104

MECHANIK NR 2/2009

* Prof. zw. dr inż. Eugeniusz Ratajczyk – Wydział Zarządzania

Wyższej Szkoły Ekologii i Zarządzania w Warszawie.

Rys. 1. Położenie kuli
wzorcowej

w

prze-

strzeni

pomiarowej

ramienia

podczas

przeprowadzania tes-
tu A

Rys. 2. Rozmieszczenie punk-
tów pomiarowych na kuli wzor-
cowej wg testu A

Ramiona pomiarowe

TESTY DOKŁADNOŚCI

EUGENIUSZ RATAJCZYK *

Dokładność współrzędnościowych ramion pomiarowych
oceniana według trzech rodzajów testów. Omówienie tych
testów i ich parametry oraz zestawienia błędów granicz-
nych (dopuszczalnych) poszczególnych rodzajów ramion.

Dokładność współrzędnościowych maszyn pomiaro-

wych wyznaczana jest według normy ISO 10360-2 [1].
Nie obejmują one jednak współrzędnościowych ramion
pomiarowych. Jedynie w przypadku ramion Gage i Gage
Plus firmy Faro podane są dokładności wynikające z tej
normy (jej starszej wersji). Na przykład błąd wskazania
przy pomiarze długości ramienia Gage Plus ustalony jest
na poziomie E =

±

(5 + 8L/1000)

µ

m, gdzie L – mierzona

długość w mm, a błąd głowicy pomiarowej na poziomie
R = 6

µ

m (ramię Gage ma błędy dwukrotnie większe).

Natomiast w przypadku ramion pomiarowych większość
producentów podaje dopuszczalne wartości błędów wy-
znaczonych według trzech testów opartych na normie
amerykańskiej ASME B89.4.22-2004 [2]. Zostanie opisa-
ny przebieg przeprowadzania tych testów oraz scharak-
teryzowane zostaną parametry, zgodnie z którymi wy-
znacza się wartości błędów ramion.

Testy dokładności

Występują trzy testy dokładności (oznaczone przez

firmę CimCore umownie jako A, B i C) [2

÷

5]:

test na kuli (Efective Diameter Test) – A,

test pojedynczego punktu (Single Point Articulation

Performance Test) – B,

test przestrzenny (Volumetric Performance Test) – C.

Test A

przeprowadzany jest na kuli wzorcowej

o znanym wymiarze średnicy z przedziału 10

÷

50 mm

i o odchyłkach kształtu mniejszych niż 0,5

µ

m. Test pole-

ga na trzykrotnym pomiarze w 9 punktach kuli, która
powinna być zamocowana sztywno do podłoża, w przy-
bliżeniu w środku zasięgu ramienia (rys. 1). Podczas tego
testu obrót poszczególnych przegubów ramienia powi-
nien być zminimalizowany.

Celem tego testu jest dokonanie oceny dokładności

zainstalowanej w ramieniu głowicy pomiarowej. Jeśli jest
to głowica bez przetwornika (tzw. sztywna), to na dokład-
ność tego testu ma wpływ operator, m.in. ze względu na
zmienne naciski pomiarowe.

Test polega na pomiarze kuli wzorcowej w dziewięciu

punktach rozłożonych tak, jak to pokazano na rys. 2:

jeden punkt na biegunie kuli (określonym przez kie-

runek wyznaczony przez oś trzpienia końcówki pomiaro-
wej);

cztery punkty (równo od siebie oddalone) na równiku

kuli;

cztery punkty (równo

od siebie oddalone) 45

°

poniżej bieguna kuli i obró-
cone o 45

°

w stosunku do

poprzedniej grupy punk-
tów.

Na podstawie wartości

dziewięciu punktów uzys-
kanych z pomiaru program
pozwala wyliczyć średnicę
kuli, co daje podstawy do
wyznaczenia maksymalnej
odchyłki

∆

max

jako różnicy

między

średnicą

wyzna-

czoną z pomiaru D

zm

a śre-

dnicą kuli wzorcowej D

kw

podanej w jej ateście. Cykl
pomiarowy obejmuje trzy
serie.

Maksymalna

odchyłka

∆

max

wyznaczona z trzech

serii pomiarowych wylicza-
na jest ze wzoru:

(1)

gdzie:

– wartość zmierzonej średnicy kuli wzorcowej,
– wartości średnicy kuli wzorcowej według świadectwa.

Otrzymana wartość maksymalnej odchyłki porówny-

wana jest z wartością podaną przez producenta badane-
go ramienia pomiarowego. Jest oczywiste, że test jest
poprawny, jeśli otrzymana wartość nie przekracza war-
tości podanej przez producenta dla danego ramienia
pomiarowego. W przypadku przekroczenia przez od-
chyłkę wartości dopuszczalnych, zaleca się powtórzenie
całego testu, natomiast – gdy po trzykrotnym powtórze-
niu testu odchyłka nadal przekracza wartość dopusz-
czalną – dalsze testy należy przerwać i określić oraz
usunąć przyczynę usterki.

Test B pojedynczego punktu

jest testem na po-

twierdzenie zdolności ramienia do uzyskiwania zbliżo-
nych współrzędnych do pomiaru tego samego punktu

MECHANIK NR 2/2009

105

Rys. 3. Wzorcowe elementy stoż-
kowe stosowane teście B

Rys. 4. Położenia ramienia w wykonywaniu testu B

Rys. 5. Przykład wy-
znaczania dokładno-
ści ramienia za po-
mocą

wzorca

linio-

wego długości przy
przeprowadzaniu tes-
tu C

w przestrzeni, przy różnych ustawieniach kątowych po-
szczególnych przegubów ramienia.

W przeciwieństwie do współrzędnościowych maszyn

pomiarowych, ramiona pomiarowe nie podają bezpośred-
nio współrzędnych (x, y, z) określających położenie końcó-
wki pomiarowej, lecz położenie to wynika z kinema-
tycznych transformacji, uwzględniających długość posz-
czególnych segmentów ramienia oraz aktualną pozycję
osi obrotu poszczególnych przegubów. Test ten jest
więc próbą sprawdzenia zdolności kompletnego syste-
mu do wyznaczenia położenia unieruchomionego pun-
ktu w przestrzeni pomiarowej. Test ma na celu ustale-

nie

rozrzutu

współrzęd-

nych punktu pomiarowego
(powtarzalności

punktu)

poprzez pomiary na stożku
wewnętrznym

(rys. 3)

w

przypadku głowicy sztyw-
nej lub na kuli wzorcowej
– w przypadku głowicy im-
pulsowej; do styku z nimi
dochodzi końcówką kulistą
głowicy pomiarowej z róż-
nych

kierunków.

Należy

dziesięciokrotnie zmierzyć
położenie elementu wzor-
cowego w przestrzeni po-
miarowej ramienia. W teś-
cie tym istotne jest, żeby
kompleksowo zbadać, jaki
wpływ na wyniki pomiarów
ma obracanie poszczegól-
nymi przegubami ramie-
nia. Pomiar odbywa się w
trzech miejscach w zakre-

sie pomiarowym, tj. w odległości stanowiącej do 20%
długości ramienia (blisko punktu zerowego), w odległości
20

÷

80% oraz powyżej 80% długości ramienia. Dzięki tak

przyjętym pozycjom, enkodery umieszczone w przegu-
bach pracują w większym zakresie kątowym, przypomi-
nającym rzeczywistą pracę urządzenia, a więc pomiar
jest bardziej wiarygodny.

W każdym z trzech położeń wykonuje się dziesięć

pomiarów położenia środka: kulki trzpienia pomiarowego
w otworze stożkowym lub środka kuli mierzonego głowicą
pomiarową. Do pierwszych pięciu pomiarów należy usta-
wić przegub z trzpieniem pomiarowym w następujący
sposób (rys. 4):

przegub ramienia z lewej strony skierowany w dół

(rys. 4a),

przegub ramienia z lewej strony skierowany w górę

(rys. 4b),

przegub ramienia na środku skierowany w górę

(rys. 4c),

przegub ramienia z prawej strony skierowany w górę

(rys. 4d),

przegub ramienia z prawej strony skierowany w dół

(rys. 4e),

Kolejne pozycje należy wykonywać po obróceniu ostat-

niego przegubu o 180

°

względem osi trzpienia pomiaro-

wego.

W przypadku użycia głowicy pomiarowej środek wyka-

librowanej kuli o średnicy 10

÷

50 mm wyznaczany jest na

podstawie pomiaru 4 punktów na równiku i 1 na biegunie
(określonym przez kierunek wyznaczony przez oś trzpie-
nia końcówki pomiarowej).

Wynikiem testu są następujące parametry:
a) maksymalna odchyłka położenia

δ

max

(parametr głów-

ny) wyznaczona z dziesięciu wartości policzonych ze wzoru:

(2)

gdzie:

– współrzędne punktu zmierzonego,

– uśrednione współrzędne punktu.

b) podwójna wartość odchylenia standardowego 2s

wyliczonego z dziesięciu pomiarów (n = 10) zgodnie ze
wzorem:

(3)

W przypadku przekroczenia wartości dopuszczalnych

powinno się powtórzyć trzykrotnie cały test; jeśli jednak
wartości wyznaczonych parametrów będą nadal przekra-
czać wartości dopuszczalne, dalsze testy należy przer-
wać oraz ustalić przyczynę tego przekroczenia i podjąć
starania by ją usunąć.

Test C

, mający charakter testu przestrzennego, po-

lega na pomiarze wzorca w postaci liniału (rys. 5) lub

wzorca stopniowego, który zawiera dwie wzorcowe dłu-
gości: mniejszą – stanowiącą 50

÷

75% długości ramienia

oraz dłuższą stanowiącą 120

÷

150% długości.

Odległości te wyznaczają najczęściej stożki wewnętrz-

ne rozmieszczone na liniale wzorcowym.

Test polega na pomiarze dwóch atestowanych odległo-

ści wzorca w 20 określonych położeniach w przestrze-
ni pomiarowej ramienia, obejmującym cztery położenia
pionowe, sześć położeń poziomych i dziesięć ustawień
wzorca pod kątem 45

°

. Rys. 6 ilustruje położenia wzorca

z widoku z góry.

106

MECHANIK NR 2/2009

Tablica I. Dokładności ramion pomiarowych firmy CimCore

Rodzaj ramienia

Infinite

Stringer II

3000i

Zakres pomiarowy, m

1,2

3,6

1,8

3,6

1,2

3,6

Dokładność wg testu A, mm

±

0,0043

±

0,043

±

0,015

±

0,100

±

0,050

±

0,050

Dokładność wg testu B, mm

±

0,0094

±

0,050

±

0,040

±

0,110

±

0,011

±

0,055

Dokładność wg testu C, mm

±

0,0136

±

0,064

±

0,055

±

0,155

±

0,016

±

0,075

TABLICA II. Dokładności ramion pomiarowych firmy Romer

Rodzaj ramienia

Sigma

Omega

Fleks

Zakres pomiarowy, m

1,8

5,2

1,8

5,2

1,8

5,2

Dokładność wg testu A, mm

±

0,0010

±

0,0855

±

0,020

±

0,170

±

0,012

±

0,102

Dokładność wg testu B, mm

±

0,0018

±

0,140

±

0,036

±

0,280

±

0,022

±

0,168

Dokładność wg testu C, mm

±

0,025

±

0,100

±

0,050

±

0,200

±

0,030

±

0,150

TABLICA III. Ramiona pomiarowe AMPG-P firmy Zett Mess

Rodzaj ramienia

AMPG

12P

AMPG

15P

AMPG

18P

AMPG

24P

AMPG

30P

AMPG

36P

Zakres pomiarowy, m

1,2

1,5

1,8

2,4

3

3,6

Dokładność wg testu A, mm

±

0,005

±

0,009

±

0,011

±

0,020

±

0,036

±

0,051

Dokładność wg testu B, mm

±

0,012

±

0,018

±

0,022

±

0,032

±

0,040

±

0,56

Dokładność wg testu C, mm

±

0,018

±

0,020

±

0,030

±

0,038

±

0,058

±

0,075

TABLICA IV. Ramiona pomiarowe firmy Faro

Rodzaj ramienia

Platinum

Titanium

Fusion

Zakres pomiarowy, m

1,2

3,7

1,2

3,7

1,8

3,7

Dokładność wg testu A, mm

±

0,0051

±

0,053

±

0,010

±

0,107

±

0,036

±

0,104

Dokładność wg testu B, mm

±

0,013

±

0,061

±

0,025

±

0,122

Dokładność wg testu C, mm

±

0,018

±

0,086

±

0,036

±

0,172

±

0,051

±

0,147

Rys. 6. Schemat po-
łożeń wzorca linowe-
go przy przeprowa-
dzaniu testu C (widok
z góry): 1, 2, 3, 7, 9,
18 – poziome położe-
nia wzorca; 5, 6, 19,
20 – pionowe położe-
nia wzorca; 4, 8, 10,
11, 12, 13, 14, 15, 16,
17 – położenia wzor-
ca pod kątem 45

°

Test ten jest najbardziej reprezentatywnym sprawdzia-

nem dokładności ramienia pomiarowego, informującym jak
dokładnie można wykonywać pomiary danym ramieniem.

Test C pozwala wyznaczyć, w wyniku pomiaru 20 war-

tości długości wzorca L

i

, następujące parametry charak-

teryzujące dokładność ramienia pomiarowego:

jako parametr główny – maksymalną odchyłkę D

max

ze zbioru odchyłek Di,
gdzie: D

i

jest wyznaczane z różnicy wartości długości

wzorca L

i

otrzymanej z pomiarów i wartości atestowanej

wzorca L

wz

(D

i

= L

i

−

L

wz

),

rozstęp R

Di

= D

i max

−

D

i min

,

podwójną wartość odchylenia średniego kwadrato-

wego, oznaczonego jako 2RMS, wyznaczonego dla n =20
ze wzoru

(2)

Zaleca się, aby procedura pomiaru długości wzorca

była następująca: w każdym z dwudziestu położeń wzo-
rzec należy zmierzyć dwukrotnie; jeśli różnica obu wyni-
ków będzie mniejsza niż podwojona wartość dla testu
pojedynczego punktu, to pierwszy pomiar uznaje się za
prawidłowy, a drugi się odrzuca. Gdy różnica obu wyni-
ków będzie większa niż podwojona wartość dla testu
pojedynczego punktu, to oba wyniki należy odrzucić i po-
wtórnie zmierzyć wzorzec. Pomiar w danym położeniu
można powtórzyć tylko trzykrotnie; jeżeli pomimo tego
wartość będzie przekraczała dopuszczalną, to należy
przerwać pomiary oraz określić przyczynę usterki. Jeżeli
usterka zostanie usunięta, sprawdzanie ramienia należy
rozpocząć od przeprowadzenia testu A na kuli, następnie
testu pojedynczego punktu (test B), a dopiero na końcu
testu przestrzennego (test C).

Dokładność ramion pomiarowych

Przykładowe wartości błędów ramion pomiarowych fir-

my CimCore (Hexagon Metrology) [3, 6] przedstawiono
w tabl. I. Są to dopuszczalne wartości graniczne okreś-
lone przez producenta ramion pomiarowych. Wartości te
przedstawiono dla skrajnych zakresów pomiarowych: naj-
mniejszy wynosi 1,2 m a największy 3,6 m lub 3,7 m.
W przypadku ramion Stringer II nie występuje zakres
1,2 m – najmniejszy jaki występuje to 1,8 m. Natomiast

występuje zakres 4,6 m. Do porównania przyjęto jednak
ramię Stringer II o zakresie 3,6 m.

Należy zwrócić uwagę na dokładność testu C, bowiem

jego wartości świadczą, jak dokładnie można mierzyć
przedmioty; jest to test przestrzenny adekwatny do prze-
strzennego sposobu pomiaru.

Spośród trzech rodzajów ramion firmy CimCore naj-

dokładniejsze jest ramię Infinite. Ramię Springer II jest
najmniej dokładne, jednak charakteryzuje się większymi
zakresami pomiarowymi: 1,8; 2,4; 3; 3,6 i 4,6 m. Nato-
miast ramię 3000iSC, przeznaczone do pomiarów ska-
ningowych, nieprezentowane w tablicy, odznacza się
mniejszą dokładnością. O ile w pomiarach punktowych
błąd według testu C dla ramienia o zakresie pomiaro-
wym 1,2 m wynosi

±

0,016 mm, to dla pomiarów ciąg-

łych tzn. skaningowych

±

0,023 mm.

Dane charakteryzujące dokładność ramion firmy Ro-

mer (Hexagon Metrology) [7] zawiera tabl. II.

Najdokładniejsze są ramiona z serii Sigma. Ramię

Omega ma dokładność dwukrotnie mniejszą w stosunku
do ramion serii Sigma. Opcja ramion Omega R-Scan (nie
prezentowana w wymienionej tabl. III) pozwala na pomia-
ry skaningowe przy użyciu głowicy laserowej Laser Probe
Scan z dokładnością

±

0,05 mm dla zakresu pomiarowe-

go 1,8 m i

±

0,200 mm dla zakresu 5,2 m. Są to więc

dokładności porównywalne z pomiarami stykowymi.

Dokładności ramion firmy Zett Mess [8] serii AMPG-P

przedstawiono w tabl.III. Są to ramiona precyzyjne, w od-
różnieniu od ramion serii AMPG-S uznawanych za ramio-
na o dokładności standardowej.

Firma Zett Mess wytwarza – w seriach AMID-P

i AMPG-S – siedem rodzajów ramion różniących się
zakresami pomiarowymi 1,2

÷

3,6 m.

Dokładności ramion pomiarowych firmy Faro [9], poza

ramionami Gage i Gage Plus, których dokładności opisa-
no wcześniej, przedstawiono w tabl. IV.

Najdokładniejsze ramiona firmy Faro to Platinum, wy-

konywane w pięciu zakresach pomiarowych 1200, 1800,
2400, 3000 i 3700 mm. Spośród ramion o zakresie
pomiarowym wynoszącym 2,4 m, najdokładniejsze jest
ramię Quantum (niezamieszczone tabl. IV ze względu
na inny zakres pomiarowy). Ramię to wykonywane jest

MECHANIK NR 2/2009

107

Rys. 7. Ramię pomia-
rowe MCA ze skanu-
jącą głowicą lasero-
wą

tylko w zakresie 2,4 m, chociaż przewidywane jest rów-
nież wytwarzanie ramion Quantum o zakresie 3,7 m.
Ramię Quantum osiąga wartości błędów granicznych
wynoszące

±

0,018 mm wg testu A i

±

0,025 mm wg

testu C.

Dokładność ramion wyposażonych w bezstykową la-

serową głowicę dla zakresu 1,2 m wynosi w przypadku
ramienia Platinum

±

0,068 mm, a w przypadku ramienia

Tytanium

±

0,086 mm.

Warto zapytać, jaka jest relacja między dokładnością

opisaną wymienionymi testami a testami odnoszącymi się
do współrzędnościowych maszyn pomiarowych (CMM)
wg wymagań normy ISO 10360-1,2 [1, 3].

Spośród trzech testów A, B i C tylko dwa – A i C mogą

być porównywalne z testami CMM: test A, któremu by
odpowiadał graniczny błąd dopuszczalny odnoszący się
do głowicy pomiarowej, oznaczony symbolem MPE

P

[1,3]

i test C, któremu by odpowiadał graniczny błąd dopusz-
czalny wskazania MPE

E

[1, 3].

Występują jednak istotne różnice wynikające z proce-

dur badawczych, a głównie liczby pomiarów. Na przykład
test A polega na pomiarze kuli w dziewięciu punktach,
podczas gdy test związany z MPE

P

wymaga 25 wartości.

Jeszcze większa różnica występuje przy porównaniu tes-
tu C z MPE

E

. Test C wymaga ustawienia wzorca w 20

położeniach, a test związany z MPE

E

– w siedmiu położe-

niach. Przy czym w teście C sprawdza się dwie długości
wzorcowe, a w MPE

E

pięć. Autor prowadzi badania

eksperymentalne w celu ustalenia ewentualnych różnic
w otrzymywanych wynikach przy porównywaniu ramion
ze współrzędnościowymi maszynami o podobnym zakre-
sie pomiarowym. Ich wyniki przedstawione zostaną
w osobnej publikacji.

Przyjmując wartości dopuszczalne podawane przez

producentów, ramiona pomiarowe odznaczają się dokład-
nościami (wg testu C) mniejszymi od dopuszczalnych
błędów granicznych maszyn opisywanych parametrem
MPE

E

– maszyn o średniej klasie dokładności.

Na przykład dla ramienia Infinite o zakresie pomiarowym

L = 1200 mm wartość odchyłki wg testu C wynosi 15

µ

m,

a dla współrzędnościowej maszyny pomiarowej ECLIPSE
produkcji firmy C. Zeiss MPE

E

= 4,2 + L/300 = 8,2

µ

m. Nato-

miast dla ramienia Infinite o zakresie L = 2,4 m odchyłka
wg C wynosi 17

µ

m, a maszyny o konstrukcji mostowej

Atena model 25-3-10 produkcji firmy C. Zeiss dopuszczal-
ny błąd graniczny wynosi EMP

E

= 33

µ

m.

Tak więc ramiona pomiarowe – mimo mniejszej dokład-

ności – mają pewną przewagę w stosunku do maszyn
pomiarowych, mogą bowiem być stosowane w warun-
kach produkcyjnych i w terenie; przede wszystkim do
pomiarów obiektów o dużych rozmiarach, a szczególnie
do pomiarów wewnątrz wielkogabarytowych obiektów,
takich jak karoserie, kadłuby samolotów, rakiet.

Pod koniec 2008 r. pojawiła się w kraju oferta nowych

ramion pomiarowych produkcji belgijskiej firmy METRIS
[10,11], którą reprezentuje w Polsce Smart-Solutions
[12]. Oferuje ona ramiona pomiarowe o symbolu MCA
(tabl. V) w odmianach sześciu- (MCA M6) i siedmioosio-
wych (MCA M7) zarówno z głowicą stykową, jak i z lase-
rową głowicą pracującą bezstykowo, przeznaczoną do
pomiarów skaningowych (rys. 7).

Tuby ramion wykonane są z włókna węglowego, co

zapewnia odpowiednią sztywność i odporność na wpływy
temperatury. Ramiona wyposażone są w elektromagnety-
czne hamulce i sprężynową przeciwwagę, która ułatwia
manewrowanie nimi podczas pomiaru. Głowice pracujące
stykowo są sztywne lub z przetwornikiem sygnalizują-
cym styk (np. LP2 firmy Renishaw). Do pomiarów bez-

stykowych oferowana jest głowica laserowa o symbolu
MMC i opcjonalnie MMD. Głowice laserowe skanują [12],
rzutując na mierzoną powierzchnie linię z 800 punktów
w przypadku głowicy MMC lub 1024 – w przypadku
głowicy MMD. Skanowanie głowicą MMC przebiega
z prędkością 30 l/s, a głowicą MMD – 80 l/s.

Występuje jeszcze odmiana ramion pomiarowych o sym-

bolu MCA I6 wykonana w opcji przemysłowej, która charak-
teryzuje się dwukrotnie mniejszą dokładnością w stosunku
do ramion MCA M6.

LITERATURA

1. PN-EN ISO 10360-2 Specyfikacje geometrii wyrobów (GPS).

Badania odbiorcze i okresowe współrzędnościowych maszyn
pomiarowych (CMM). Część 2: CMM stosowane do pomiaru
wymiarów.

2. ASME B89.4.22-2004 Methods for Performance Evaluation of

Articulated Arm Coordinate Measuring Machnes

3. E. RATAJCZYK: Współrzędnościowa technika pomiarowa.

Oficyna Wydawnicza PW Warszawa 2005.

4. M. ZAWACKI: Metody sprawdzania dokładności ramion

pomiarowych.

Przegląd

Mechaniczny,

nr

9/2007

Supl.,

s. 157

÷

166.

5. E. RATAJCZYK, M. ZAWACKI: Accuracy tests of measuring

arms – is it possible to compare ASME and ISO standard
requirements. VIII

th

International Scientific Conference COOR-

DINATE MEASURING TECHNIQUE. Bielsko-Biała, April 2008.
Proc. (ISBN 978-83-60714-40-9), p. 137

÷

146.

6. CimCore: http://www.cimcore.com, Oberon Sp. z o.o. : http://

www.oberon.com.pl

7. Romer Internetional : http://romer.com; www.hexagonmetrolo-

gy.net

8. ZettMess Technik GmbH: http://www.zettmess.de
9. Faro Technologies Inc. (USA): http://www.faro.com/poland.aspx

10. Metris: http://www.metris.com
11. E. RATAJCZYK: Ramiona pomiarowe – budowa, parametry

techniczne, zastosowania. Mechanik nr 12/2008, s. 1051

÷

1054.

12. Smart-Solutions: http://www.smart-solutions.pl
13. E. RATAJCZYK: Ramiona pomiarowe – pomiary skaningowe

i specjalne, pomiary w rozszerzonym zakresie, oprogramowa-
nia. Mechanik nr 1/2009.

Tablica V. Ramiona pomiarowe MCA firmy Metris *

Rodzaj ramienia

MCA M6

MCA M7

Zakres pomiarowy, m

1,8

2,4

3

2,4

3

Dokładność wg testu C, mm

±

0,028

±

0,035

±

0,058

±

0,060

±

0,090

* w nowych materiałach firma Metris podaje dokładności tylko w odniesieniu do testu
przestrzennego C