do wiercenia otworów nazywamy świdrami a narzędzia do wiercenia za
pomocą narzędzi zmechanizowanych wiertłami. Świdrów nie stosuje się prawie nigdy jako
narzędzi do bezpośredniego wiercenia tylko osadza się je w narzędziach zwanych korbami
i wiertarkami ręcznymi.

Rys. 20 Przyrządy pomocnicze do wiercenia [4]

a) korba do świdrów, b) korba do świdrów z mechanizmem zapadkowym z uchwytem

dwu-szczękowym, c) wiertarka ręczna, d) wiertarka ręczna z trzonem spiralnym,

1 –kabłąk, 2 –główka, 3 –uchwyt, 4 –uchwyt z gniazdem, 5 –śruba, 6 –nakrętka motylkowa.

Rys. 21 Elementy konstrukcyjne świdrów [3]

1 –żądło sterujące, 2 –pióro podcinające pionowe, 3 –ostrze
promieniowe (skrawacz), 4 –uchwyt, 5 –żądło stożkowe gwintowe.

Przygotowanie świdrów do pracy. Operacja ta polega głownie na naostrzeniu krawędzi

tnących piór i skrawacza oraz na zaostrzeniu stępionego żądła. Ostrzenia dokonuje się za
pomocą pilników o przekroju poprzecznym trójkątnym lub czworokątnym o szerokości
umożliwiającej przesuwanie pilników pomiędzy piórem a żądłem. Należy pamiętać, aby
wartości kątowe świdra nie zmieniały się podczas jego ostrzenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 22 Rodzaje świdrów [4]

a) środkowiec z gładkim żądłem, b) środkowiec nastawny, c) świder kręty jednozwojowy, d) świder
kręty dwuzwojowy, e) sednik do korb, f) świder ślimakowy, g) świder łyżkowy do korb, h) grotnik,
i) stożkowiec.

Konserwacja świdrów. Do zabiegów konserwujących świdry i wiertła możemy zaliczyć:

– oczyszczenie po pracy,
– przetarcie naoliwioną szmatką,
– zanieczyszczone żywicą należy oczyścić naftą lub terpentyną i gorącą wodą,
– przechowywanie w szafkach narzędziowej zabezpieczając ich ostrza przed uszkodzeniem

i stępieniem, najlepiej układając je w odpowiednich gniazdach lub w płaskiej kasetce
z oznaczeniem średnicy.

Tarniki i pilniki
– Są to narzędzia do wyrównywania i wygładzania powierzchni, które mają wygląd

stalowych prętów z naciętymi na powierzchni drobnymi zębami, stanowiącymi ostrza
skrawające. Tarniki do drewna mają brzeszczoty o długości 150-300 mm oraz przekroje:
płaskie, pół-okrągłe zwykłe i szerokie oraz okrągłe. Wyróżniamy dwa rodzaje nacięć na
tarnikach:

– niesymetryczne,
– symetryczne.
Pilniki różnią się od tarników tym, że mają zamiast ząbków nacięcia na całej szerokości,
najczęściej skośne w stosunku do krawędzi bocznych. Do obróbki drewna używa się tylko
części pilników o długości brzeszczotów 100-450 mm. Do wstępnej obróbki drewna stosuje
się tarniki zwykłe a do wykończeniowej pilniki o drobnych nacięciach. Pilniki z nacięciami
podwójnymi służą do wygładzania drewna bardzo twardego. Tarniki i pilniki powinny być
osadzone w drewnianych trzonkach tak, aby osie tarników i trzonków stanowiły linie prostą.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 7 Liczba nacięć na 10 mm długości pilników [4]

Liczba nacięć na długości 10 mm +/- 5%

numer nacięcia

Długość

pilnika w

22,4

35,5

31,5*

45*

30*

28*

40*

100

125

150

175

200

250

300

7,1

6,3

5,6

16
14

12,5

11,2

22,4

12,5

33,5
31,5

22,4

350

400

7,1

11,2

450

500

4,5

6,3

*Liczba nacięć dla pilników igiełkowych i pilników przerywaczy.

Tabela 8 Liczba nacięć w tarnikach [4]

Liczba nacięć na powierzchni 1 cm

+/- 5%

numer nacięcia

Długość tarnika w

150

200

250

300

350

400

450

5,0

4,5

4,0

3,2

14,0

11,2

9,0

7,1

6,3

5,6

12,5

28,0

22,4

18,0

14,0

11,2

10,0

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 9 Charakterystyka techniczna tarników do drewna [4]

Rodzaj tarnika

L (mm)

b/h (mm)

Numer nacięcia

Płaskie RPTa

200

250

300

350

400

21/5

25/6,5

30/7

35/7,5

39/9

1,2,3

Półokrągłe RPTc

150

250

300

350

400

16/4,5

21/6

25/7

30/8,5

35/10

40/11

1,2,3

Półokrągłe szerokie

RPTd – 250/2

150

200

250

300

350

18/3,5

23/4,5

28/5,5

34/6,5

39/7,5

1,2,3

Uwaga: b – szerokość tarnika,

h – grubość tarnika,

L – długość tarnika.

Rys. 23 Rodzaje nacięć występujących w pilnikach [4]

a) pojedyncze jednorzędowe, b) pojedyncze wielorzędowe, c) pojedyncze wielorzędowe

śrubowe, d) podwójne jednorzędowe, e) podwójne wielorzędowe.

Rys. 24 Rodzaje uzębienia w tarnikach [4]

a) symetryczne, b) niesymetryczne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Konserwacja tarników. Jest to operacja polegająca na usunięciu zanieczyszczeń

zalegających przestrzennie pomiędzy ząbkami. Aby skutecznie dokonać tej operacji należy
zanurzyć tarnik lub pilnik na okres około 1 godziny w gorącej wodzie, a następnie
wyszczotkować go twardą szczotka ryżową, dokładnie wysuszyć i natrzeć szmatką nawilżoną
oliwą. Należy pamiętać o tym, aby nie używać do obróbki metalu tarników przeznaczonych
do drewna.

Nasypowe materiały ścierne.

Są to materiały zwane potocznie papierami ściernymi, które służą do ostatecznego

wygładzania powierzchni po obróbce skrawaniem. Papiery ścierne składają się z podłoża
papierowego, z papieru wzmocnionego lub płótna, nasypu i spoiwa łączącego wyżej
wymienione. Spoiwem łączącym podłoże ze ścierniwem może być klej skórny, klej
z tworzywa sztucznego itp.
Nasypem są: ziarna elektrokorundu, węglika krzemu, szkła itp.
W stolarstwie używa się przeważnie papieru ściernego w taśmach lub arkuszach z nasypem
krzemiennym i szklanym. Operacji szlifowania ręcznego dokonujemy posługując się
podkładkami zwanymi klockami szlifierskimi.
Papierów ściernych nie przygotowuje się do pracy i nie konserwuje, po zużyciu (starciu się
ścierniwa) papiery stanowią odpad.

Tabela 10 Numeracja nasypu ściernego [4]

Charakterystyczny wymiar ziaren nasypu μm

Numeracja

obowiązująca wg

PN-76/M-59107

Zbliżony nasyp wg

bieżącej numeracji

P36

P40

P50

P60

P80

P100

P120

P150

P180

P220

600

425

355

300

212

180

125

106

500

355

300

250

180

150

106

6,5

3,2

2/0

3/0

4/0

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Czy potrafisz określić czym jest obróbka ręczna?
2. Do czego służy piła płatnica?
3. Do czego służy piła grzbietnica?
4. Do czego służy strug spust stolarski?
5. Jaki kąt ma tą samą wartość we wszystkich strugach płaszczyznowych?
6. Do czego wykorzystujemy strug falownik?
7. Określ jak prawidłowo zakonserwować dłuto?
8. Czy potrafisz określić czym różnią się pilniki od tarników?

4.6.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dobierz piłę do rodzaju piłowania i wykonaj piłowanie drewna.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą dotyczącą pił,
2) przygotować wykonane wcześniej elementy drewniane,
3) przygotować zestaw pił stolarskich,
4) dobrać piły do rodzajów obróbki, której wcześniej były poddane próbki,
5) uzasadnić ustnie wybór,
6) wykonać prawidłowe cięcie,
7) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– obrobione elementy drewniane (po operacji piłowania),
– zestaw pił stolarskich,
– literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Dobierz strug do rodzaju strugania i wystrugaj dany element.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą dotyczącą strugów,
2) przygotować wykonane wcześniej elementy drewniane,
3) przygotować zestaw strugów stolarskich,
4) dobrać strugi do rodzajów obróbki, której wcześniej były poddane próbki,
5) uzasadnić ustnie wybór,
6) wykonać operację strugania,
7) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

– obrobione elementy drewniane (po operacji strugania),
– zestaw strugów stolarskich,
– literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Wskaż dłuto, jakim była dokonana obróbka i wykonaj podobną operację.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą dotyczącą dłut,
2) przygotować wykonane wcześniej elementy drewniane oraz elementy do dłutowania,
3) przygotować zestaw dłut stolarskich,
4) dokonać obserwacji obrobionych próbek drewna,
5) określić nazwę i wskazać dłuto, którym była przeprowadzona operacja,
6) uzasadnić ustnie wybór,
7) wykonać operację dłutowania,
8) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– obrobione elementy drewniane (po operacji dłutowania i rzeźbienia),
– obrobione elementy drewniane przygotowane do dłutowania,
– zestaw dłut stolarskich,
– literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 4

Dokonaj konserwacji narzędzi po pracy i ułóż je w szafce narzędziowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z zasadami konserwacji i składowania narzędzi,
2) przygotować narzędzia do konserwacji,
3) materiały pomocnicze do konserwacji,
4) przygotować szafkę narzędziową,
5) dokonać konserwacji narzędzi,
6) ułożyć narzędzia w szafce narzędziowej,
7) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– narzędzia do konserwacji (piła, strug, dłuto, tarnik, świder),
– materiały pomocnicze (szmatki, gorąca woda, szczotka ryżowa, oliwka, olej lniany i lakier

nitro),

– szafka narzędziowa,
– literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 5

Zaplanuj proces technologiczny powstania nogi do stołu i wykonaj tę nogę korzystając

z narzędzi do ręcznej obróbki drewna.

Sposób wykonania ćwiczenia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z zasadami pracy narzędziami ręcznymi i zasadami tworzenia procesów

technologicznych,

2) przygotować narzędzia i materiał do pracy,
3) zaplanować przebieg procesu technologicznego,
4) wnioski przedstawić w formie pisemnej,
5) wykonać nogę do stołu wg założonego procesu,
6) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– narzędzia do obróbki ręcznej (piły, strugi, dłuta, tarniki, papiery ścierne),
– stanowisko do obróbki ręcznej (strugnica),
– materiały do trasowania (miarki, ołówki, kątowniki),
– kartka papieru i długopis,
– literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 6

Skontroluj parametry narzędzi pod względem przydatności do obróbki. Jeżeli parametry

są nieprawidłowe, przygotuj narzędzie do pracy.

Wskazówki do realizacji:
Przed przystąpieniem do realizacji ćwiczenia nauczyciel powinien omówić jego zakres

i techniki wykonania.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z zasadami przygotowania narzędzi do pracy i standartowymi parametrami

narzędzi,

2) skontrolować stan narzędzi i określić czy konieczna jest korekta parametrów,
3) dokonać korekty parametrów narzędzi,
4) przygotować narzędzie do pacy,
5) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– narzędzia do obróbki ręcznej (piły, strugi, dłuta),
– stanowisko do obróbki ręcznej (strugnica),
– przyrządy pomiarowe (przymiary kątowe, suwmiarki),
– przyrządy i narzędzia służące do przygotowania narzędzi do pracy (rozwieraki, ostrzarka,

osełki, przystawki do ostrzenia noży prostych, pilniki do metalu),

– literatura z rozdziału 6.

4.6.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) określić czym jest obróbka ręczna drewna?

2) wymienić rodzaje pił do drewna używane w stolarstwie?

3) określić zastosowanie powyższych pił?

4) wymienić rodzaje strugów używanych w stolarstwie?

5) określić zastosowanie powyższych strugów?

6) wymienić rodzaje wierteł i świdrów do drewna używanych w stolarstwie?

7) wymienić rodzaje dłut do drewna używanych w stolarstwie?

8) określić czym różnią się pilniki od tarników?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.7. Narzędzia

zmechanizowane

–

przygotowanie,

konserwacja i zakres stosowania

4.7.1. Materiał nauczania

Narzędziami zmechanizowanymi nazywamy takie urządzenia, w których zespół roboczy

poruszany jest za pomocą silnika a ruch posuwowy całego narzędzia zapewniany jest przez
siłę mięśni ludzkich. Cechami charakterystycznymi narzędzi zmechanizowanych są ich
stosunkowo małe wymiary i nieduża waga umożliwiające pracę w trudnych warunkach, oraz
sposób dostarczenia do nich energii za pośrednictwem elastycznego przewodu elektrycznego
o stosunkowo dużej długości. Wszystkie te cechy wpływają na dużą uniwersalność tych
narzędzi, których powstanie było kierowane zmechanizowaniem i ułatwieniem obróbki
ręcznej drewna i tworzyw drzewnych. Narzędzia przenośne lub elektronarzędzia bo tak
możemy je nazywać są zasilane inaczej niż maszyny stolarskie, doprowadzany jest do nich
prąd 230V, a nie 380 jak w przypadku większych obrabiarek do drewna.
Do podziału obrabiarek przenośnych stosujemy podobne kryteria jak w przypadku obrabiarek
stałych. Wśród pilarek wyróżniamy: tarczowe, taśmowe i wyrzynarki. Strugarki występują
wyłącznie jako wyrówniarki do strugania obrotowego i płaskiego. Frezarki już nie są dzielone
na górno i dolno-wrzecionowe, gdyż brak jest stołu jako punktu odniesienia aczkolwiek
zazwyczaj wrzeciono pracuje z góry do dołu i można by je nazwać górno-wrzecionowymi.
Wzorcarki nie występują jako narzędzia zmechanizowane. Wiertarki są najbardziej
rozpowszechnionymi narzędziami przenośnymi, znane są również dłutarki łańcuszkowe
i oscylacyjne. Dużą grupę wśród elektronarzędzi stanowią szlifierki, z których wyróżniamy:
taśmowe, walcowo-taśmowe, tarczowe, wałkowe, szczotkowe i suwakowe. Wiele
z obrabiarek jest urządzeniami uniwersalnymi i przykładowo zmiana w jednej maszynie
tarczy szlifierskiej z papierem na tarczę z nożami zamienia ją ze szlifierki w strugarkę
tarczową. Możemy również stosować wymiennie wiertła, frezy trzpieniowe i wałki
szlifierskie we frezarkach. Dział maszyn zmechanizowanych ciągle się rozwija i powiększa
swój asortyment powstają coraz nowocześniejsze urządzenia.

Przykłady typowych narzędzi zmechanizowanych:

Pilarka tarczowa
Pilarka tarczowa przenośna pracuje za pomocą pił tarczowych możemy jej użyć do
następujących prac:

−

-piłowanie wzdłużne, poprzeczne i skośne tarcicy,

−

-piłowanie materiałów płytowych,

−

-piłowanie pod kątem.

Niektóre z urządzeń wyposażone są w uchylny zespół roboczy.

Prace, które możemy wykonać na pilarce ręcznej ogranicza przystosowanie narzędzia do
stosowania pił o stosunkowo małych rozmiarach. Urządzenia dobrych marek posiadają
możliwość regulowania głębokości rzazu, która może wynosić od 0 do ok. 80 mm.
Mocowania narzędzia możemy dokonywać w dwojaki sposób w zależności od modelu
urządzenia. Nowoczesne pilarki posiadają blokadę wrzeciona roboczego, po której włączeniu
odkręcamy kluczem śrubę mocującą piłę. W starszych maszynach konieczne jest
zablokowanie obrotowego ruchu wrzeciona poprzez włożenie pomiędzy zęby piły
a prowadnicę kawałka drewna. Po zablokowaniu wrzeciona postępujemy jak powyżej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podczas pracy pilarką mamy do czynienia najczęściej z elementami u dużych wymiarach
gabarytowych, które są najczęściej trudne do unieruchomienia. W takich wypadkach należy
pracować parami tak aby jedna z osób podtrzymywała obrabiany element. W przypadku pracy
indywidualnej można przytwierdzić materiał obrabiany do podstawek, lub stołu roboczego za
pomocą ścisków. Obrabiany element powinien być zamocowany tak, aby w miejscu
w którym przejdzie rzaz znajdował się w powietrzu.

Rys. 25 Pilarka tarczowa przenośna z prowadnicą [8]

Strug przenośny pracuje za pomocą głowicy nożowej, która może być wyposażona w nóż
prosty lub falisty (do imitacji ręcznej obróbki drewna). Za jej pomocą możemy wykonywać
operacje takie jak:

−

struganie płaszczyzn i krawędzi (szerokość strugania ok. 80 mm grubość jednorazowo
zdejmowanej warstwy od 0 do ok. 3-4 mm),

−

załamywanie krawędzi (dzięki trójkątnemu rowkowi w stole przednim),

−

wręgowanie (z pomocą nastawnej prowadnicy).

Zmiany narzędzia dokonujemy za pomocą klucza (najczęściej sześciokątnego, imbusa), po
uprzednim unieruchomieniu wrzeciona specjalnie przeznaczoną do tego blokadą.
Podczas pracy obrabia element powinien być unieruchomiony w strugnicy tak aby imaki nie
wystawały powyżej obrabianej powierzchni (należy opuścić je poniżej obrabianej
powierzchni przewidując grubość skrawania). Możliwa jest również obróbka gotowych
wyrobów, które nie potrzebują dodatkowego mocowania.

Rys. 26 Strug przenośny [8]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Frezarka przenośna pracuje za pomocą frezów trzpieniowych i frezarskich głowic
trzpieniowych. Za jej pomocą wykonujemy głównie operacje takie jak:

−

profilowanie wąskich płaszczyzn,

−

zaokrąglanie i załamywanie krawędzi,

−

wykonywanie łuków, zagłębień i rowków za pomocą frezów trzpieniowych.

Frezy i głowice mocowane są w gnieździe za pomocą śruby dociskowej, aby zmienić
narzędzie należy unieruchomić wrzeciono blokadą i odkręcić śrubę dociskową.
Frezarkami przenośnymi możemy pracować na wyrobach gotowych, które nie potrzebują
dodatkowego unieruchamiania lub na mniejszych elementach, które uprzednio mocujemy
w strugnicy.

Rys. 27 Frezarka przenośna [8]

Szlifierka tarczowa kątowa pracuje za pomocą okrągłych głowic szlifierskich do których za
pomocą rzepów przymocowane są krążki ścierne lub polerskie. Szlifierka może również
zmienić się w strugarkę tarczową, po zmianie tarczy szlifierskiej na tarczę nożową. Za jej
pomocą wykonujemy głównie operacje takie jak:

−

szlifowanie zgrubne i średnie płaszczyzn i krawędzi,

−

załamywanie krawędzi,

−

polerowanie powierzchni,

−

struganie zgrubne powierzchni.

Podczas szlifowania zmian narzędzi ściernych dokonujemy bez dodatkowych operacji,
poprzez zerwanie zamocowanego na rzep krążka. Natomiast, gdy chcemy zmienić głowicę
konieczne jest unieruchomienie wrzeciona za pomocą blokady i odkręcenie nakrętki
blokującej tarczę za pomocą specjalnego klucza.
Szlifierka ma zastosowanie zarówno podczas obróbki wyrobów gotowych, których nie trzeba
dodatkowo unieruchamiać oraz podczas obróbki mniejszych elementów, gdzie konieczne jest
ich zamocowanie w strugnicy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 28 Szlifierka tarczowa przenośna kątowa [8]

Szlifierka mimośrodowa pracuje za pomocą mocowanych do zespołu roboczego krążków
papieru, bądź płótna ściernego. Za jej pomocą możemy stosować szlifowanie zarówno
zgrubne jak i wykańczające szerokich powierzchni elementów. Zmiany krążków następują
bardzo sprawnie, gdyż są one zamocowane do zespołu roboczego na rzep. Podobnie jak
w szlifierce kątowej tak i tu możliwa jest praca na wyrobach gotowych, których nie trzeba
dodatkowo unieruchamiać. Praca na elementach o mniejszych wymiarach powinna być
poprzedzona zamocowaniem ich w strugnicy.

Rys. 29 Szlifierka przenośna mimośrodowa [8]

Konserwacja i zabezpieczanie urządzeń przed korozją.
Narzędzia zmechanizowane są trudniejsze do konserwacji niż narzędzia ręczne, chociażby ze
względu na bardziej skomplikowaną budowę. Konserwacja ich jednakże jest czynnością
konieczną, gdyż decyduje o sprawnym działaniu, niezawodnej, wydajnej i dokładnej pracy.

Konserwacje elektronarzędzi możemy podzielić na dwie części do których zaliczamy:

−

czynności codzienne, wykonywane przez użytkownika (czyszczenie, smarowanie,
zabezpieczanie przed korozją, kontrola stanu mechanizmów),

−

czynności wykonywane w dłuższych odstępach czasu (prace naprawcze).

Do czynności przygotowujących narzędzie do pracy możemy zaliczyć:

−

sprawdzenie zamocowania części i zespołów,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

sprawdzenie płynności ruchów narzędzia roboczego,

−

sprawdzenie zamocowania części ochronnych i mechanizmów nastawczych,

Podczas pracy narzędziami zmechanizowanymi ważnym problemem jest korozja.

W chwili obecnej większa cześć korpusu jest wykonywana z tworzyw sztucznych, a części
metalowe z metali nierdzewnych, aczkolwiek zdarzają się elementy metalowe, które należy
chronić przed korozją.

Najlepszą ochroną jest stosowanie powłok ochronnych:

−

metalowych (niklowych, chromowych, cynkowych),

−

nieorganicznych (tlenkowe, fosforanowe – jako podkład pod farbę),

−

organicznych (farby, lakiery, kauczuk, tworzywa sztuczne np. takie jak teflon ).

Powłokami ochronnymi należy pokrywać wszelkie powierzchnie oprócz tych poddawanych
tarciu. Powierzchnie nie pokryte powłokami ochronnymi należy konserwować smarami
przeciwkorozyjnymi, a na czas składowania smarem „LTG”.

Zagadnienia bhp dotyczące narzędzi zmechanizowanych.
Zagadnienia dotyczące bezpieczeństwa pracy na narzędziach zmechanizowanych są podobne
i dotyczą wszystkich urządzeń. Największym niebezpieczeństwem podczas pracy na tych
maszynach jest możliwość zetknięcia się z pracującym zespołem roboczym oraz fakt, że
trzymanie obrabiarki, jej prowadzenie, przesuwanie, przenoszenie i przestawianie odbywa się
ręcznie. Podczas każdej z powyższych czynności konieczne jest zachowanie szczególnej
uwagi. Dodatkowo konieczne jest aby stosować się do poniższych przepisów:

−

należy zachować szczególna uwagę unikając zetknięcia narzędzia z przewodem
zasilającym,

−

nie należy pracować w wilgotnych pomieszczeniach i w warunkach w których możliwe
jest zetknięcie pracownika z ziemią,

−

szczególną uwagę należy zwrócić na odwrotny do maszyn stałych ruch narzędzia
roboczego i wynikające z niego zagrożenia podczas skrawania,

−

należy dbać o sprawne działanie osłon zabezpieczających wirujące narzędzie,

−

podczas pracy ręce należy trzymać na przeznaczonych do tego dźwigniach i uchwytach,

−

szczególną ostrożność należy zachować podczas zetknięcia wirującego narzędzia
z obrabianym materiałem,

−

podczas pracy należy silnie dociskać urządzenie do obrabianego przedmiotu.

Podczas omawiania zagadnień bhp koniecznym jest, aby zaznaczyć, iż długotrwała praca
narzędziami zmechanizowanymi wiąże się z zagrożeniami dla pracownika powodowanymi
przez drgania przez nie wywoływanymi. Drgania wywoływane przez maszyny stałe tłumione
są najczęściej przez specjalnie zaprojektowane korpusy, czasami podłoże, natomiast drgania
powstające podczas pracy elektronarzędziami przenoszą się na człowieka i są szkodliwe.
Częsta i długotrwała praca tymi narzędziami może przyczynić się do uszkodzenia systemu
kostnego człowieka powodującego zwyrodnienie stawów, oraz powstania zaburzeń układu
nerwowego. Aby zniwelować, lub uniknąć negatywnego działania drgań producenci
elektronarzędzi zobligowani są do wyposażania produkowanych przez siebie urządzeń.
Najgorsze oddziaływanie drgań na organizm człowieka możemy zaobserwować zimą, gdy
mięśnie są zmarznięte. W celu zmniejszenia ich znaczenia prace przeprowadzane
elektronarzędziami prowadzi się w specjalnych, ogrzewanych namiotach a pracownicy
wyposażeni są dodatkowo w piankowe rękawice.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.7.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Co to jest urządzenie zmechanizowane?
2. Jakim prądem zasilane są najczęściej urządzenia zmechanizowane?
3. Jakie cechy wpływają na uniwersalność elektronarzędzi?
4. Jakie jest główne miejsce zastosowania narzędzi zmechanizowanych?
5. Jakie znasz narzędzia zmechanizowane z napędem pneumatycznym?
6. Jak dzielimy czynności konserwujące narzędzia zmechanizowane?
7. Jakie zabiegi przygotowujące do pracy stosujemy dla elektronarzędzi?
8. Jakie zabiegi konserwujące stosujemy dla elektronarzędzi?

4.7.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dobierz urządzenie do rodzaju obróbki.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą dotyczącą elektronarzędzi,
2) przygotować fotografie przedstawiające elektronarzędzia,
3) przygotować kartki z opisanymi nazwami operacji,
4) wylosować fotografie elektronarzędzia,
5) odpasować możliwe sposoby obróbki danym narzędziem,
6) uzasadnić ustnie wybór,
7) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– notatnik,
– ołówek/długopis,
– fotografie narzędzi zmechanizowanych,
– karteczki z opisanymi nazwami operacji,
– literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Dokonaj przygotowania narzędzia do pracy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą dotyczącą konserwacji i przygotowania do pracy elektronarzędzi,
2) przygotować narzędzie,
3) przygotować zestaw kluczy,
4) przygotować materiały niezbędne do konserwacji narzędzia,
5) dokonać konserwacji narzędzia i przygotować je do pracy,
6) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

– typowe urządzenie zmechanizowane (np. pilarka tarczowa),
– zestaw kluczy do urządzenia,
– smary i szmatki do nanoszenia smarów, pędzelek lub szczoteczka do oczyszczania

narzędzia,

– literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Zaplanuj proces technologiczny powstania półki wiszącej. Dobierz odpowiedni zestaw

elektronarzędzi i wykonaj półkę.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą dotyczącą pracy elektronarzędziami,
2) zaplanować proces technologiczny wykonania półki i zaplanować niezbędne narzędzia,
3) ustal kolejność wykonywania operacji,
4) wnioski przedstawić w formie pisemnej,
5) przygotować miejsce pracy
6) przygotować narzędzia do pracy,
7) wykonać półkę wiszącą za pomocą posiadanych narzędzi,
8) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– typowe elektronarzędzia (np. pilarka tarczowa, strug, szlifierka, frezarka, wiertarka),
– stanowisko pracy (strugnica),
– przyrządy traserskie,
– materiał przeznaczony do wykonania wyrobu,
– notes i długopis,
– literatura z rozdziału 6.

4.7.4. Sprawdzian postępów

Tak Nie

Czy potrafisz:

1) określić co to jest urządzenie zmechanizowane?

2) powiedzieć jakim prądem zasilane są najczęściej elektronarzędzia?

3) określić jakie cechy wpływają na uniwersalność elektronarzędzi?

4) określić gdzie głównie znajdują zastosowanie elektronarzędzia?

5) wymienić narzędzia zmechanizowane z napędem pneumatycznym?

6) wskazać jak dzielimy czynności konserwujące narzędzia zmechanizowane? ¨

7) wymienić zabiegi przygotowujące do pracy elektronarzędzia?

8) określić jakie zabiegi konserwujące stosujemy dla elektronarzędzi?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.8. Wykonywanie prostych elementów stolarskich

4.8.1. Materiał nauczania

Piłowaniem nazywamy proces dzielenia materiału na mniejsze części zwane dalej

elementami surowymi. Podczas obróbki piłowaniem kształtuje się elementy, które
przeznaczone są do dalszej obróbki. Podczas piłowania surowego materiału należy pamiętać
o naddatkach na późniejsza obróbkę, które powinny wynosić odpowiednio: przy długości
30mm na stronę, przy szerokości 10 mm na stronę.

Rys. 30 Piłowanie [4]

a) poprzecznicą, b) krawężnicą.

a)
Rys. 31 Piłowanie [4]

a) rozpiłowywanie krawężnicą elementu krótkiego zamocowanego pionowo,
b) wypiłowywanie krzywicą wg zarysu zewnętrznego w układzie poziomym.

Proces piłowania powinien zacząć się dobraniem piły do rodzaju cięcia oraz

unieruchomieniem materiału obrabianego. Sposoby unieruchamiania materiału są różne
i zależą od wymiarów gabarytowych i kierunku piłowania ale najczęściej odbywa się na
strugnicy stolarskiej. Przykłady piłowania różnymi piłami oaz mocowanie elementów
zobrazowane są na rysunkach 30 i 31. Podczas piłowania należy pamiętać o tym że:

−

obrabiany materiał powinien być dobrze unieruchomiony,

−

piłowanie powinno się odbywać całą długością brzeszczotu,

−

rękę, którą nie prowadzimy piły należy trzymać z daleka od poruszającego się
brzeszczotu,

−

podczas piłowania prowadzić brzeszczot po odpadowej stronie linii traserskiej,

−

zachować dużą ostrożność przy kończeniu piłowania (wychodzeniu brzeszczotu
z materiału).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 32 Wypiłowywanie krzywicą (otworów) wewnętrznie w układzie pionowym[4]

1 –szczegół połączenia brzeszczotu na haczyk z uszkiem.

Rys. 33 Cięcie drewna [4]

a) cięcie okleiny przyrznią dwustronną, b) cięcie zasuwnicą, c) cięcie drewna pod kątem 45

i 90

za pomocą skrzynki uciosowej, d) cięcie drewna pod kątem 45

i 90

za pomocą piły do

cięcia poprzecznego pod dowolnym kątem.

Podczas pracy piłami konieczne jest przestrzeganie przepisów bhp.

Struganie jest operacją na wykonywana na drewnie, której celem jest wyrównywanie

i wygładzanie jego powierzchni oraz doprowadzenia poszczególnych elementów do
pożądanych wymiarów i kształtów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 34 Nieprawidłowe i prawidłowe struganie drewna [3]

Podczas strugania muszą być spełnione pewne wymagania, które maja wpływ na

dokładność obróbki i bezpieczeństwo pracownika, możemy do nich zaliczyć:
- strug należy trzymać dwiema rękami w miejscach do tego przeznaczonych,
- należy dobrać strug do rodzaju obróbki,
- wystawienie noża z korpusu nie powinno być za duże aby uniknąć powstawania wyłomów
i zmniejszyć opory skrawania,
- należy dobrać odpowiednio kierunek strugania (rys.4.8.5) aby uniknąć powstawania
wyłomów,
- struganie należy przeprowadzać długimi ruchami, co zwiększa gładkość powierzchni.
Podczas pracy strugami konieczne jest przestrzeganie przepisów bhp.

Dłutowanie jest operacją polegającą na wykonywaniu gniazd, otworów i wycięć za

pomocą narzędzi zwanych dłutami.

Rys. 35 Kształty gniazd [4]

Rys. 36 Unieruchamianie elementów przed dłutowaniem [4] a) prawidłowe,

b), c) nieprawidłowe, 1 –dociskanie elementu, 2 –odłupywanie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 37 Wykonywanie gniazd nieprzelotowych jednostronnie otwartych

(cyfry od 1 do 11 oznaczają kolejne pozycje dłuta)[4]

Rys. 38 Wykonywanie gniazd nieprzelotowych dwustronnie otwartych [4]

a) dłutowanie do połowy otwartych gniazd wczepowych, 1 –krawędzie elementu i klocka
dociskowego leżą dokładnie na rysach traserskich, 2 –klocek dociskowy, 3 –rzazy po nadpiłowaniu,
4 –grzbiet dłuta przylega do czoła elementu górnego.

Rys. 39 Wykonywanie gniazd przelotowych trójstronnie [4]

a) ustawienie dłuta w początkowej fazie dłutowania, b)kolejne położenia dłuta (od 1-4) z jednej

strony elementu, c) kolejne położenia dłuta z drugiej strony elementu (od 1-4).

W meblarstwie stosuje się dwa rodzaje dłutowania: wycinanie gniazd i otworów oraz

rzeźbienie. Zarówno w jednej jak i drugiej operacji do pobijania dłuta używa się młotków lub
pobijaków. Każde dłutowanie powinno być poprzedzone trasowaniem a podczas operacji
należy przestrzegać następujących zasad:
– dłuto należy prowadzić po stronie odpadowej materiału,
– aby uzyskać proste ścianki gniazda należy prowadzić dłuto po klocku dociskowym,
– pierwszego cięcia należy dokonać po liniach traserskich, aby uniknąć powstawania

wyłomów,

– należy odpowiednio dobierać dłuta do wykonywanej operacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wiercenie polega na wykonywaniu gniazd i otworów jednostronnie lub dwustronnie

otwartych za pomocą wierteł i świdrów.

a) b)

Rys. 40 Przygotowanie materiału do wiercenia [4]

b) wzorzec ułatwiający trasowanie otworów, b) przyrząd ułatwiający trasowanie gniazd
i utrzymanie pożądanego kąta podczas wiercenia.

Jedną z ważniejszych części procesu wiercenia jest trasowanie, które stanowi podstawę

procesu. Częstokroć do trasowania używane są wcześniej przygotowane szablony. Ponadto
w przypadku dużych różnic w gęstości drewna wczesnego i późnego często powstaje
konieczność nakiełkowania drewna, tj. zapunktowania drewna aby podczas wiercenia wiertło
nie zboczyło z założonej trasy. Zabieg nakiełkowania najczęściej jest konieczny podczas
wiercenia wzdłuż włókien. Podczas wiercenia nie należy dociskać jednostajnie na korbę lub
wiertarkę ale co jakiś czas cofnąć narzędzie w celu usunięcia gromadzących się wiórów.
Podczas wiercenia otworów przelotowych należy zmniejszyć nacisk wywierany przez
narzędzie aby uniknąć powstawania wyłomów na wyjściu wiertła.
Podczas wiercenia konieczne jest przestrzeganie przepisów bhp.

Szlifowanie jest operacją technologiczną, które polega na wygładzaniu powierzchni

drewna za pośrednictwem materiałów ściernych.

Rys. 41 Klocki szlifierskie [3]

Szlifowanie jest jedną z prostszych ręcznych rodzajów obróbki drewna. Wykonywane

jest za pomocą papierów i płócien ściernych, zamocowanych na kostkach szlifierskich, które
mogą być wykonane samodzielnie z drewna ale mogą również być narzędziami z tworzywa,
które są dostępne w sklepach z asortymentami stolarskimi. Wszystkie klocki powinny być
wyposażone w miękkie podłoże na którym zamocowany jest materiał ścierny. Zastosowanie
filców lub gum zwiększa amortyzacje i powoduje unikanie przecierania się papierów.

Należy pamiętać aby szlifowanie materiału w miarę możliwości było wykonywane

wzdłuż włókien co zmniejsza zarysowania drewna. Jeżeli takie postępowanie nie jest możliwe
z uwagi na trudności w usuwaniu zanieczyszczeń lub resztek lakieru to ostatnie szlifowanie
powinno być wykonane wzdłuż włókien aby zniwelować powstałe wcześniej zarysowania.
Aby proces szlifowania był wydajny i przynosił pożądane skutki należy przeprowadzać
szlifowanie kilkoma rodzajami papieru, od największej do najmniejszej ziarnistości.
Przykładowo do szlifowania zgrubnego można użyć papieru P60 a następnie P100 i do
wykończenia papier P120 lub P150. Podczas szlifowania konieczne jest przestrzeganie
przepisów bhp.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.8.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakiej piły używamy do cięcia profilowego?
2. Jakie urządzenia i narzędzia należy użyć do cięcia drewna pod kątem?
3. Dlaczego powinniśmy pracować strugiem tylko w jednym kierunku?
4. Jakie znasz rodzaje gniazd, które powstają podczas dłutowania?
5. Jaki zabieg należy wykonać aby wiertło nie zeszło z wyznaczonego toru?
6. Jak powinna być zbudowana kostka szlifierska?
7. W jakim kierunku względem włókien przeprowadzamy szlifowanie?

4.8.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj deskę do krojenia chleba.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą dotyczącą wykonywania prostych operacji technologicznych,
2) przygotować stanowisko robocze,
3) przygotować drewno do obróbki,
4) przygotować potrzebne narzędzia,
5) wytrasować materiał przed obróbką,
6) wykonać i wykończyć deskę,
7) wypisać kolejno w punktach wykonywane operacje (określ jakim zmianom ulega materiał

po dokonaniu kolejnych operacji – zmiany kształtu, wymiaru, właściwości
fizykochemicznych), odróżnij operacje technologiczne od czynności,

8) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– rysunek techniczny deski,
– strugnica,
– ołówek stolarski,
– notatnik i długopis,
– tarcica dębowa,
– potrzebne narzędzia (piła płatnica i krzywica, wiertło do drewna, wiertarka, papiery

ścierne, ołówek stolarski, kątownik, metrówka),

– literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Wykonaj skrzyneczkę na narzędzia.

Sposób wykonania ćwiczenia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą dotyczącą wykonywania prostych operacji technologicznych,
2) przygotować stanowisko robocze,
3) przygotować drewno do obróbki,
4) przygotować potrzebne narzędzia,
5) wytrasować materiał przed obróbką,
6) wykonać i wykończyć skrzynkę,
7) wypisać kolejno w punktach wykonywane operacje (określ jakim zmianom ulega materiał

po dokonaniu kolejnych operacji – zmiany kształtu, wymiaru, właściwości
fizykochemicznych), odróżnij operacje technologiczne od czynności,

8) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– rysunek techniczny skrzyneczki,
– strugnica,
– notatnik i długopis,
– ołówek stolarski,
– tarcica bykowa,
– potrzebne narzędzia (piła płatnica, krzywica i grzbietnica, wiertło do drewna, wiertarka,

młotek dłuto, papiery ścierne, strug stolarski, ołówek stolarski, skrzyneczka uciosowa,
kątownik, metrówka),

– literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Zaplanuj proces technologiczny powstania ramy na obraz. Dobierz odpowiedni zestaw

elektronarzędzi i wykonaj ramę.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą dotyczącą pracy elektronarzędziami,
2) zaplanować proces technologiczny wykonania ramy i zaplanować niezbędne narzędzia,
3) ustal kolejność wykonywania operacji,
4) wnioski przedstawić w formie pisemnej,
5) przygotować miejsce pracy
6) przygotować narzędzia do pracy,
7) wykonać ramę za pomocą posiadanych narzędzi,
8) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– typowe elektronarzędzia (np. pilarka tarczowa, strug, szlifierka, frezarka, wiertarka,

pilarka tarczowa uciosowa, narzędzia ręczne),

– stanowisko pracy (strugnica),
– przyrządy traserskie,
– materiał przeznaczony do wykonania wyrobu,
– notes i długopis,
– literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.8.4. Sprawdzian postępów

Tak Nie

Czy potrafisz:

1) określić jakiej piły używamy do cięcia profilowego?

2) wskazać jakich urządzeń i narzędzi stosujemy do cięcia pod kątem?

3) określić dlaczego powinniśmy pracować strugiem w jednym kierunku?

4) wymienić rodzaje gniazd, które powstają podczas dłutowania?

5) wskazać zabieg jaki należy wykonać aby wiertło nie zeszło

z wyznaczonego toru?

¨ ¨

6) powiedzieć z jakich części zbudowana jest kostka szlifierska?

7) określić w jakim kierunku względem włókien przeprowadzamy szlifowanie? ¨

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ UCZNIA

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1. Przeczytaj uważnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem pytań testowych.
4. Test zawiera 22 zadania o różnym stopniu trudności. W większości są to zadania

wielokrotnego wyboru w których każdego pytania dołączone są cztery możliwości
odpowiedzi, tylko jedna jest prawidłowa. W teście znajduje się również kilka pytań typu
prawda-fałsz, pod którymi należy zakreślić literki F- fałsz, gdy zdanie nie jest prawdziwe
lub P- prawda, gdy zdanie jest poprawne. Są również zadania, w których należy
w wykropkowane miejsce wpisać odpowiedni wyraz lub zdanie.

5. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi, wpisując lub zakreślając

interesującą Cię odpowiedź kółkiem. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź
przekreślić znakiem „X”, a następnie ponownie zakreślić lub wpisać odpowiedź
prawidłową.

6. Test składa się z dwóch części o różnym stopniu trudności: I część – poziom

podstawowy, II część - poziom ponadpodstawowy.

7. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
8. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie na

później i wróć do niego, gdy zostanie czas wolny.

9. Na rozwiązanie testu masz 40 minut.

Powodzenia !

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Do odróbki mechanicznej nie zalicza się:

a) łupanie,
b) warzenie,
c) gięcie,
d) krajanie.

2. Do obróbki cięciem nie możemy zaliczyć:

a) szlifowanie,
b) struganie,
c) krajanie,
d) rozdrabnianie.

3. Suszenie drewna zaliczamy do obróbki hydrotermicznej. Określ, prawda czy fałsz.

P F

4. Przyrządy pomocnicze na stanowisku stolarskim to:

a) podpieraki,
b) wkrętaki,
c) dłuta,
d) strugnica.

5. Zwornice służą do sklejania drewna. Określ, prawda czy fałsz.

P F

6. Proces trasowania drewna jest konieczny aby:

a) lepiej je wykorzystać,
b) uzyskać gładszą powierzchnie po obróbce,
c) uniknąć stosowania prowadnicy,
d) dobrze unieruchomić drewno.

7. Do budowy ostrza elementarnego nie należy:

a) kąt natarcia,
b) kąt podejścia,
c) kąt skrawania,
d) kąt przyłożenia.

8. Na obróbkę drewna nie wpływają:

a) sęki,
b) martwica,
c) zawiłość włókien,
d) obecność ciał obcych.

9. Przeżywiczenia, to wada drewna, która nie występuje w drewnie przy sękach. Określ,

prawda czy fałsz:

P F

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

10. Do czynników, które wpływają na jakość obróbki nie możemy zaliczyć:

a) stan techniczny narzędzi,
b) rodzaj wykonywanej operacji,
c) siła fizyczna pracownika,
d) rodzaj materiału.

11. Do grupy pił z naprężanym brzeszczotem należy:

a) krzywica,
b) grzbietnica,
c) płatnica,
d) narznica.

12. Okleinę przecinamy:

a) krzywicą,
b) krawężnicą,
c) przyrznicą,
d) narznicą.

13. Do zasilania elektronarzędzi stosowany jest prąd o napięciu 110V. Określ,

prawda czy fałsz

P F

14. W grupie elektronarzędzi nie znajdziemy:

a) wzorcarki,
b) dłutarki łańcuszkowe,
c) szlifierki,
d) frezarki górno-wrzecionowe.

15. Przed wierceniem zakiełkujemy drewno aby:

a) nie wywiercić zbyt głębokiego otworu,
b) wiertło nie zboczyło z przewidywanej trasy,
c) nie nawiercić otworu pod złym kątem,
d) nie wywiercić zbyt płytkiego otworu.

16. Określ, która z wymienionych poniżej pił przeznaczona jest do docinania okleiny.

a) płatnica
b) przyrznica
c) grzbietnica
d) krawężnica

17. Pióra podcinające w wiertłach do drewna stosowane są aby uniknąć:

…………………………………………………………………………………………

18. Wskaż zdanie nie prawdziwe:

a) podczas obróbki hydrotermicznej następuje zmiana i ujednolicenie barwy drewna,
b) podczas długotrwałej pracy elektronarzędziami istnieje możliwość uszkodzenia układu

nerwowego człowieka,

c) najlepszym drewnem do rzeźbienia jest drewno bukowe,
d) jednym z ważniejszych parametrów obróbki jest wielkość kąta skrawania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

19. Wskaż do jakiej operacji technologicznej przeznaczony jest strug spust stolarski.

a) wyrównywanie długich elementów
b) struganie profilowe
c) wytwarzanie chropowatości przed klejeniem
d) wstępne struganie nierównych powierzchni

20. Gdy podczas trasowania trafimy na tarcicę bardzo dobrej jakości najlepszym

rozwiązaniem jest zastosowanie podziału ……………………………tarcicy.

21. Wskaż, którą z operacji zastosujesz jako pierwszą

A dłutowanie
B suszenie drewna
C szlifowanie
D struganie
E piłowanie

22. Określ do jakich czynności technologicznych powinieneś użyć papieru o ziarnistości:

P150, P180 P240.
a) dokładne szlifowanie drewna twardego
b) szlifowanie powierzchni lakierowych
c) zgrubne zdzieranie drewna miękkiego
d) dokładne szlifowanie drewna miękkiego

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ............................................................................................................................

Kształtowanie elementów narzędziami ręcznymi i zmechanizowanymi

Zakreśl poprawną odpowiedź

zadania

Odpowiedź

Punktacja

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

……………………………………………………………………..

18.

19.

20.

………………………………..

21.

22.

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Bieniek S. Duchnowski K.: Obrabiarki i urządzenie w stolarstwie. WSiP, Warszawa 1992
2. Chruściel Z. Michalik A.: Materiałoznawstwo dla stolarzy. Zarząd Główny Związku

Zakładów Doskonalenia Zawodowego, Warszawa 1986

3. Prażmo J.: Stolarstwo. Podręcznik do nauki zawodu. Cz. 1. WSiP, Warszawa 1999
4. Prządka W.: Technologia meblarstwa. Cz. 1. WSiP, Warszawa 1994
5. Prządka W. Szczuka J.: Technologia meblarstwa. Cz. 2. WSiP, Warszawa 1996
6. Polska norma PN-60/D-01003: Maszynowa i ręczna obróbka drewna. Podział, nazwy

i określenia. PKNMiJ, Warszawa 1993

7. Polska norma PN-76/M-59107: Materiały ścierne. PKNMiJ, Warszawa 1993
8. www. narzędzia.pl
9. www. drewno.pl
10. Gazeta drzewna. Holz – Zentralblatt Polska sp. z o.o.
11. Gazeta przemysłu Drzewnego. Wydawnictwo inwestor
12. Meblarstwo. Wydawnictwo inwestor

Wyszukiwarka

Podobne podstrony:
16 Ustalanie wyniku finansowego Nieznany (2)
7 Tabela elementow rozliczenio Nieznany (2)
Instrukcja 16 Rozpoznawanie elementow hydraul
11 Wycinanie elementow obuwia z Nieznany (2)
16 Wspieranie osoby niepelnospr Nieznany (2)
MSR MSR 16 Rzeczowe aktywa trwa Nieznany
16 Wytwarzanie podstawowych pol Nieznany (2)
16 Rozpoznawanie stanow biologi Nieznany
16 rozdzial 15 EJCDLTJY3F3I2FKL Nieznany (2)
Basic construction elements Voc Nieznany
16 rozdzial 15 zpgg3d2etikxyjv3 Nieznany
16 10 Bezpieczenstwo Ekologiczn Nieznany
Charakterystyka elementow kompu Nieznany
Cena i jej ksztaltowanie id 109 Nieznany
16 Zakladanie gospodarstwa ogro Nieznany (2)
EN Tranzystory jako elementy dw Nieznany
16 Produkowanie tluszczow topio Nieznany

więcej podobnych podstron