1.Wykresy wpływu prędkości skrawania na parametry chropowatości Ra i Rz dla
poszczególnych materiałów ostrza.
1.1 Parametr chropowatości Ra
węglik K313
1.14
1.12
1.1
1.08
1.06
1.04
1.02
1
0.98
0.96
0.94
0 20 40 60 80 100 120 140
VC [m/min]
węglik KM1 (K10)
1.2
1.18
1.16
1.14
1.12
1.1
1.08
1.06
0 20 40 60 80 100 120 140
VC [m/min]
diament PKD-KD100
1.7
1.6
1.5
1.4
1.3
1.2
1.1
1
0.9
0 20 40 60 80 100 120 140
VC [m/min]
Ra
Ra
Ra
 1.2 Parametr chropowatości Rz
węglik K313
5.4
5.35
5.3
5.25
5.2
5.15
5.1
5.05
5
4.95
4.9
0 20 40 60 80 100 120 140
VC [m/min]
węglik KM1 (K10)
6.5
6.4
6.3
6.2
6.1
6
5.9
5.8
5.7
5.6
5.5
0 20 40 60 80 100 120 140
VC [m/min]
diament PKD-KD100
9.5
9
8.5
8
7.5
7
6.5
6
5.5
5
0 20 40 60 80 100 120 140
VC [m/min]
Rz
Rz
Rz
2. Analiza wpływu prędkości skrawania, oraz materiału ostrza na chropowatość
powierzchni.
Ostrze wykonane z węglika K313 posiada największą wartość parametru chropowatości Ra
dla najmniejszej prędkości skrawania, następnie wraz ze wzrostem prędkości skrawania
wartość tego parametru również spada. Natomiast wykres parametru chropowatości Rz do
prędkości około 50 m/min oscyluje a następnie osiąga najmniejszą wartość parametru dla
najwyższej prędkości skrawania. Niekorzystną prędkością skrawania okazuje się około 33
m/min ponieważ dla tej wartości powierzchnia toczona osiąga największą wartość parametru
Rz.
W przypadku ostrza z węglika KM1 (K10) najmniejsza wartość parametru Ra jest osiągana
dla najmniejszej prędkości skrawania. Następnie wartość parametru gwałtownie wzrasta wraz
ze zrostem prędkości skrawania około 38 m/min. Przy zastosowaniu tej płytki dla wyższych
parametru chropowatości Rz ma podobny przebieg do wykresu parametru chropowatości Ra a
różnica pomiędzy największą wartością a najmniejszą tego parametru wynosi około 0,8.
Wykres parametru chropowatości Ra dla płytki wykonanej z diamentu PKD-KD100 jest
najbardziej przejrzysty, ponieważ od najniższych prędkości skrawania wzrasta stopniowo
wartość parametru Ra. Podobnie jest w przypadku wykresu dotyczącego parametru Rz, czyli
również wraz ze wzrostem prędkości skrawania wzrasta wartość parametru Rz.
3. Wnioski
W przypadku wykresów dla płytek wykonanych z węglików, prawdopodobnie mógł wystąpić
błąd pomiaru lub drgania stołu pomiarowego co spowodowało właśnie taki rozkład parametru
chropowatości dla poszczególnych powierzchni po toczeniu z różnymi prędkościami. Na taki
rozkład wartości parametrów chropowatości również może mieć wpływ materiał zastosowany
na te płytki skrawające. Ja wiadomo węglik jest tańszym materiałem niż diament zastosowany
w trzeciej próbce. Dlatego jeżeli oczekujemy bardzo dokładnej powierzchni po toczeniu
warto zainwestować w płytkę z diamentem. Zagwarantuje to uzyskanie chropowatości
powierzchni proporcjonalnej do prędkości skrawania.
Moim zdaniem zastosowanie płytki diamentowej w niewielkim stopniu poprawiło jakość
powierzchni po obróbce, a koszt tej płytki jest znacznie wyższy niż płytki wykonanej z
węglika spiekanego.
Ponadto uważam, że nakład czasu obróbki przy małych prędkościach skrawania do uzyskanej
powierzchni jest niewspółmierny co znacznie ogranicza ten sposób poprawy jakości
powierzchni.
Prędkość skrawania ma zdecydowanie większy wpływ na parametr Rz niż Ra, ponieważ
różnica parametru Rz pomiędzy minimum a maksimum wynosi prawie 3,5 �m a Ra około
0,6 �m w przypadku płytki wykonanej z diamentu PKD-KD100.