1

Projekt konstrukcji przewodów odprowadzających i

doprowadzających dym wędzarniczy (kanałów kominów)

Opracował Barszczewski Mieczysław Tś i śC II rok

2

Założenia konstrukcyjne

Projekt konstrukcji przewodów odprowadzających i doprowadzających dym wędzarniczy (kanałów,
kominów) pozwalają poddawać produkty procesom osadzania, suszenia, wędzenia, wędzenia z
parzeniem, wędzenia zimnego.
Konstrukcja pozwala wyprodukować wyroby najwyższej jakości w znacznie krótszym czasie i przy
mniejszym nakładzie pracy niż stosując tradycyjne metody. Równocześnie uzyskuje się wędliny o
jednolitej i trwałej barwie, bez śladów zabrudzeń, co wpływa korzystnie na sprzedaż.

Przeznaczenie.

Konstrukcja przeznaczona jest dla komory wędzarniczo – parzelniczej, o pojemności jednego lub
dwóch wózków wędzarniczych (około 600 kg produktu), zakres temperatur od 16°C do 100°C.
Cała konstrukcja urządzenia jest wykonana ze stali nierdzewnej i kwasoodpornej.

Parametry techniczne:

Moc komory.

Moc potrzebna do ogrzania komory.

Media używane w procesie technologicznym.

Woda - ciśnienie wodociągowe ( 3-4 bar)
Powietrze - ciśnienie (5 bar)
Zużycie powietrza w komorze wózkowej. - 3,5 ( l/min.)

Typ komory

Długość

[mm]

Szerokość

[mm]

Wysokość

[mm]

Waga

[kg]

I - wózkowa

1260-1290

1450-1500

2565-2750

600-900

II - wózkowa

2325-3390

1470-1700

2360-2750

750-1100

Rodzaj komory

Moc zainstalowana

kW

Pobór energii, pary do ogrzania

komory

I - wózkowa

30.5

27 kWh

II - wózkowa

58,0

51 kWh

Rodzaj komory

Moc zainstalowana

kW

Pobór pary do ogrzania komory

I - wózkowa

3.5

50 kg/h – ciśnienie pary 0,1 do 0,2 MPa
35 kg/h – ciśnienie pary 0,6 do 0,8 MPa

II - wózkowa

5,5

100 kg/h – ciśnienie pary 0,1 do 0,8 Mpa

70 kg/h – ciśnienie pary 0,6 do 0,8 MPa

3

Budowa
W skład zespołu komory wchodzą:

•

komora termiczna

•

dymogenerator zamontowany w drzwiach komory.

•

przewodów odprowadzenia powietrza zużytego

•

zespół sterowania mikroprocesorem

Zespół Komory wędzarniczej

Pomieszczenie komory z dymogeneratorem.

Sterowanie
Urządzenie sterujące cyklem i odczytujące parametry, zamontowane obok komory wędzarniczej i
wyposażone jest w sterownik mikroprocesorowy z możliwością rejestracji procesów.
To urządzenie pozwala na ustawienie oprogramowania komory na określoną temperaturę, nawilżenie i
czas. Mikroprocesorowy sterownik kontroluje i prowadzi cały proces technologiczny w komorze.
Steruje klapami i działaniem dymogeneratora oraz pozostałymi procesami potrzebnymi do
przeprowadzenia cyklu termicznego. Istnieje możliwość zaprogramowania między innymi:

•

temperatury w produkcie (batonie)

•

temperatury w komorze

•

wilgotność w komorze

•

czas pracy komory

•

czas pracy dymogeneratora

•

wielkość produkowanego dymu

4

Dymogenerator montowany w drzwiach komory.

Cały dymogenerator jest schowany we wnęce drzwi o grubości 280 mm szerokości 1200 mm i
wysokości 1175 mm.

Dymogenerator jest zbudowany ze stali nierdzewnej.

Wyposażony jest w

czujnik kontrolujący temperaturę wytwarzania dymu, a w przypadku zapalenia się klocków ogniem
automatycznie uruchamia system gaszenia. Pracą dymogeneratora steruje mikroprocesor

Szkic obiegu dymu w komże dymogeneratora

01

Wlot świeżego powietrza do dymogeneratora

02

Filtr powietrza

03

Urządzenie cierne generujące dym wędzarniczy

04

Przewód odprowadzający dym z komory dymogeneratora do komory wędzarniczej

05

Otwór wpustowy dymu do komory wędzarniczej

06

Otwór wlotu dymu wędzarniczego z komory do dymogeneratora do wtórnego obiegu

07

Silnik do wymuszania obiegu dymu wędzarniczego

Przewód doprowadzający dym
wędzarniczy do komory posiada

kształt

prostokąta i wymiary 110/90 mm; oraz
grubości blachy kwasoodpornej 2 mm.

Odcinek górny o długości 450 mm jest
zespawany ze środkowy pod katem 135

o

.

Odcinek środkowy o długości 1550 mm
jest zespawany z dolnym pod katem 95

o

.

Dolny odcinek o długości 734 mm, ma
na końcu otwór skierowany do wewnątrz
komory wędzarniczej o ø 85 mm

5

Wytwarzanie dymu:
Powietrze zasysane jest z boku komory (01), przechodzi przez filtr (02) i dostaje się do wnętrza
komory z dymogeneratorem.
Wytwarzanie dymu odbywa się poprzez tarcie urządzenia ciernego o klocek drewniany (03),

szerokości 80 mm, grubości 95 mm, oraz długości 150 mm. Następnie dym wędzarniczy zostaje
wtłoczony z dymogeneratora do przewodu (04) o przekroju prostokąta 100/150 mm i grubości blachy
2 mm, zrobionego ze stali kwasoodpornej, za pomocą podciśnienia wytwarzanego przez silnik (07).
Przewód (04) ma wylot w dolnej części drzwi (05) o

ø 85 mm

i łączy się z leżącym na podłodze

kanałem w środku komory wędzarniczej, Połączenie przewodu z kanałem następuje w momencie
przytknięcia obu części w czasie zamknięcia drzwi komory wędzarniczej.

System cierny z klockiem drewnianym do produkcji dymu.

Dym wędzarniczy potrzebny do procesu technologicznego w cyklu zamkniętym, jest doprowadzany
do komory dolnym otworem w wewnętrznych drzwiach do kanału leżącego centralnie na całej
długości podłogi komory.

Drzwi komory widok wewnętrzny

Widok otworu doprowadzającego dym

Otwór

Ilość

[szt]

Odległość od

dolnej

krawędzi drzwi

[mm]

Odległość od

zewnętrznej

krawędzi drzwi

[mm]

Średnica

[mm]

Doprowadzający dym

do komory

wędzarniczej

1

60

731

ø 85

Odprowadzający dym

do wtórnego obiegu

1

1800

300

ø 85

6

Rozprowadzanie dymu wędzarniczego po komorze.
Kanał o kształcie prostokąta i wymiarach 150/100 mm; oraz grubości blachy 2 mm, posiada na bokach
umieszczone, co 112 mm, i ø 35 mm otwory za pomocą, których dym wydostaje się równomiernie na
całej długości komory i wędruje do góry. Z uwagi na osadzanie się dymu w czasie procesu wędzenia
na wszystkie elementy znajdujące się w środku komory, kanał musi być tak skonstruowany, aby był
łatwo dostępny, w celu rozłożenia i umycia.
















Kanał dymowy leżący na podłodze komory.

Widok boczny kanału z widocznymi otworami.

Szkic cyrkulacji dymu wędzarniczego w komorze.

Na dachu komory zamontowane są także klapy świeżego powietrza wraz z siłownikami
pneumatycznymi;

•

wlotowa ø 100 mm

•

wylotowa ø 150 mm

Szkic cyrkulacji dymu wędzenia

7

Dodatkowy, wymuszany ruch powietrza;

W górnej, wewnętrznej części drzwi umieszczony jest drugi otwór ( patrz drzwi komory widok
wewnętrzny). Przy pomocy, którego zasysany jest dym z komory wędzarniczej do wtórnego obiegu.
Wentylator umieszczony w drzwiach nad komorą dymogeneratora, z silnikiem dwubiegowy, o mocy
1,1 kW – 1400 obr/min., 380 V. Wymusza dodatkowy, ciągły ruch dymu pomiędzy komorą
wędzarniczą a dymogeneratorem. Wytwarza w pomieszczeniu dymogeneratora podciśnienie, które
powoduje ciągły obieg dymu i zmniejsza stratę temperatury

Silnik nad komorą dymogeneratora.

Odprowadzenie i usunięcie dymu w cyklu zamkniętym;

Dzięki zastosowaniu środków technicznych, poprzez wytwarzanie dymu bezogniowego, unika się
wynikającej ze miany temperatury zmianę objętości dymu, a co za tym idzie emisji spalin.
Wytworzony dym wędzarniczy, doprowadzony jest do komory wędzarniczej i następnie zawracany
do dymogeneratora. W ten sposób uzyskuje się pożądane stężenie składników dymu przy niedużym
zużyciu drewna. Poprzez dopasowany cierniowy dymogenerator zamknięty w drzwiach i zamknięty
cykl wędzenia, atmosfera dymu zostaje na tyle czysta, że po otwarciu komory, wszystkie
parametry czystości gazu nie przekraczają norm. Nie jest więc konieczne dodatkowe urządzenie
oczyszczające dym, i powstające emisje spalin mogą być odprowadzone do atmosfery.

8

Pozostające odpadki i resztki:

W czasie całego procesu technologicznego pozostają znikome ilości odpadków, które dają się z
łatwością usunąć, czy to w sposób tradycyjnego mycia urządzenia, czy też poprzez wykorzystanie do
tego celu systemu myjącego zamontowanego w każdej komorze wędzarniczej jako standard.

•

ś

cieki po kondensowaniu

•

ś

cieki po czyszczeniu

•

popiół drzewny znikoma ilość.

•

smółka

Wnioski
Poziom i proporcje składników dymu oraz ich właściwości zależą od wielu czynników między
innymi:

•

gatunku wykorzystanego drewna i jego składu

•

wilgotności drewna

•

metod oraz warunków wytwarzania dymu

Przedstawione ww. rozwiązanie jest jedne z najnowszych i pro ekologiczne. Z uwagi na znikomą ilość
odpadków, możemy stwierdzić, że jest mało uciążliwe dla środowiska, pracodawców, jak i
pracowników obsługujących komorę wędzarniczą. Z wyprodukowanych wyrobów przy użyciu
przedstawionej technologii powinni być zadowoleni również klienci, którzy mogą wyczuwać smak
wędlin robionych w tradycyjny sposób.