38

MECHANIK NR 1/2009

Ramiona pomiarowe – pomiary skaningowe i specjalne,

pomiary w rozszerzonym zakresie, oprogramowania

EUGENIUSZ RATAJCZYK*

Pomiary skaningowe za pomocą bezstykowo pracujących
głowic laserowych. Pomiary specjalne obejmujące rury
i przewody hydrauliczne. Systemy rozszerzające zakres
pomiarowy w przypadkach gdy podstawowy zakres ra-
mion jest niewystarczający. Oprogramowania pomiarowe
różnych firm.

Opis ramion pomiarowych obejmujący ich budowę,

działanie, parametry techniczne oraz przykłady zastoso-
wań w pomiarach elementów maszynowych i motoryza-
cyjnych przedstawiono w [1], jako część I zawierającą
zagadnienia związane z ramionami pomiarowymi.

Ramiona pomiarowe, zaliczane do urządzeń przenoś-

nych, występują również pod nazwą angielską Articuleted
Measuring Arms lub Portable CMM’s (CMM jest skrótem
od Coordinate Measuring Machine zalecanym do stosowa-
nia przez polską wersję normy ISO [2] w odniesieniu do
współrzędnościowych maszyn pomiarowych). Ich przenoś-
ny charakter pozwala stosować je bezpośrednio w otocze-
niu produkcji i w różnych pomieszczeniach, np. w hali
produkcyjnej. Inną istotną cechą jest możliwość wykony-
wania pomiarów wewnątrz wielkogabarytowych obiektów,
jak np.: korpusów agregatów, silników okrętowych, kad-
łubów i kokpitów samolotów, rakiet itp.

Ramiona pomiarowe, chociaż mają otwartą budowę

i z tego tytułu są narażone na wpływ temperatury bardziej
niż współrzędnościowe maszyny pomiarowe, to – ze
względu na specjalne materiały, z których są budowane
tuby ramion, albo ze względu na zastosowanie w ich
budowie czujników pozwalających na kompensację tem-
peratury – odznaczają się względnie dobrą dokładnością.

Podstawowe pomiary opierają się na pomiarach punk-

towych za pomocą głowic (sond) sztywnych lub impul-
sowych. Na uwagę zasługują pomiary skaningowe wyko-
nywane za pomocą głowic z przetwornikiem laserowym,
pracujące najczęściej w tzw. układzie triangulacyjnym [3].

Ramiona pomiarowe stosowane są również do wy-

znaczania wymiarów kątów zagięć elementów rurowych,
szczególnie przewodów hydraulicznych stosowanych
np. w sterowaniu hydraulicznym samolotów [4].

Ich zakresy pomiarowe zawierają się w przedziałach od

najmniejszych, wynoszących 1,2 m do największych –
najczęściej 3,6 m. W przypadku pomiaru obiektów prze-
kraczających podstawowy zakres pomiarowy ramienia,
można zastosować systemy pozwalające rozszerzyć te
zakresy nawet do kilkunastu metrów. Niektóre z tych
systemów zostaną zaprezentowane w artykule.

Bogate programy pomiarowe, często identyczne jak we

współrzędnościowych maszynach pomiarowych, pozwa-
lają na wykonywanie pomiarów do wyznaczenia wymia-
rów przedmiotów w zakresie ich gabarytów, jak i odchyłek
kształtu. Także stosowane są w tzw. inżynierii odwrotnej.

Pomiary skaningowe

Pomiary skaningowe możliwe są do przeprowadzenia

zarówno za pomocą głowic pracujących stykowo, jak i za

pomocą głowic laserowych pracujących na zasadzie
triangulacji.

Pomiary skaningowe za pomocą głowic z końcówkami

sztywnymi to praktycznie pseudoskaning, bowiem zbiera-
nie wartości punktów odbywa się poprzez częste nacis-
kanie przez operatora spustu głowicy lub też odblokowa-
nie spustu, umożliwiającego automatyczne zbieranie war-
tości punktów z określoną częstotliwością, przy czym
odległość między punktami zależna jest od prędkości
przemieszczania końcówki głowicy po mierzonym ele-
mencie.

Zasadniczy pomiar skaningowy przeprowadza się bez-

stykowo. W przypadku firmy CimCore – przez zastosowa-
nie głowicy laserowej Perceptron, a w przypadku firmy
Faro – za pomocą głowicy Faro ScanArm sprzęgniętej
z głowicą stykową. Natomiast firma Romer stosuje głowi-
ce laserowe G-Scan RX2.

Ramiona pomiarowe CimCore [5] wyposażane są

w głowice laserowe, działające na zasadzie triangulacji,
pod nazwą Contour Probe firmy Perceptron. Głowica
ta, o wymiarach 105

×

52

×

90 mm, generuje na badaną

powierzchnię przedmiotu linię (rys. 1). Linia ta wyznacza
wartości 768 punktów, co przy prędkości skanowania 30
linii/s pozwala na otrzymanie 23 040 wartości punktów
opisujących kształt mierzonej powierzchni.

Na rys. 1 widać, że generowana wiązka światła lasero-

wego o długości fali wynoszącej 0,67

µ

m tworzy trapez.

Jego długość – odpowiadająca zakresowi pomiarowemu
głowicy – wynosi 104 mm, a szerokość podstaw – sta-
nowiąca linię penetrującą – zawiera się w przedziale

* Prof. zw. dr inż. Eugeniusz Ratajczyk – Wyższa Szkoła Ekologii

i Zarządzania. Wydział Zarządzania w Warszawie

Rys. 1. Głowica laserowa Contour Probe firmy Perceptron

Rys. 2. Przykład po-
miaru głowicą lasero-
wą Perceptron

MECHANIK NR 1/2009

39

32

÷

71 mm. Przykład pomiaru głowicą Perceptron poka-

zano na rys. 2.

Głowica ta pracuje z oprogramowaniem ScanWorks,

które wspomaga operatora nie tylko w przetwarzaniu
danych z tzw. chmury punktów, ale także informuje
go (poprzez sygnały dźwiękowe i wizualne) o położeniu
w zakresie pomiarowym wiązki. Jest to na tyle istotne, że
w zależności od usytuowania w zakresie pomiarowym
zmienia się dokładność pomiaru, przy czym najwyższa
jest w środku zakresu, czyli w ognisku wiązki laserowej.
Dokładność pomiaru, wg testu na kuli wzorcowej, wynosi

±

0,03 mm na poziomie 2s, a powtarzalność

±

0,012 mm

przy rozdzielczości 0,005 mm.

Oprogramowanie ScanWorks zawiera także kilka pod-

stawowych funkcji do wstępnej obróbki „chmury punk-
tów”, w celu dalszego przesłania do programów wyspe-
cjalizowanych w obróbce zbiorów punktów o wielkiej
liczności (np. GeoMagic). Są to więc opcje, takie jak
zaznaczenie (na stworzonym w czasie rzeczywistym
przestrzennym obrazie modelu) wybranych do dalszej
obróbki, lub przeciwnie – do usunięcia obszarów punk-
tów. Możliwa jest także metoda równomiernego (a nie
obszarami) zmniejszenia liczności chmury punktów po-
przez specjalną filtrację. Należy pamiętać, że duża liczba
punktów pomiarowych to więcej informacji o powierzchni
części, ale też dłuższy czas obliczeń przy dalszej obróbce.

Jak twierdzi producent, w głowicy

bardzo dobrze rozwiązano problem
zależności dokładności pomiaru od
własności rozpraszających powierz-
chni pomiarowej (układy elektronicz-
ne automatycznie dopasowują próg
czułości fotolinijki do rodzaju kon-
trolowanej

powierzchni).

Możliwe

jest także skanowanie części prze-
zroczystych; wówczas należy użyć
specjalnego proszku w spreju, który
po spryskaniu tworzy na części rów-
nomierną, nieprzezroczystą warst-
wę o grubości kilku mikrometrów.
Warstewka ta jest łatwa do usu-
nięcia. Należy

jednak

pamiętać,

że wprowadza ona do pomiaru nie-
dokładność wynikającą z nierów-
nomierności rozłożenia warstewki
(grubość stała na pewnym obszarze
może być kompensowana softwaro-
wo w procesie przetwarzania punktów). Do pomiarów
skaningowych przy użyciu głowicy laserowej Contur Pro-
be stosuje się ramię pomiarowe o symbolu Series 3000i
S.C. firmy CimCore.

Firma Faro [6] proponuje ramiona Faro Laser Scan-

Arm, które (rys. 3 i 4) zawierają głowicę laserową zinteg-
rowaną z głowicą pracującą stykowo. Faro Laser Scan
Arm pozwala na wykonywanie pomiarów stykowo lub
bezstykowo (na przemian bez konieczności demontażu
głowicy). Liczba punktów przypadająca na jedną linię
wynosi 640, co w przypadku skanowania z częstotliwoś-
cią wynosząca 30 linii/s pozwala uzyskać 19 200 wartości
punktów. Dokładność skanowania głowicą Laser Scan-
Arm V2 została oceniona na 0,050 mm, a powtarzalność
na

±

0,050 mm, na poziomie prawdopodobieństwa od-

powiadającego 2s. Nowsza wersja głowicy, tzw. Laser
ScanArm V3, pozwala uzyskać dokładność wynoszącą

±

0,035 mm, przy powtarzalności

±

0,035 mm.

Oczywiście dokładność finalna skanowania zależy rów-

nież od rodzaju zastosowanego ramienia pomiarowego.
W przypadku ramienia pomiarowego Platinum o nazwie
Laser ScanArm V2 o zakresie pomiarowym 1,2 m dokład-
ność skaningu osiąga

±

0,068 mm, a o zakresie po-

miarowym 3,7 m –

±

0,123 mm. W przypadku głowicy

ScanArm V3 wartości te wynoszą odpowiednio

±

0,053

i

±

0,108 mm.

ScanArm jest wyposażona w system „Auto Material”,

który na początku sprawdza powierzchnię mierzonego
elementu, a następnie ustawia parametry skanera tak,
by zapewnić efektywne skanowanie.

Firma Romer stosuje głowicę laserową G-Scan RX2

działającą także na zasadzie triangulacji. Widok głowicy
zainstalowanej na ramieniu pomiarowym przedstawia
rys. 5, a przykład pomiaru – rys. 6.

Prędkość skanowania wynosi 640

punktów w jednej linii, co pozwala
uzyskać 19 200 pkt/s. Dokładność
skaningu wynosi

±

0,044 mm. Gło-

wica jest skonstruowana tak, że po
zamocowaniu do dowolnego ramie-
nia firmy Romer tworzy siódmą oś
(podobnie jak w przypadku ramion
firmy CimCore). Parametry skano-
wania, takie jak jasność, czy inten-
sywność są ustawiane w zależności
od skanowanej powierzchni. Wizua-
lizacja wyników zbieranej „chmury
punktów” następuje w czasie rze-
czywistym, dzięki oprogramowaniu
G-Scan Light. Oprogramowanie to
umożliwia również transformację ze-

Rys. 3. Głowica laserowa Laser ScanArm
firmy Faro

Rys. 4. Przykład pomiaru głowicą laserową
ScanArm

Rys. 5. Głowica laserowa G-Scan firmy Ro-
mer

Rys. 6. Przykład pomiaru głowicą laserową
G-Scan

40

MECHANIK NR 1/2009

a)

b)

branych punktów w format trójkątów. Przetworzenie da-
nych w tym formacie jest bardzo szybkie, bowiem w ciągu
1 s jest możliwe przetworzenie chmury punktów o liczno-
ści rzędu 250 000. Wartości punktów są eksportowane
w formacie ASCII, natomiast trójkąty w formacie STL lub
DXF.

Pomiary specjalne

Przez pomiary specjalne należy rozumieć pomiary nie-

typowych elementów, do których zalicza się m.in. rury
i różnego rodzaju przewody hydrauliczne. Praktycznie
wszyscy producenci ramion pomiarowych oferują opcje
ramion z odpowiednim wyposażeniem i oprogramowa-
niem do kontroli rur.

Firma CimCore oferuje stanowisko o nazwie Tube

Inspection Station, umożliwiające kontrolę każdego typu
rur (od układów wydechowych po hydraulikę). System
pozwala na określenie długości rur, kątów zagięć oraz
oblicza dane korekcyjne dla giętarek. W skład stanowiska
o typowej konfiguracji (rys. 7) wchodzą: ramię pomiarowe
Stinger II, stół pomiarowy, komputer z oprogramowaniem
Supravision lub DOCS, widełki pomiarowe o pięciu za-
kresach (6, 25, 75, 100 i 150 mm), podstawa kolumnowa
oraz specjalne uchwyty do mocowania rur.

Nasunięcie widełek na dany przekrój rury powoduje

przerwanie sygnału pomiarowego biegnącego z emite-
ra 1 do detektora 2 (rys.8). Każde przerwanie wiązki to
sygnał pomiarowy. Jednokrotne objęcie danego prze-
kroju rury powoduje ośmiokrotne zakłócenie – wybrany
przekrój zostaje opisany przez osiem punktów pomiaro-
wych.

Do pomiaru rur firma CimCore oferuje oprogramowanie

DOCS 2.0, którego ekran z raportem pomiarowym przed-
stawia rys. 9.

Program ten umożliwia uzyskanie informacji liczbo-

wej o długościach, kątach zagięcia i danych korekcyjnych

mierzonej rury (przewodu). Oprogramowanie to ma zdol-
ność do grupowania wielu rur w obrębie jednego planu
pomiarowego, co umożliwia przechowywanie wszystkich
elementów składowych w jednym pliku. Istnieje funkcja
rozbicia mierzonej rury na poszczególne elementy, tj. na
pojedyncze walce, punkty, przecięcia i płaszczyzny czo-
łowe. Możliwy jest również import mierzonego przewo-
du bezpośrednio z pliku CAD. W przypadku korzystania
z ramion serii Infinite dostępna jest opcja nakładania
mierzonej geometrii na obraz rejestrowany w czasie rze-
czywistym przez kamerę zamontowaną w głowicy pomia-
rowej ramienia. Ułatwia to wizualizację podczas pomiaru,
a także umożliwia tworzenie raportu z rzeczywistym obra-
zem mierzonej części.

Również firma Zett Mess oferuje stanowisko wyspe-

cjalizowane do pomiaru rur (rys. 10). Najważniejsze skła-
dowe stanowiska to – oprócz ramienia pomiarowego –
komputer wraz z oprogramowaniem Futurex Tube oraz
granitowy stół pomiarowy, do którego montowane będą
specjalne uchwyty, podtrzymujące rurę podczas pomiaru.

Firma Zett Mess dołącza do stanowiska zestaw spe-

cjalnych, v-kształtnych końcówek pomiarowych – widełek
pomiarowych, które – podobnie jak w przypadku innych
producentów – zawierają dwie pary ułożonych naprzeciw
siebie emiterów i detektorów dwóch wiązek laserowych;
ich przerwanie podczas obejmowania rury przez końców-
kę stanowi sygnał pomiarowy. Widełki do pomiaru rur
oferowane są w czterech opcjach wymiarowych (zakres

Rys. 7. Przykład pomiaru prze-
wodu hydraulicznego za pomo-
cą ramienia pomiarowego na
stanowisku Tube Inspection Sta-
dion firmy CimCore

Rys. 8. Stanowisko (a) i widełki pomiarowe (b) do pomiaru rur firmy
CimCore

Rys. 9. Ekran z wynikami pomiaru w programie DOCS

Rys. 10.

Stanowisko

do pomiaru rur firmy
Zett Mess

MECHANIK NR 1/2009

41

mierzalnych średnic 6

÷

120 mm), co umożliwia kontrolę

od cienkich rur drobnych układów hydraulicznych, po rury
o dużych średnicach (np. układów wydechowych).

Oprogramowanie wspomagające pomiar rur Futurex

Tube (rys. 11) umożliwia, niezależnie od materiału z jakie-
go wykonana jest rura (stal, aluminium, plastik), okreś-
lenie długości, kątów obrotów i zagięć (postać LRA),
oblicza dane korekcyjne dla giętarek i pozwala na bezpo-
średnie przesłanie tych danych na giętarkę.

W skład stanowiska do pomiaru rur firmy Romer

(rys. 12) wchodzi ramię 2030 serii Sigma, które zostało
przewidziane specjalnie do tego zastosowania. Wykona-
ne jest ono z materiału będącego kompozycją aluminium
i włókna węglowego. Komputer ma zainstalowane oprog-
ramowanie podstawowe G-Pad i specjalne do pomiaru
rur G-Tube, tak by możliwy był pomiar zarówno standar-
dowymi końcówkami stykowymi, jak też specjalnymi do
pomiaru rur. Ramię zamocowane jest do granitowego
stołu pomiarowego na specjalnym statywie. Stanowisko
może być podłączone bezpośrednio do maszyny gnącej,
do której dane (długość – kąt obrotu – kąt zagięcia, LRA)
są przesyłane poprzez złącze szeregowe RS232.

Zestaw bezstykowych końcówek pomiarowych – wide-

łek (z dwiema przecinającymi się wiązkami laserowymi)
umożliwia kontrolę rur o maksymalnej średnicy 150 mm.

Oferowana jest też rozszerzona opcja stanowiska do

kontroli rur z dodatkową siódmą osią. Przemieszczenie
w tej osi jest realizowane przez zmotoryzowany napęd,
przesuwający ramię po prowadnicy zamocowanej do sze-
ściometrowego boku stołu pomiarowego. Oprogramowa-
nie automatycznie uwzględnia pozycję ramienia w siód-
mej osi przeliczane do układu kartezjańskiego. Przesuw
na długości 6 m w dodatkowej osi predestynuje stanowis-
ko do kontroli długich rur układów wydechowych wykorzy-
stywanych w przemyśle lotniczym.

Oprogramowanie wyspecjalizowane do pomiaru rur

G-Tube oparte jest na systemie operacyjnym Windows
NT, 2000 lub XP. Podaje ono wyniki pomiarów w postaci
LRA lub XYZ (w przypadku pomiaru końcówką stykową).
W przypadku deformacji rur (np. dużych odchyłek wal-
cowości) G-Tube umożliwia pomiar z podwójną precyzją.
Oprócz danych: długość – kąt obrotu – kąt zagięcia,
oprogramowanie podaje też giętarce siłę gięcia i opis
przedłużenia rury (np. odcinka końcowego rury służącego
do łączenia z kolejnymi rurami). Tworzone jest także
graficzne przedstawienie odchyłek rury.

Wyniki pomiarów są protokołowane w formacie Excel.

Oprócz protokołu z tabelarycznym i graficznym przed-
stawieniem odchyłek, który może być konfigurowany
przez użytkownika, tworzony jest też protokół statystycz-
ny SPC.

Pomiary w rozszerzonym
zakresie pomiarowym

Do pomiaru przedmiotów o du-

żych gabarytach, przekraczających
zakres pomiarowy ramienia, stoso-
wane są różne systemy. I tak, fir-
ma CimCore oferuje system Grid-
LOK oraz SpaceLOK. Natomiast fir-
ma Faro – system oparty na za-
stosowaniu Laser Trackera, a firma
Romer – system VPS.

System GridLOK składa się z

siatki stożków osadzonych w be-
tonowym

lub

stalowym

podłożu

(rys. 13).

Rozmieszczenie

stożkowych

punktów

bazowych

jest certyfikowane, co umożliwia dokładne ustalenie
położenia ramienia pomiarowego w dowolnym miejscu
podłoża (opisane siatką stożków). Odbywa się to po-
przez zetknięcie końcówki pomiarowej z trzema kolej-
nymi stożkami, co umożliwia jednoznaczne określenie
pozycji ramienia w płaszczyźnie opisanej siatką stoż-
ków.

Na dokładność systemu GridLOK składają się: do-

kładność uzyskana podczas certyfikacji położenia stoż-
ków oraz dokładność użytego ramienia pomiarowego.
Certyfikowanie położenia stożków odbywa się poprzez
pomiary laserowe, przez co niedokładność wyznaczenia
ich położenia jest pomijalnie mała wobec niedokładności
późniejszego pomiaru tych stożków ramieniem pomiaro-
wym. Certyfikacja położenia stożków następuje po zbu-
dowaniu siatki w podłożu, a więc biegłość montażu sieci
nie wpływa na ostateczną dokładność osiągalną w sys-
temie.

Podstawową zaletą GridLOK jest możliwość pomiaru

w jednym układzie współrzędnych, wspólnym dla całego
obiektu. Dodatkowo system umożliwia pomiar z uży-
ciem dwóch lub więcej ramion CimCore. Standardowa
powierzchnia pomiarowa GridLOK to 4

×

6 m, ale opc-

jonalnie możliwa jest nawet 60

×

60 m. Możliwe są więc

pomiary elementów o wielkich gabarytach lub małych
części z utrzymaniem wysokiej dokładności. System
GridLOK znajduje zastosowanie w przemyśle moto-
ryzacyjnym, lotniczym, w budowie maszyn ciężkich i tur-
bin o dowolnym rozmiarze, ale także w wielu specy-
ficznych przykładach, w których ważnym kryterium
dobranego systemu pomiarowego stają się gabaryty
części.

Rys. 11. Okno programu Futurex Tube fir-
my Zett Mess



Rys. 12. Stanowisko do pomiaru rur firmy
Romer



Rys. 13. Przykład pomiaru karoserii przy zastosowaniu systemu Grid-
LOK

42

MECHANIK NR 1/2009

SpaceLOK, podobnie jak GridLOK, jest systemem ma-

jącym na celu zwiększenie zakresu pomiarowego ramie-
nia bez wzrostu niepewności pomiarowej ramienia. Pod-
stawą systemu jest czworościan składający się z prętów
i z kul umocowanych na jego wierzchołkach (rys. 14),
w których znajdują się stożki referencyjne – po odniesie-
niu do jednego z trzech boków systemu SpaceLOK (zet-
knięcie końcówki pomiarowej ramienia ze stożkami osa-
dzonymi w trzech kulach jednego z boków czworościanu)
możliwe jest przeniesienie ramienia w inne miejsce i po-
wtórne ustalenie położenia względem dowolnego boku,
bez utraty pozycji.

Podobnie jak w GridLOK, także i w tym systemie

uzyskuje się zwiększoną dokładność pomiaru, ze wzglę-
du na znane pozycje mierzonych punktów referencyj-
nych, dzięki czemu nie występuje zjawisko akumulacji
błędu podczas przenoszenia ramienia. Dokładność prze-
strzenna wynosi

±

0,050 mm.

W systemie SpaceLOK nie ma żadnych interfejsów,

które wymagają obsługi operatora. W tle, podczas po-
miaru, działa cały czas samodzielny program śledzący,
który automatycznie (podobnie jak w GridLOK), roz-
pozna trzykrotne zetknięcie ze stożkami referencyjnymi
i samodzielnie uwzględni to w transformowaniu współ-
rzędnych mierzonych punktów do układu związanego
z mierzoną częścią. Oznacza to praktycznie zerowy
czas konfiguracji i natychmiastowe rozpoczęcie pomia-
rów. To, że program obsługujący system rozpoznaje,
który z boków czworościanu został użyty do zdefiniowa-
nia nowej pozycji wynika z różnej długości niektórych
prętów (są to minimalne różnice, których wartości są

znane). Sprawia to, że każda z kombinacji trzech z czte-
rech wybranych kul jest kombinacją niepowtarzalną i jed-
noznacznie określającą położenie ramienia. Tym samym
naturalnie system nie jest idealnym czworościanem (gdy-
by tak było, to odniesienie pozycji ramienia do jednego
z trzech boków systemu nie byłoby jednoznaczne).

W efekcie system zwiększa 2,5-krotnie zakres pomia-

rowy ramienia; spełnia więc podobną funkcję jak Grid-
LOK, ale ma w porównaniu z nim tę zaletę, że jest
systemem przenośnym. SpaceLOK jest także oferowany
w wersji z opcją demontażu i ponownego złożenia, jednak
niepowtarzalność montażu wyraźnie wpływa na dokład-
ność; wersja ta jest praktycznie używana w celach de-
monstracyjnych.

SpaceLOK znajduje zastosowanie do pomiarów ele-

mentów o dużych gabarytach, często z wymogiem po-
miaru od wewnątrz elementu, a więc: kokpity, kadłuby,
przyczepy, ramy ciężarówek, łoża maszyn itd.

System pomiarowy VPS ma na celu zwiększenie za-

kresu pomiarowego dowolnego ramienia firmy Romer.
Idea działania systemu jest taka sama, jak w rozwiązaniu
GridLOK firmy CimCore. Na rys. 15 zostały przedstawio-
ne dwa etapy pomiaru, tj. zdefiniowanie pozycji ramienia
(rys. 15a) i wykonanie pomiaru (rys. 15b), a na rys. 16a
przesunięcie i zdefiniowanie nowej pozycji oraz wykona-
nie kolejnego pomiaru (rys. 16b).

Zdefiniowanie pozycji ramienia w przestrzeni VPS

następuje poprzez zetknięcie z trzema dowolnymi płyt-
kami (tarczami) Vertex, osiągalnymi z danego ustawie-
nia ramienia. Każda taka płytka (niem. Vertex Scheibe)
jest: wbudowana w podłoże (betonowe lub marmurowe),
jest wodoodporna i ma specjalne przykrycie, osłaniające
ją, gdy nie styka się z końcówką ramienia; podłoże
jest gładkie. Nie potrzeba dodatkowych czynności –
oprogramowanie automatycznie rozpoznaje, że nastąpi-
ło zdefiniowanie kolejnej pozycji. Następnie przeprowa-
dza się pomiar, przesuwa ramię do pozycji, z której
dostępne są kolejne obszary części do kontroli, definiuje
tę nową pozycję (jak wyżej) i znów przystępuje do
pomiarów.

Każde ramię jest kompatybilne z systemem VPS dzięki

specjalnej końcówce głowicy pomiarowej i systemowi
identyfikacyjnemu (Vertex).

Nie potrzeba dodatkowego oprog-

ramowania – VPS jest obsługiwane
przez standardowe oprogramowa-
nie Romera do pomiarów geometrii
G-Pad.

Odległości pomiędzy punktami re-

ferencyjnymi są certyfikowane syste-
mem laserowym i dlatego (tak samo
jak w systemie GridLOK) nie nastę-
puje kumulacja niedokładności wy-
znaczania pozycji ramienia przy ko-
lejnych zmianach tych pozycji. Do-
kładność pomiaru w systemie VPS
jest de facto związana tylko z dokład-
nością użytego ramienia. VPS może
obejmować powierzchnię pomiarową
do wymiarów 20

×

20 m.

Firma Faro zastosowała system

rozszerzający

zakres

pomiarowy

z wykorzystaniem Laser Trackera.
Laser Tracker pozwala rozszerzyć
zakres pomiarowy ramienia nawet
do 70 m. Rys. 17 pokazuje ideę sys-
temu dotyczącego ramion pomiaro-
wych Titanium i Laser Tracker.

Rys. 14. Pomiary w systemie SpaceLOK firmy CimCore

Rys. 15. Etapy działania systemu pomiarowego VPS firmy Romer

Rys. 16. Kolejne etapy działania systemu pomiarowego VPS firmy Romer