PLANOWANIE POTRZEB MATERIAŁOWYCH

Planowanie produkcji w przedsi

ę

biorstwie

Plan strategiczny

Plan sprzeda

ż

y i produkcji

(zagregowany)

Główny plan produkcji

(MPS)

Plan potrzeb materiałowych

Nabywanie

Sterowanie

produkcj

ą

Kontrola

wej

ś

cia/wyj

ś

cia

Szczegółowy

plan zdol. prod.

Ogólny plan

zdol. prod.

Planowanie

zasobów

Plan

Realizacja

Popyt

Prognozy

Zamówienia

Zasoby

Przebieg działa

ń

planistycznych i steruj

ą

cych

MRP - Materials Requirements Planning

System zarz

ą

dzania produkcj

ą

i zapasami w warunkach potrzeb zale

ż

nych

Definicja MRP

Rozró

ż

nienie istoty popytu niezale

ż

nego i zale

ż

nego w zarz

ą

dzaniu zapasami

Rozwój mo

ż

liwo

ś

ci techniki komputerowej

Przesłanki MRP

Formuła Wilsona obliczania EOQ- 1915

MRP - USA - lata sze

ść

dziesi

ą

te

Popyt niezale

ż

ny i zale

ż

ny

POPYT NIEZALE

Ż

NY- pierwotny (niezale

ż

ny od popytu na inne pozycje)

Zapasy handlowe - wyroby finalne + cz

ęś

ci zamienne (serwisowe)`

POPYT ZALE

Ż

NY- wtórny (zale

ż

ny od popytu na inne pozycje)

Zapasy produkcyjne - komponenty kupowane i przetwarzane

ATRYBUTY

CHARAKTER POPYTU

Niezale

ż

ny (pierwotny)

Zale

ż

ny (wtórny)

Pewno

ść

niepewny (stochastyczny)

pewny (deterministyczny)

Ustalanie

Ci

ą

gło

ść

Zu

ż

ycie zapasu

prognozowanie

obliczanie

stabilny (ci

ą

gły)

sporadyczny (dyskretny)

równomierne (stopniowe)

nierównomierne (skokowe)

Zu

ż

ycie i zapotrzebowanie na zapas

Kształtowanie si

ę

zapasu w systemie opartym na zasadzie

uzupełniania (PPZ – punkt ponawiania zamówienia)

Czas

Zespół

Czas

Element z zakupu

Czas

Popyt

niezale

ż

ny

(pierwotny)

Popyt

zale

ż

ny

(wtórny)

Popyt

zale

ż

ny

(wtórny)

PPZ

Wyrób

ZU

Ż

YCIE ZAPASU

Popyt

Czas

Popyt

Czas

Popyt

Czas

POPYT NA ZAPAS

PPZ

PPZ

Zarz

ą

dzanie produkcj

ą

i zapasami w oparciu o system

uzupełniania zapasu

System bez powi

ą

zania wielko

ś

ci zamawianych i terminów zamówie

ń

z popytem

Zarz

ą

dzanie produkcj

ą

i zapasami w oparciu o system MRP

System z powi

ą

zaniem wielko

ś

ci zamawianych i terminów zamówie

ń

z popytem

Magazyn

wyrobów

gotowych

Magazyn

wyrobów

gotowych

1 Tydz

1 Tydz

1 Tydz

PLANOWANIE POTRZEB MATERIAŁOWYCH

(Material Requirements Planning – MRP)

Planowanie potrzeb materiałowych MRP jest podej

ś

ciem, a jednocze

ś

nie

systemem komputerowym przeznaczonym do rozwini

ę

tego i sfazowanego w

czasie planowania zlece

ń

produkcji i nabycia pozycji rodzajowych, tak aby były

one dost

ę

pne w wymaganych ilo

ś

ciach i terminach umo

ż

liwiaj

ą

cych

zrealizowanie MPS (Głównego planu produkcji)

Zadania: Ustalanie planów zlece

ń

produkcji i zlece

ń

zakupu (co, ile, kiedy) dla

wszystkich pozycji rodzajowych potrzebnych do realizacji MPS. Weryfikacja
wykonalno

ś

ci wst

ę

pnego MPS. Dostarczanie danych wej

ś

ciowych do

planowania wymaganych zdolno

ś

ci produkcyjnych

Dane:
•

Główny plan produkcji (MPS),

•

Kartoteka strukturalna, zestawienie materiałowe – Bill of Materials (BOM),

•

Kartoteka rodzajowa – Item Master (czas realizacji, metoda partiownia,
dopuszczalna wielko

ść

braków, wykonawca – komórka produkcyjna, dostawcy

dla ka

ż

dej pozycji rodzajowej),

•

Stany zapasów – Inventory Status,

•

Otwarte zlecenia produkcji i zakupów (zapasy w drodze)

Logika planowania potrzeb materiałowych w systemie

MRP

Główny plan produkcji

(MPS)

Planowanie potrzeb materiałowych

(MRP)

1. Rozwiniecie planowanego zlecenia

pozycji macierzystej w potrzeby

brutto na składniki

2. Obliczenie potrzeb netto

3. Partiowanie

4. Terminowanie

Kartoteka rodzaj.

Czasy realizacji

Metody partiowania

Zestawienie

materiałowe

Bill of Materials

Stany zapasów

Planowane

przyj

ę

cia otwartych

zlece

ń

„Zapasy w drodze”

Planowane do

uruchomienia zlecenia

produkcji

Planowane do

uruchomienia zlecenia

zakupów

Elementy bazy danych systemu MRP

X

B

C

D

E

E

E

F

(2)

(3)

(4)

(1)

(2)

(2)

(2)

(1)

1

2

3

0

Poziom

X

p

B

p

C

p

E

z

D

p

E

z

E

z

F

z

1

2

3

4

6

5

Tydzie

ń

p – produkcja

z - zakup

Struktura wyrobu X (BOM)

Skumulowany czas realizacji wyrobu X

Logika planowania potrzeb materiałowych w systemie MRP

Pozycja rodzajowa: B

Okres t

1

2

3

4

5

6

7

Czas realizacji monta

ż

u:1

Potrzeby brutto

30

60

60

50

Zapas bezpiecze

ń

stwa: 0

Przyj

ę

cia otwartych zlec.

Metoda partiowania: LFL

Pl. ko

ń

cowy zapas

60

30

0

0

0

0

0

0

Wska

ź

nik braków: 0

Potrzeby netto

30

60

50

Pl. uruchomienia zlece

ń

30

60

50

1. Rozwiniecie wyrobu i obliczanie potrzeb brutto

2. Nettowanie – obliczanie minimalnej wielko

ś

ci

planowanych zlece

ń

3. Partiowanie – ustalanie wielko

ś

ci planowanych zlece

ń

4. Terminowanie – ustalanie okresów uruchomienia zlece

ń

Rekord MRP dla pozycji B

Logika planowania potrzeb materiałowych w systemie MRP

•

ROZWINIECIE WYROBU I OBLICZANIE POTRZEB BRUTTO. System MRP przeprowadza
obliczenia dla wszystkich pozycji rodzajowych BOM i na wszystkich poziomach. Planowane zlecenia
monta

ż

u do uruchomienia, po pomno

ż

eniu przez ilo

ść

danej pozycji z poziomu 1, okre

ś

laj

ą

zapotrzebowanie brutto na t

ą

pozycj

ę

. Planowane zlecenia do uruchomienia tej pozycji, po

pomno

ż

eniu przez ilo

ść

danej pozycji z poziomu 2, stanowi

ą

potrzeby brutto na bezpo

ś

rednie

składniki pozycji z poziomu 1 i tak kolejno a

ż

do osi

ą

gni

ę

cia pozycji z najni

ż

szego poziomu (pozycje

kupowane). W ten sposób przeprowadza si

ę

, zgodnie z powi

ą

zaniami w BOM, rozwini

ę

cie ilo

ś

ciowe

ka

ż

dej pozycji macierzystej w jej składniki.

•

PLANOWANE PRZYJ

Ę

CIA OTWARTYCH ZLECE

Ń

. Aby obliczy

ć

planowane potrzeby netto

system MRP uwzgl

ę

dnia otwarte zlecenia produkcji i zakupów (zapasy w drodze). W rekordzie MRP

prezentowane s

ą

planowane terminy i wielko

ś

ci przyj

ę

cia otwartych zlece

ń

do magazynu.

Planowane zlecenia po ich uruchomieniu (przekazaniu do realizacji) i otwarciu uzyskuj

ą

status

otwartych zlece

ń

•

NETTOWOWANIE – obliczanie minimalnej wielko

ś

ci planowanych zlece

ń

. Je

ż

eli projektowany

ko

ń

cowy zapas z okresu t-1plus wielko

ść

otwartych zlece

ń

planowanych do przyj

ę

cia w okresie t nie

wystarcza na pokrycie potrzeb brutto, w okresie t wyst

ą

pi niedobór, który powinien zosta

ć

uzupełniony poprzez uruchomienie zlecenia.

Potrzeby

netto

t

Potrzeby

brutto

t

Planowany

zapas ko

ń

cowy

t - 1

Przyj

ę

cia

otwartych zlece

ń

t

Zapas

bezpiecze

ń

stwa

t

=

-

-

+

•

PARTIOWANIE – obliczanie wielko

ś

ci partii planowanych zlece

ń

. Wielko

ść

planowanych do uruchomienia zlece

ń

zale

ż

y od stosowanej dla danej pozycji

rodzajowej metody partiowania

Metody partiowania
1.

Partia na parti

ę

(lot for lot)

2.

Stała wielko

ść

zamówienia (FQ)

3.

Stała liczba okresów (FP)

4.

Obliczeniowy okres potrzeb

5.

Ekonomiczna wielko

ść

zamówienia (Economic Order Quantity - EOQ)

6.

Najmniejszy koszt jednostkowy (LUC)

7.

Najmniejszy koszt ł

ą

czny (LTC)

8.

Bilansowanie okreso – cz

ęś

ci (PPB)

9.

Algorytm Wagnera-Whitina (W-W)

Partia na parti

ę

– wielko

ść

zlecenia równa si

ę

dokładnie potrzebom netto. Planuje si

ę

do

uruchomienia tylko tyle ile jest potrzebne i na kiedy jest potrzebne.

Metody EOQ, LUC, LTC, PPB uwzgl

ę

dniaj

ą

koszty utrzymania i koszty zamawiania/przezbrajania.

Algorytm WW uwzgl

ę

dnia dynamiczne zmiany w czasie kosztów utrzymania i zamawiania

Metod

ę

partiowania dobiera si

ę

indywidualnie dla poszczególnych pozycji rodzajowych bior

ą

c pod

uwag

ę

takie czynniki jak: koszty zamawiania, koszty przestawiania produkcji, koszty

utrzymania zapasu, cena lub warto

ść

pozycji, wymogi dostawców, rozmiar,

ś

rodki transportu i

inne

Wielko

ść

partii wpływa na wielko

ść

utrzymywanych zapasów

Logika planowania potrzeb materiałowych w systemie MRP

•

TERMINOWANIE – ustalanie terminów uruchamiania planowanych zlece

ń

.

MRP wyznacza sfazowane w czasie rozwini

ę

cie planowanych potrzeb na składniki

wyrobu finalnego.

System ustala planowane terminy zako

ń

czenia zlece

ń

na poszczególne pozycje

rodzajowe oraz planowane terminy (fazy czasowe) uruchomienia zlece

ń

wymagane dla dotrzymania terminów zawartych w MPS

Terminy – okresy, w których powinny zosta

ć

uruchomione zlecenia s

ą

ustalane w

oparciu o planowane czasy realizacji produkcji lub dostawy poszczególnych
pozycji według zasady harmonogramowania wstecz.

Wymagany termin uko

ń

czenia zlecenia wyznacza pocz

ą

tek okresu, w którym

pojawiaj

ą

si

ę

potrzeby brutto na dan

ą

pozycj

ę

rodzajow

ą

Logika planowania potrzeb materiałowych w systemie MRP

Pozycja rodzajowa: C (2)

Okres t

1

2

3

4

5

6

7

Czas realizacji dostawy:2

Potrzeby brutto

30

60

60

50

Zapas bezpiecze

ń

stwa: 0

Przyj

ę

cia otwartych zlec.

50

Metoda partiowania:FQ 50

Pl. ko

ń

cowy zapas 60

30

20

10

10

10

10

10

Wska

ź

nik braków: 0

Potrzeby netto

40

40

Pl. uruchomienia zlece

ń

50

50

Pozycja rodzajowa: X

Okres t

1

2

3

4

5

6

7

Czas realizacji monta

ż

u:1

Potrzeby brutto

15

30

30

25

Zapas bezpiecze

ń

stwa: 0

Przyj

ę

cia otwartych zlec.

Metoda partiowania: LFL

Pl. ko

ń

cowy zapas 0

0

0

0

0

0

0

0

Wska

ź

nik braków: 0

Potrzeby netto

15

30

30

25

Pl. uruchomienia zlece

ń

15

30

30

25

Główny plan prod.

Okres t (nr. tyg.)

1

2

3

4

5

6

7

(MPS) wyrobu X

Wyrób X

15

30

30

25

Logika planowania potrzeb materiałowych w systemie MRP

x2

x2

x2

x2

Pozycja rodzajowa: C (2)

Okres t

2

3

4

5

6

7

8

Czas realizacji dostawy:2

Potrzeby brutto

60

60

50

40

Zapas bezpiecze

ń

stwa: 0

Przyj

ę

cia otwartych zlec.

50

50

Metoda partiowania:FQ 50

Pl. ko

ń

cowy zapas 30

20

10

10

10

10

10

20

Wska

ź

nik braków: 0

Potrzeby netto

40

30

Pl. uruchomienia zlece

ń

50

50

Krocz

ą

ce planowanie potrzeb materiałowych

Logika planowania potrzeb materiałowych w systemie MRP

PLANOWANIE ZDOLNOŚCI PRODUKCYJNEJ

Weryfikacja realności Głównego Planu Produkcji

Planowanie produkcji w przedsi

ę

biorstwie

Plan strategiczny

Plan sprzeda

ż

y i produkcji

(zagregowany)

Główny plan produkcji

(MPS)

Plan potrzeb materiałowych

Nabywanie

Sterowanie

produkcj

ą

Kontrola

wej

ś

cia/wyj

ś

cia

Szczegółowy

plan zdol. prod.

Ogólny plan

zdol. prod.

Planowanie

zasobów

Plan

Realizacja

Popyt

Prognozy

Zamówienia

Zasoby

Przebieg działa

ń

planistycznych i steruj

ą

cych

Planowanie wymaganych zdolno

ś

ci produkcyjnych

Proces ustalania krótkookresowych potrzeb w zakresie zdolno

ś

ci

produkcyjnych

Zadanie: Okre

ś

lenie planowanego obci

ąż

enia – wymaganych zdolno

ś

ci

produkcyjnych i zbilansowanie z dysponowanymi zdolno

ś

ciami w

poszczególnych grupach roboczych i w poszczególnych okresach –
raporty obci

ąż

e

ń

. Zaplanowanie zmian zdolno

ś

ci produkcyjnych w celu

zrównowa

ż

enia obci

ąż

enia z dysponowanymi zdolno

ś

ciami

produkcyjnymi. Wyznaczenie w

ą

skich przekrojów. Ci

ą

gła weryfikacja

realno

ś

ci Głównego Planu Produkcji (MPS)

Dane: Planowane do uruchomienia zlecenia, zlecenia otwarte, bie

żą

ce

obci

ąż

enie wydziału, kartoteka technologiczna (operacje na składnikach

i ich kolejno

ść

, czasy przestawiania operacji, czasy jednostkowe

operacji), kartoteka stanowisk roboczych

W systemie MRP planowanie produkcji i zdolno

ś

ci produkcyjnej przebiega

sekwencyjnie:

1.

Zaplanowanie produkcji – co?, ile?, kiedy?

2.

Okre

ś

lenie planowanego obci

ąż

enia

3.

Zaplanowanie zdolno

ś

ci produkcyjnych – zbilansowanie obci

ąż

enia i

zdolno

ś

ci produkcyjnych

Planowanie wymaganych zdolno

ś

ci produkcyjnych

Opcje równowa

ż

enia obci

ąż

enia ze zdolno

ś

ciami produkcyjnymi

Planowane

obci

ąż

enie

Planowana

zdol. prod.

Opcje zmian obci

ąż

enia:

•Alternatywne procesy produkcyjne

•Zmiana metody partiowania – zmniejszenie
wielko

ś

ci zlecenia

•Rezygnacja z zapasu bezpiecze

ń

stwa

•Podział wielko

ś

ci zlecenia

•Przesuwanie zlece

ń

w przód lub wstecz

•Zmiany w MPS

Opcje zmian zdolno

ś

ci produkcyjnej:

•Nadgodziny

•Dodatkowe zmiany

•Podwykonawstwo

•Przesuwanie pracowników do/z innych
wydziałów

Planowanie zdolno

ś

ci produkcyjnych

1.

Opracowanie wst

ę

pnego projektu planu MPS

2.

Obliczenie planowanych potrzeb materiałowych. Planowane
zlecenia do uruchomienia.

3.

Wygenerowanie raportów obci

ąż

e

ń

4.

Czy obci

ąż

enia i zdolno

ś

ci produkcyjne s

ą

zrównowa

ż

one? Je

ż

eli

tak, to id

ź

do punktu 6. Je

ż

eli nie, to id

ź

do punktu 5.

5.

Czy zdolno

ś

ci produkcyjne mog

ą

zosta

ć

zmienione? Je

ż

eli tak, to

id

ź

do punktu 6. Je

ż

eli nie, to dokonaj zmian w MPS i id

ź

do

punktu 2.

6.

Zatwierdzenie/zamro

ż

enie cz

ęś

ci MPS

Proces planowania wymaganych zdolno

ś

ci produkcyjnych w systemie MRP

Planowanie wymaganych zdolno

ś

ci produkcyjnych

Projektowany MPS

Planowanie potrzeb

materiałowych MRP

Planowanie zdolno

ś

ci

produkcyjnych RCCP

Transformacja zlece

ń

w

obci

ąż

enia

Raport obci

ąż

enia zasobów

Czy

zdolno

ś

ci s

ą

wystarczaj

ą

ce

?

Zatwierdzenie cz

ęś

ci

MPS

Czy mo

ż

liwe

zrównowa

ż

enie

zdolno

ś

ci z

obci

ąż

eniem ?

Zmiana obci

ąż

enia /

zdolno

ś

ci produkcyjnej

Zmiana

projektowanego MPS

TAK

NIE

TAK

NIE

Relacja mi

ę

dzy zdolno

ś

ci

ą

produkcyjn

ą

,obci

ąż

eniem,

wielko

ś

ci

ą

na wej

ś

ciu i wyj

ś

ciu z komórki

Obci

ąż

enie

Zdolno

ść

produkcyjna

Wielko

ść

na wej

ś

ciu

Wielko

ść

na wyj

ś

ciu

Wielko

ść

na wyj

ś

ciu zale

ż

y od

zdolno

ś

ci produkcyjnej, a nie od

obci

ąż

enia

Cykl produkcyjny =

Obci

ąż

enie

Zdolno

ść

produkcyjna / okres