plik

Spis treści

Przykład 1

Transporter

( oprac. Artur Zyskowski )

Przykład 2

Automatyczne zasilanie produktem maszyn pakujących

( oprac. Bogdan Radziszewski )

Przykład 3

Układ spłukiwania taśm tuneli chłodniczych

( oprac. Bogdan Radziszewski )

Przykład 4

Sterowanie stacjonarną zszywarką do worków

( oprac. Cezary Parniewicz )

Przykład 5

Sterowanie kotłem gazowym

( oprac.Edward Budzyński )

Przykład 6

Sygnalizacja na placu zabaw

( oprac. Jacek Janiak )

Przykład 7

Centralka alarmowa

( oprac. Jarosław Tarnawa )

Przykład 8

Sterowanie zespołem maszyn przetwórczych

( oprac. Jerzy Syrek )

Przykład 9

Układ rozdzielacza butelek na linii produkcyjnej
w rozlewniach napojów

(oprac. Krzysztof Aleksanderek )

Przykład 10

Układ sterowania wykrojnika

( oprac. Krzysztof Kulig )

Przykład 11

Układ sterowania silnika indukcyjnego pierścieniowego

( oprac. Krzysztof Szewczyk )

Przykład 12

Sterowanie maszyną do załadunku skrzynek

( oprac. Marcin Wyrwa )

Przykład 13

Sterowanie układem transportowym

( oprac. Marcin Wyrwa )

Przykład 14

Sterowanie układem wentylacyjnym dla budownictwa miesz-
kaniowego

( oprac. Marek Rzerzut )

Przykład 15

Samoczynne Ponowne Załączenie (SPZ) na linii 110KV

( oprac. Michał Cuprych)

Przykład 16

Automatyczny garaż

( oprac. Remigiusz Kozak )

Przykład 17

Automatyzacja szklarni

( oprac. Tomasz Kisielewski )

Przykład 18

Automatyzacja samochodu

( oprac. Wojciech Kucharski )

Przykład 19

Sterowanie ramieniem robota za pomocą LOGO!

( oprac. Wojciech Nowakowski )

Aplikacje LOGO!

Zastosowanie LOGO!

Koncepcja wykorzystania LOGO!

Zaprojektowany układ to ciąg transportowy składający się z
trzech taśmociągów. Ma on za zadanie przetransportować to-
war (np. skrzynki, palety, pudełka) umieszczony na początku
taśmociągu nr 1 na koniec taśmociągu nr 3. W projekcie zało-
żono, że każdy z taśmociągów jest napędzany jednym silnikiem
indukcyjnym trójfazowym.

Opis:

1)  Towar  jest  umieszczany  (np.  przez  człowieka,  robota,  inny
taśmociąg) na początku taśmociągu
1.  Umieszczony  towar  jest  wykrywany  przez  fotokomórkę  B1,
która  podaje  sygnał  “1”  na  wejście  I1  sterownika  LOGO!.  Pro-
gram  sterownika sprawdza , czy taśmociąg nr 1 nie jest zajęty
przez wcześniej umieszczony towar (czy fotokomórka B2 znaj-
dująca się na końcu taśmociągu nr 1 nie jest “przysłonięta” ) i
uruchamiany jest silnik M1 napędzający taśmociąg nr 1.
2) Przemieszczany towar po dotarciu do końca taśmociągu nr 1
zostaje wykryty przez fotokomórkę B2, która wystawia sygnał
na wejście I2. Następuje sprawdzenie, czy taśmociąg nr 2 nie
jest zajęty. Jeśli nie ma tam towaru, wówczas uruchamiany jest
silnik M2 napędzający taśmociąg nr 2 i towar przemieszcza się z
taśmociągu nr 1 na taśmociąg nr 2. Tak samo wygląda przejście
towaru z taśmociągu nr 2 na taśmociąg nr 3.
3) Towar po dotarciu do końca transportera nr 3 zostaje wykry-
ty przez fotokomórkę B4 (podanie sygnału “1” na wejście I4 ),
co powoduje zatrzymanie silnika M3 napędzającego ten trans-
porter. Ładunek może zostać zdjęty z transportera nr 3 ręcznie
przez człowieka lub poprzez podanie sygnału “1” na wejście I5
np.  z  przycisku.  Jeśli  któryś  z  transporterów  jest  zajęty  przez
towar, program to wykrywa i nie dopuszcza do kolizji – ładunek
jest  odpowiednio  kolejkowany.  Transportery  są  uruchamiane
i zatrzymywane sygnałami z fotokomórek, dodatkowo w pro-
gram wbudowany został mechanizm zatrzymywania taśmocią-
gów po określonym , zależnym od długości taśmociągu,czasie.
Ten mechanizm czasowego  zatrzymywania ruchu transportera
jest przydatny w momencie, gdy jeden z taśmociągów zostanie
uruchomiony przypadkowo, np. jedna z fotokomórek zostanie
na moment przysłonięta przez przechodzącego człowieka, ści-
nek papieru, itp.

Funkcje wyprowadzeń:

I1 – wejście dla pierwszego taśmociągu
I2 – wejście dla drugiego taśmociągu
I3 – wejście dla trzeciego taśmociągu
I4 – wejście wyłączające trzeci taśmociąg
I5 – wejście ponownie włączające trzeci taśmociąg
Q1 – wyjście pierwszego taśmociągu
Q2 – wyjście drugiego taśmociągu
Q3 – wyjście pierwszego taśmociągu

Korzyści wynikające z zastosowaniaLOGO!

Możliwość rozbudowy układu o kolejne taśmociągi. Wiele moż-
liwości zastosowań taśmociągu automatyzujących pracę.

Transporter

Autor:

Artur Zyskowski

Przykład 1

Zastosowanie LOGO!

Koncepcja wykorzystania LOGO!

Zadanie  projektowe  polegało  na  wykonaniu  sterowania  ukła-
dem  przenośników    w  taki  sposób  aby  zapewnić  ciągłość  za-
silania  produktem  (mrożonkami)  wielogłowicowych  wag
automatycznych.  Droga  produktu  zaczyna  się  od  urządzenia
wysypującego mrożonki z kontenerów do zbiornika buforowe-
go.  Pod  zbiornikiem  znajduje  się    przenośnik  wibracyjny  W1.
Dodatkowo  nad  W1  umieszczono  układ  dysz  wodnych  zasila-
nych zaworem elektromagnetycznym Y1. Dysze służą  do tzw.
glazurowania mrożonek kalafiora i brokuła. Z W1 mrożonki tra-
fiają na podnośnik P. W celu zmniejszenia kosztów całej inwe-
stycji zastosowano jeden podnośnik P transportujący mrożonki
do podwójnego rewersyjnego przenośnika R1 i R2. Rewersyjny
podwójny  przenośnik  został  umieszczony  na  podeście  wspól-
nym dla wag. Mrożonki spadają na środek  przenośników  R 1
i R2, skąd są transportowane do rynnowych przenośników wi-
bracyjnych W2 i W3 . Poziom nasypanych mrożonek do W2 i W3
kontrolują czujniki C1 i C2. Zastosowano tutaj sondy FTC 260
firmy  Endress+Hauser  .Przenośniki  wibracyjne  są  sterowane
bezpośrednio z wag w zależności od zapotrzebowania na pro-
dukt jaki zgłaszają wagi.

Opis:

Przełącznik trójpołożeniowy S służy do wyboru trybu pracy. W
zależności od tego, czy ma pracować jeden automat pakujący
czy dwa wybierana jest odpowiednia pozycja; praca automatu
nr 1, praca automatu nr 2 lub praca obu urządzeń 1 i 2. Rozważ-
my pracę obu maszyn. Założono, że trzeciej pozycji przełącznika
S odpowiada stan zera logicznego na wejściach I3 i I4. Wówczas
bramki AND B5 i B6 są otwarte dla sygnałów pochodzących od
czujników  C1 i C2. Sygnały te mogą być opóźnione przez bloki
on-delay  B19 i B21 w celu uzyskania płynnej pracy linii . Jeśli
oba czujniki wykryją brak produktu w rynnach to  pojawią  się
sygnały logiczne 1 na wejściach SET przerzutników R-S  B1 i B2
. Wyjścia przerzutników ustawione  zostaną w stany wysokie .
Wyjścia Q1 i Q3 zostaną załączone ponieważ bramki B17 i B8  są
otwarte. Styki  przekaźników Q1 i Q3 włączają falowniki  F1,F2.
Przenośniki  poruszają  się  w  przeciwnych  kierunkach  nasypu-
jąc surowiec do W2 i W3. Czujniki  C1 i C2 cały czas kontrolują
poziom w rynnach. Gdy C1 wykryje obecność mrożonek to na
wejściu I1 Logo pojawi się logiczne 0.Po zanegowaniu bramką
B3  skasowany  zostanie  przerzutnik  R-S  B1  (wyłączony  zosta-
nie  Q1)  ;  równocześnie  poprzez  B13  i  B15  załączone  zostanie
wyjście Q2. Falownik F1otrzyma sygnał REV i taśma 1 zacznie
obracać się w stronę przeciwną. Analogiczna sytuacja będzie z
czujnikiem C2. W zależności od tempa pracy automatów 1 i 2
taśmy przenośników obracają się więc albo w kierunkach prze-
ciwnych, albo w zgodnych (w lewo lub prawo). Równocześnie
poprzez bramkę OR  B9 i dodatkowy układ opóźnienia B10 załą-
czany jest stycznik K1 włączający silnik napędowy podnośnika
P. Z wyjścia Q5 poprzez opóźnienia B22 ,B23 odpowiednio włą-
czany jest elektrozawór Y1 i wibrator W1.
W przypadku przeciążenia silników przenośników rewersyjnych
R1,R2  przekaźniki awarii falowników załączą napięcie+24V do
wejścia  I7,I8  co  poprzez  bramkę  OR    uruchomi  lampkę  awarii
H1.  Sposób  pulsowania  zależy  od  nastawionych  parametrów
asynchronicznego generatora impulsów B18.

Funkcje wyprowadzeń:

I1 – Czujnik C1
I2 – Czujnik C2
I3 - ( S1 praca automatu nr.1 )
I4 - ( S1 praca automatu nr.2 )
I6 – ( S3 awaria napędu R1 )
I7 – ( S4 awaria napędu R2 )
Q1 – ( wejście FWD nr.1)
Q2 – (wejście REV nr.1 )
Q3 – ( wejście FWD nr.2 )
Q4 – ( wejście REV nr.2 )
Q5 – ( K1 załączenie podnośnika )
Q6 - ( H1 załączenie lampki )
Q7 – ( Y1 załączenie elektrozaworu wody )
Q8 – (K2 załączenie wibratora W1 )

Korzyści wynikające z zastosowania LOGO!

Realizacja zadania na LOGO! pozwoliła zautomatyzować proces
sterownia przenośników i uzależnić pracę jednego z nich od
stanu pracy drugiego przenośnika. Przyczynia się to do zwięk-
szenia wydajności maszyny oraz pozwala na dostosowanie ma-
szyny dla potrzeb klienta.

Autor:

Bogdan Radziszewski (1)

Automatyczne zasilanie produktem maszyn pakujących

Przykład 2

Zastosowanie LOGO!

Koncepcja wykorzystania LOGO!

Opis:

Przełącznik trójpołożeniowy S służy do wyboru trybu pracy. W
zależności od tego, czy ma pracować jeden automat pakujący
czy dwa wybierana jest odpowiednia pozycja; praca automatu
nr 1, praca automatu nr 2 lub praca obu urządzeń 1 i 2. Rozważ-
my pracę obu maszyn. Założono, że trzeciej pozycji przełącznika
S odpowiada stan zera logicznego na wejściach I3 i I4. Wówczas
bramki AND B5 i B6 są otwarte dla sygnałów pochodzących od
czujników  C1 i C2. Sygnały te mogą być opóźnione przez bloki
on-delay  B19 i B21 w celu uzyskania płynnej pracy linii . Jeśli
oba czujniki wykryją brak produktu w rynnach to  pojawią  się
sygnały logiczne 1 na wejściach SET przerzutników R-S  B1 i B2
. Wyjścia przerzutników ustawione  zostaną w stany wysokie .
Wyjścia Q1 i Q3 zostaną załączone ponieważ bramki B17 i B8  są
otwarte. Styki  przekaźników Q1 i Q3 włączają falowniki  F1,F2.
Przenośniki  poruszają  się  w  przeciwnych  kierunkach  nasypu-
jąc surowiec do W2 i W3. Czujniki  C1 i C2 cały czas kontrolują
poziom w rynnach. Gdy C1 wykryje obecność mrożonek to na
wejściu I1 Logo pojawi się logiczne 0.Po zanegowaniu bramką
B3  skasowany  zostanie  przerzutnik  R-S  B1  (wyłączony  zosta-
nie  Q1)  ;  równocześnie  poprzez  B13  i  B15  załączone  zostanie
wyjście Q2. Falownik F1 otrzyma sygnał REV i taśma 1 zacznie
obracać się w stronę przeciwną. Analogiczna sytuacja będzie z
czujnikiem C2. W zależności od tempa pracy automatów 1 i 2
taśmy przenośników obracają się więc albo w kierunkach prze-
ciwnych, albo w zgodnych (w lewo lub prawo). Równocześnie
poprzez bramkę OR  B9 i dodatkowy układ opóźnienia B10 załą-
czany jest stycznik K1 włączający silnik napędowy podnośnika
P. Z wyjścia Q5 poprzez opóźnienia B22 ,B23 odpowiednio włą-
czany jest elektrozawór Y1 i wibrator W1.
W przypadku przeciążenia silników przenośników rewersyjnych
R1,R2  przekaźniki awarii falowników załączą napięcie+24V do
wejścia  I7,I8  co  poprzez  bramkę  OR    uruchomi  lampkę  awarii
H1.  Sposób  pulsowania  zależy  od  nastawionych  parametrów
asynchronicznego generatora impulsów B18.

Funkcje wyprowadzeń:

Korzyści wynikające z zastosowania LOGO!

Układ spłukiwania taśm tuneli chłodniczych

Autor:

Bogdan Radziszewski (2)

Przykład 3

Zastosowanie LOGO!

Koncepcja wykorzystania LOGO!

Zszywarka do worków umieszczona nad taśmociągiem. Detek-
cja początku i końca worka następuje przy pomocy fotokomór-
ki  lub  stycznika.  Maszyna  przeszywa  przemieszczający  się  po
taśmociągu  worek  (konieczna  jest  synchronizacja  prędkości
liniowej  taśmociągu  z  wydajnością  zszywarki).  Po  przeszyciu
następuje zatrzymanie się zszywarki i obcięcie nici.

Opis:

Po  włączeniu  zasilania  głównego  z  opóźnieniem  następuje
załączenie WY na fotokomórkę. Gotowość sygnalizowana jest
wyprowadzoną  diodą  migającą.  Opóźnienie  ustawione  na  30
sek.  umożliwia  osobie  obsługującej  zajęcie  stanowiska.  Przez
pierwsze 30 sek. pojawia się na wyświetlaczu przypomnienie
o  konieczności  nasmarowania  podzespołów.  Pojawiający  się
worek wyzwala sygnał na fotokomórce przekazywany z dwoma
opóźnieniami.
Pierwsze opóźnienie jest zabezpieczeniem przed krótkimi, przy-
padkowymi  zakłóceniami  z  otoczenia  oraz  zabezpieczeniem
przed przypadkowym uruchomieniem przy krótkim pojawieniu
się  ręki  osoby  obsługującej.  Drugie  opóźnienie  jest  spowodo-
wane faktem, iż fotokomórka fizycznie musi być umiejscowiona
w pewnej odległości od samych podzespołów szyjących. Zbyt
wczesne uruchomienie zszywarki jest nie ekonomiczne. Worek
opuszcza pole widzenia fotokomórki - z opóźnieniem następuje
wyłączenie  zszywarki  i  krótkotrwałe  uruchomienie  obcinacza
nici. Opóźnienie jest konieczne, gdyż koniec worka rozpozna-
wany jest przed zszywarką, więc musi ona jeszcze resztę worka
przeszyć. Pomiędzy zatrzymaniem zszywarki a uruchomieniem
obcinacza zaprogramowane jest minimalne opóźnienie celem
lekkiego naprężenia nitek.
Sygnał  o  braku  nici  pojawić  się  może  w  każdym  momencie,
niezależnie od stanu pracy zszywarki - błąd musi zostać zasyg-
nalizowany, lecz nie można przerwać pracy maszyny w trakcie
trwania cyklu.
Wyjmowanie  nie  przeszytego  worka  z  maszyny  jest  bardziej
praco-  i  czasochłonne.  Zatrzymanie  automatycznej  powta-
rzalności cykli nastąpi zatem dopiero po pełnym zakończeniu
pojedynczego cyklu – WY fotokomórki zostanie rozwarte, czyli
fotokomórka nie przekaże następnego sygnału.
Konieczne jest usunięcie przyczyny przestoju i restart.

Funkcje wyprowadzeń:

I1  –  przewidziane  jako  sygnał  podłączenia  źródła  zasilania
– uruchomienia maszyny
I2 – wejście sygnałów z fotokomórki
I3 – czujnik nici
I4 – reset licznika
I5 – licznik minus 1
I6  -  sygnał  serwisowy  –  wymuszenie  chwilowego  załączenia
fotokomórki  celem  jej  sprawdzenia  (w  warunkach  zapylenia
konieczne jest częste oczyszczanie i sprawdzanie stanu fotoko-
mórki
- sprawdzenia pracy maszyny, bez konieczności przechodzenia
przez pełny cykl)

Q1 – załączenie fotokomórki - gotowość do pracy (zielona dioda)
Q2 – napęd zszywarki
Q3 – obcinacz nitki
Q4 – wizualna lub akustyczna sygnalizacja braku nitki

Dodatkowe funkcje:

- przypomnienie o smarowaniu przy włączeniu urządzenia
- przypomnienie o smarowaniu po 3h pracy
- przypomnienie o czyszczeniu maszyny przed zakończeniem
pracy (w programie 15:30 – 15:45)
- licznik worków

Korzyści wynikające z zastosowania LOGO!

Zastosowanie taniego i prostego sterownika do sterowania ma-
szyną przemysłową. Możliwość rozbudowania programu oraz
łatwość ewentualnego przeprogramowania maszyny i dostoso-
wanie jej do nowych wymagań.

Sterowanie stacjonarna zszywarka do worków

Autor:

Cezary Parniewicz

Przykład 4

Zastosowanie LOGO!

Koncepcja wykorzystania LOGO!

Aplikacja  została  opracowana  do  sterowania  dużym  przemy-
słowym  kotłem  gazowym.  Moduł  LOGO!  zastosowano  przy
modernizacji  układów  automatyki  tego  kotła,  w  miejsce  wy-
eksploatowanych  i  awaryjnych  przekaźników  oraz  elektrome-
chanicznego programatora krzywkowego. Program LOGO! jest
sporządzony tak, by zachować pierwotny algorytm pracy kotła,
zatem wszystkie jego funkcje sterownicze i zabezpieczeniowe
zostały zachowane bez zmian.

Opis:

Do prawidłowej pracy kotła niezbędne jest spełnienie szeregu
warunków, dlatego układ sterowania kontroluje liczne parame-
try  technologiczne  -  temperatury,  ciśnienia,  przepływ  wody,
obecność  płomienia.  Pomiary  temperatur  realizują  mierniki  z
czujnikami PT-100. Do pomiarów ciśnień zastosowane są przy-
rządy z czujnikami tensometrycznymi. Pomiar przepływu przez
kocioł kontroluje przepływomierz zbudowany z zastosowaniem
kryzy  pomiarowej  i  różnicowego  czujnika  tensometrycznego.
Płomień  w  kotle  nadzoruje  przekaźnik  z  fotoelementem.    Na
przyrządach pomiarowych ustawia się wymagane wartości da-
nego parametru, a ich wyjścia (styki wewnętrznych przekaźni-
ków) połączone są z odpowiednimi wejściami modułu LOGO!
Ponadto  do  kolejnych  wejść  modułu  podłączone  są  przyciski
sterownicze,  przełączniki,  wyłącznik  krańcowy  położenia  re-
montowego palnika.
Do uruchomienia i pracy kotła wymagane jest spełnienie sze-
regu  warunków  –  co  uaktywnia  znacznik  M1.  Należy  zwrócić
uwagę, że trzy parametry, tzn. wejścia ciśnienia powietrza do
spalania  (I9),  oraz  potwierdzenia  zadziałania  styczników  oby-
dwu wentylatorów (I17, I19) są początkowo blokowane stykiem
przekaźnika czasowego T06. Po uruchomieniu kotła zamykają
styki styczników obydwu wentylatorów i stabilizuje się ciśnienie
powietrza do spalania, następnie po czasie 30 sek. otwiera się
styk T06 i włącza te trzy wejścia w ciąg blokad., a jego przerwa-
nie skutkuje awaryjnym wyłączeniem kotła. Gdy aktywny jest
znacznik M1 można uruchomić kocioł, co załącza znacznik M2.
Styk I2 jest w tym momencie aktywny, gdyż jest do niego pod-
łączony  styk  przycisku  NC.  Połączony  równolegle  z  wejściem
I1  styk  M2  zapewnia  podtrzymanie  załączenia  po  zwolnieniu
przycisku załączającego. Natomiast połączony szeregowo z I1
styk czasowy T12, ma za zadanie uniemożliwić ponowne załą-
czenie  przed  upływem  czasu  końcowej  wentylacji  kotła,  jeśli
zostanie  on  z  jakiegokolwiek  powodu  zatrzymany.  Połączone
równolegle styki I18 oraz T11 to układ kontroli płomienia. Je-
śli  po  uruchomieniu  w  kotle  pojawi  się  płomień,  fotoelement
uaktywni wejście I18 i kocioł będzie pracować. Jeśli nie ma pło-
mienia, po upływie czasu T11 nastąpi wyłączenie M2 - rozruch
będzie nieudany, nastąpi awaryjne wyłączenie. Oczywiście taki
sam  skutek  wywoła  ewentualny  zanik  płomienia  w  kotle  już
pracującym, a także przerwa w blokadach, czyli wyłączenie się
znacznika M1. Jednocześnie z załączeniem znacznika M2 nastę-
puje ustawienie przerzutnika RS SF01. Przerzutnik ten służy do
pobudzenia  sygnalizacji  w  przypadkach  awaryjnych  wyłączeń
kotła.

Programator cyklu pracy kotła to szereg elementów czasowych,
załączających w odpowiedniej kolejności urządzenia kotła. Po
załączeniu  sterowania  uaktywniony  znacznik  M2  uruchamia
przekaźniki czasowe: Przekaźnik T04 po 1 sek. załącza wentyla-
tor wyciągowy spalin. Następnie, po czasie 3 sek. od startu, T12
uruchamia wentylator nawiewu powietrza do spalania. Należy
zwrócić uwagę, że jako T04 i T12 użyte są przekaźniki typu „ON/
OFF-Delay”,  zatem  po  wyłączeniu  obydwa  wentylatory  będą
jeszcze  pracowały  odpowiednio  przez  30  i  35  sekund,  dzięki
czemu zawsze po zatrzymaniu kotła nastąpi końcowa wentyla-
cja i usunięcie z niego spalin i ewentualnych resztek gazu. Ko-
lejny przekaźnik to T06, który po ustabilizowaniu się ciśnienia
nawiewu  włącza  w  obwód  blokad  kontrolę  tego  parametru  i
kontrolę załączenia styczników wentylatorów. Jednocześnie od
początku cyklu załączony jest przekaźnik czasowy wstępnego
przewietrzania T09. Odmierza on czas 90 sek., po czym załącza
przekaźnik  T10,  typu  „pulse  output”,  ustawiony  na  15  sek.  W
tym czasie następuje zapłon tzw. pilota (otwarcie zaworu pilota
i zasilenie transformatora zapłonowego WN z wyjścia Q2). Jeśli
nastąpi  zapłon  przekaźnik  kontroli  płomienia  uaktywnia  wej-
ście  I18,  kolejno  załączające  się  T11,  (nastawiony  na  90  sek.)
oraz T14 (nastawiony na ok. 100. sekund) z wyjść Q4, Q5 i Q6
uruchamiają się kolejne zawory. Po tym cyklu, rozruch jest za-
kończony i praca kotła jest ustabilizowana.
Wymagana temperatura wyjściowa wody z kotła i związana z
tym  regulacja  ilości  podawanego  paliwa,  określana  jest  przez
zewnętrzny, niezależny regulator.
Kocioł posiada szereg lampek sygnalizujących stan jego pracy i
przyczyny jego ewentualnego awaryjnego zatrzymania. Kocioł
można zatrzymać przez naciśniecie przycisku STOP, podłączo-
nego  do  wejścia  I2.  W  takim  wypadku  następuje  wyłączenie
znacznika M2 i jednoczesny reset przerzutnika SF01 (w obwo-
dzie sterowania), zatem wyjście Q1 (sygnalizacja dźwiękowa i
optyczna awarii) pozostaje nieaktywne. Natomiast jeżeli kocioł
zatrzyma się z innej przyczyny (przerwa w ciągu blokad, czyli
sytuacja awaryjna), po wyłączeniu się M2, poprzez zamknięty
styk przerzutnika SF01 uaktywni się wyjście Q1 i załączy buczek
i lampkę sygnalizujące awarię. Kasowanie tego sygnału nastę-
puje przez naciśnięcie przycisku STOP.
Przy awaryjnym zatrzymaniu uruchomi się także odpowiednia
lampka informująca o przyczynie
tego  zdarzenia.  W  sygnalizacji  optycznej  pominięto  niektóre
możliwe, lecz oczywiste i łatwo zauważalne przyczyny awarii
(np.  zatrzymanie  się  któregoś  z  wentylatorów).  Dla  kontroli
działania  sygnalizacji  wszystkie  wyjścia  sygnalizacyjne  mogą
być pobudzone z przycisku dołączonego do wejścia I6.

Sterowanie kotłem gazowym

Autor:

Edward Budzyński

Przykład 5

Zastosowanie LOGO!

Funkcje wyprowadzeń:

I 1 - Przycisk uruchamiania kotła (NO).
I 2 - Przycisk zatrzymywania kotła (NC).
I 3 - Przycisk włączania wentylatora wyciągowego spalin
I 4 - Przełącznik rodzaju pracy, styk 1.
I 5 - Przełącznik rodzaju pracy, styk 2.
I 6 - Przycisk kontroli sygnalizacji dźwiękowej i optycznej - próba
lampek i buczka (NO).
I 9 - Kontrola ciśnienia powietrza do spalania, wytwarzanego
przez wentylator nadmuchu.
I 10 - Ciśnienie spalin w kotle. Kontrola tego ciśnienia zapobiega
przedostawaniu się spalin do pomieszczenia kotłowni.
I 11 - Sygnał zbyt niskiego ciśnienia gazu
I 12 - Sygnał zbyt wysokiego ciśnienia gazu
I 13 - Sygnał przekroczenia maksymalnej dozwolonej tempera-
tury wody na wylocie z kotła.
I 14 - Kontrola ciśnienia sprężonego powietrza.
I 15 - Sygnał spadku przepływy wody przez kocioł poniżej mini-
malnej wymaganej wielkości.
I 16 - Wyłącznik krańcowy
I 17 - Styk pomocniczy stycznika wentylatora nadmuchu powie-
trza do
I 18 - Wejście przekaźnika kontroli płomienia.
I 19 - Styk pomocniczy stycznika wentylatora wyciągowego spalin
Q1 - Uruchomienie lampki i sygnalizatora akustycznego w przy-
padku samoczynnego (awaryjnego) zatrzymania pracy kotła.
Q2 - Otwarcie zaworu pilotującego i załączenie transformatora
zapłonowego WN.
Q3 - Zamknięcie zaworu odpowietrzającego i otwarcie główne-
go zaworu gazowego.
Q4 - Uruchomienie zaworu regulacyjnego.
Q5 - Zawór wydajności palnika. Zawór ten określa odpowiednią
dla ustalonej temperatury dawkę gazu.
Q6 - Włączenie stycznika wentylatora wyciągowego spalin.
Q7 - Włączenie stycznika wentylatora nadmuchu powietrza do
spalania.
Q8 - Lampka sygnalizacyjna płomienia w kotle.
Q9 - Lampka sygnalizująca zbyt niskie ciśnienie powietrza do
spalania.
Q10 - Lampka sygnalizująca nadmierny wzrost ciśnienia spalin
w kotle.
Q11 - Lampka sygnalizująca niewłaściwe parametry gazu zasi-
lającego kocioł.
Q12 - Lampka informująca o niewłaściwych ustawieniach para-
metrów kotła
Q13 - Lampka informująca o przekroczeniu dopuszczalnej tem-
peratury wody w kotle.
Q14 - Lampka sygnalizująca spadek ciśnienia w instalacji pneu-
matycznej
Q15 - Lampka sygnalizująca zbyt mały przepływ wody w kotle.
Q16 - Lampka sygnalizująca wyłączenie sterowania (zatrzyma-
nie kotła).

Korzyści wynikające z zastosowania LOGO!

Zastosowanie sterownika LOGO! umożliwiło zastąpienie sta-
rej instalacji opartej na przekaźnikach i elektromechanicznym
programatorze krzywkowym. Wyeliminowało to awarie pracy
kotła spowodowane mechanizmem sterującym.

Autor:

Edward Budzyński

Sterowanie kotłem gazowym

Przykład 5

Zastosowanie LOGO!

Koncepcja wykorzystania LOGO!

Układ  sygnalizacji  został  zaprojektowany  z  myślą  zastosowa-
nia  go  w  sali  zabaw  w  celu  zwiększeniabezpieczeństwa  oraz
ułatwienia  opiekunom  dozoru  nad  dziećmi  podczas  zabawy.
Sygnalizacja  jest  automatyczna  i  obejmuje  swym  działaniem
labirynt rur oraz zjeżdżalnię i inne urządzenia placu zabaw, w
których jednocześnie nie powinno znajdować się więcej niż jed-
no dziecko.

Opis:

Działanie sygnalizatorów znajdujących się po obu stronach wej-
ścia  polega  na  zmianie  sygnałów  świetlnych  zielonego  i  czer-
wonego, podobnie jak ma to miejsce w ruchu drogowym (kolor
zielony – droga wolną, czerwony - stop). Ma to również dodat-
kowe  znaczenie  edukacyjne  oraz  zwiększa  atrakcyjność  zaba-
wy. Układ uzupełniają sygnalizatory dźwiękowe wyzwalane w
chwili próby wejścia na czerwonym świetle z jednej lub z drugiej
strony. Układ sterujący został ulokowany poza placem zabaw,
natomiast sygnalizatory i czujniki (zasilanie napięciem 12V DC)
zostały ulokowane w miejscach niedostępnych dla dzieci.
Po  dwa  komplety  czujników  optycznych  umieszczone  są  przy
każdym  wejściu  -  tworząc  sąsiadujące  ze  sobą  dwie  bariery
optyczne,  umożliwiające  rozróżnienie  kierunku  -  wejścia  lub
wyjścia  dziecka  jednocześnie  po  obu  stronach.  W  zależności
od  tego,  które  wiązki  światła  podczerwieni  zostały  przecięte,
sterownik  steruje  przekaźnikami  załączającymi  odpowiednie
światło  sygnalizacji.  W  przypadku  próby  wejścia  obojętnie  z
której strony na sygnale czerwonym zostaje uruchomiona syg-
nalizacja dźwiękowa. Zastosowane wysokiej jakości czujniki op-
tyczne działają natychmiastowo i aby nie dopuszczać do wzbu-
dzania się układu oraz błędnego działania sygnalizacji - wejścia
sterownika ustawiono z pewną zwłoką. Również w przypadku
celowego naruszania wejść na sygnale czerwonym lub w przy-
padku  awarii  układu  ograniczono  czas  sygnału  dźwiękowego
do kilku sekund. W przypadku tzw. „oszukania” logiki układu i
ustawienia się sygnału czerwonego, gdy we wnętrzu rury nie
ma dziecka, co może mieć miejsce np. przy nie przestrzeganiu
zasad  zabawy  przez  dzieci  lub  konserwacji  i  sprzątaniu  placu
zabaw, układ samoczynnie po kilku minutach wykona „reset”.
Układ  nie  wykona  „resetu”  i  nie  przywróci  sygnału  zielonego
w przypadku naruszania fotokomórek – musi nastąpić co naj-
mniej 5 minutowa przerwa w ich pobudzaniu (czas ustawiany
doświadczalnie w zależności od rodzaju układu placu zabaw).

Funkcje wyprowadzeń:

I1, I2, I3, I4 – wejścia czujników optycznych
Q1,Q3 – przekaźnik sygnalizacji świetlnej
Q2,Q4 – sygnalizacja dźwiękowa

Korzyści wynikające z zastosowania LOGO!

Zwiększenie bezpieczeństwa bawiących się dzieci. Możliwość
i łatwość dostosowania aplikacji do danego placu zabaw przez
dodanie czujników lub sygnalizatorów świetlnych, w zależności
od ilości urządzeń wymagających zabezpieczenia.

Sygnalizacja na placu zabaw

Autor:

Jacek Janiak

Przykład 6

Zastosowanie LOGO!

Koncepcja wykorzystania LOGO!

Aplikacja wykorzystuje LOGO! jako centralkę alarmową, którą
można wykorzystać w domu lub firmie. Alarm jest dezaktywo-
wany cyfrowym kodem, który jeśli zostanie wpisany błędnie 3
razy blokuje kolejne próby wpisania kodu.

Opis:

Po  włączeniu  zasilania  sterownika  centralka  przechodzi  auto-
matycznie  w  stan  czuwania.  Jeśli  zostanie  naruszone  wejście
bezzwłoczne (I1...I4), na wyjściu bramki B001 (OR) pojawi się
“jedynka”.  Po  przejściu  przez  bramkę  B003  uruchomi  układ
czasowy B004. Na jego wyjściu pojawi się stan wysoki, który
będzie  się  tam  utrzymywał  przez  zaprogramowany  czas,  nie-
zależnie od tego, czy wejście bezzwłoczne nadal będzie aktyw-
ne, czy nie. Na wyjściu Q1 pojawi się “jedynka”, sygnalizująca
trwanie alarmu. Natomiast na wyjściu Q2 pojawi się przebieg
prostokątny  o  zaprogramowanej  długości  impulsu  i  przerwy,
który może być wykorzystany np. do sygnalizacji. Jeśli naruszo-
ne zostanie wejście zwłoczne I5, zostanie uruchomiony układ
czasowy B002, odmierzający czas na wejście. Jednocześnie zo-
stanie aktywowany wyświetlacz, na którym pojawi się pozosta-
ły do aktywacji alarmu czas i liczbakod (wyświetlacz można też
aktywować  przyciskiem  C2).  Naciskając  przycisk  C1  zwiększa
się  stan  licznika  B008  (przycisk  C2  kasuje  zawartość  licznika,
a przycisk C4 potwierdza wpisany kod). Jeśli zawartość licznika
będzie  się  zgadzała  z  zaprogramowaną  wartością,  to  na  wyj-
ściu tego licznika (B008) pojawi się stan wysoki, jeśli przy tym
stan licznika B010 będzie <=3 i zostanie naciśnięty przycisk po-
twierdzający liczbę (C4) to na wyjściu bramki AND B009 pojawi
się krótki dodatni impuls (dzięki układowi B011), co spowoduje
ustawienie przerzutnika B006. Na jego wyjściu pojawi się stan
wysoki, który zablokuje pracę (i zresetuje) układów czasowych
B004, B002, zresetuje przerzutnik B012, wyzeruje licznik B010 i
B008 (przez B015). Centralka zostanie wyłączona. Aby uzbroić
centralkę, należy nacisnąć przycisk C3, co spowoduje urucho-
mienie układu czasowego B013, odmierzającego czas na wyj-
ście. Po upływie tego czasu na wyjściu układu B013 pojawi się
impuls resetujący przerzutnik B006, na którego wyjściu pojawi
się stan niski.  Obwód hasła wyłączającego centralkę posiada
zabezpieczenia:  nie  można  trzymać  naciśniętego  przycisku
potwierdzającego  C4,  ponieważ  jego  naciśnięcie  powoduje
pojawienie  się  impulsu,  a  nie  stałego  stanu  wysokiego,  dzię-
ki licznikowi B010 liczba prób jest ograniczona do trzech – po
przekroczeniu tej liczby, na jego wyjściu pojawi się stan niski,
który zablokuje bramkę AND B009. Jeśli pomyłka nastąpi więcej
niż 3 razy, to jedynym wyjściem w celu skasowania licznika błę-
dów jest wyłączenie i włączenie zasilania centralki.

Funkcje wyprowadzeń:

I1, I2, I3, I4 – wejścia bezzwłoczne załączające alarm
I5 – wejście zwłoczne umożliwiające wpisanie kodu dezakty-
wującego centralkę
Q1 – sygnalizacja trwania alarmu
Q2 – wyjście do którego można podpiąć sygnalizator (np. świet-
lny) informujący o trwaniu alarmu

Korzyści wynikające z zastosowania LOGO!

Zbudowanie systemu alarmowego na bazie sterownika LOGO!
daje możliwości przystosowania go do własnych potrzeb oraz
umożliwia  ewentualne  późniejsze  przeprogramowanie  insta-
lacji.  Wykonana  samodzielnie  aplikacja  z  powodzeniem  może
zastąpić  systemy  alarmowe  firm  specjalizujących  się  w  budo-
waniu tego typu systemów.

Centralka alarmowa

Autor:

Jarosław Tarnawa

Przykład 7

Zastosowanie LOGO!

Koncepcja wykorzystania LOGO!

Zadaniem sterownika LOGO! jest: kontrola ilości surowca w
trzech współpracujących ze sobą maszynach przetwórczych,
automatyczne sterowanie zasypem surowców (różnych ro-
dzajów) do poszczególnych maszyn, kontrola ich poziomu w
zbiornikach, ochrona przed awarią napędów maszyn, kon-
trola stanów awaryjnych poszczególnych elementów układu
oraz zewnętrznych sygnałów świadczących o awarii i sygna-
lizacja świetlna i dźwiękowa stanów awaryjnych.

Opis:

Moduł kontroli ilości surowca i sterowania zasypem (MKSS):
do  wejść  I  1-3  podłączone  są  czujniki  poziomu    surowca
w zasobnikach maszyn M-1, M-2 i M-3, czujniki są NO gdy
surowiec jest w zasobniku i przełączają się w stan NC gdy
poziom surowca jest niewystarczający. W celu umożliwienia
wyłączania  poszczególnych  sekcji  zastosowano  wyłączni-
ki  podłączone w szereg z czujnikami. Zadziałanie którego-
kolwiek z czujników powoduje przez wyjście Q1 załączenie
stycznika  S1  dmuchawy  bocznokanałowej  (element  ssący)
oraz  poprzez  wyjście  Q2,  Q3  lub  Q4  odpowiedniego  elek-
trozaworu kierującego strumień surowca do danej maszyny,
do  której  przypisany  jest  czujnik.  W  celu  niedopuszczenia
do  włączenia  się  wszystkich  elektrozaworów  jednocześnie
zbudowano hierarchię zasypu: aktywne I1 blokuje Q3 i Q4,
a  I2  blokuje  Q4,  aktywne  I3  nie  blokuje  niczego.  Tak  więc
najwyżej w hierarchii stoi maszyna M-1, dalej M-2, a na koń-
cu M-3. Skutkiem takiego rozwiązania maszyna M-1 otrzy-
ma natychmiast surowiec (po uaktywnieniu I1) nawet jeśli
w tym samym czasie jest zasypywana M-2 lub M-3. Zasyp
maszyny M-2 może blokować nasyp M-3 lecz nie M-1. Zasyp
M-3 może być blokowany przez zarówno M-1 jak i M-2. W
celu wyeliminowania częstych włączeń i wyłączeń zastoso-
wano elementy opóźnienia czasowego, które mają za zada-
nie podtrzymanie zasypu przez określony czas po zasypaniu
czujnika poziomu surowca.
Wyjście elementu B034 podłączone jest do MKAS - Modu-
łu Kontroli stanów Awaryjnych i ich Sygnalizacji (elementy:
I15,  B0007,  B0011,  B0022-0025,  Q8-9),  który  monitoruje
czas zasypu. Zasyp danej maszyny musi się zakończyć przed
upływem czasu określonego parametrami elementu B007.
Po upływie tego czasu, w sytuacji awaryjnej, MKAS ma za
zadanie powiadomić o tym obsługę sygnałem dźwiękowym
(syrena) i świetlnym (czerwona migająca lampa). Wejście I15
służy do ręcznego blokowania sygnałów awarii w momen-
cie, kiedy obsługa rozpozna problem i podejmie odpowied-
nie działania celem jego usunięcia.
Moduł kontroli ilości dodatków do surowca (MKD): czujniki
poziomu podłączone są do wejść I4-6. Wyłączanie poszcze-
gólnych  sekcji  rozwiązano  identycznie  jak  w  MKSS.  MKD
współpracuje  również  z  MKAS  poprzez  elementy  B0022  i
Q8. Jak widać ze schematu nie ma tutaj elementów opóźnie-
nia czasowego – reakcja układu jest natychmiastowa i w celu
wyeksponowania tego faktu – prócz syreny – MKD wykorzy-
stuje  światło żółte. Do tej części MKAS podłączono również
moduł  MSA  (Moduł  innych  Stanów  Awaryjnych)  -  wejścia:
I12-14, które mogą być zastosowane dowolnie n.p. do syg-

nalizowania  innych  stanów  awaryjnych    zespołu  maszyn
– pod warunkiem zastosowania odpowiednich czujników.
Do I12 oraz I13 podłączone są dodatkowe układy składające
się z elementów: B042, B055, B056, B057, M4, M5. Układy
te przy pomocy wyjść Q11, Q12 dodatkowo sygnalizują miej-
sce powstania awarii. Kolejnym ważnym układem jest MKB
(Moduł Kontroli i Blokady napędów) składający się z elemen-
tów: AI1–3, I9–11, B0039-0041, B0043-0048, B0050-0051,
B0054, B0059, Q5–7. Układ ten zabezpiecza silniki główne
napędów  maszyn  przed  uszkodzeniem  poprzez  włączenie
ich do sieci energetycznej,  gdy nastawy prędkości obroto-
wej mogą mieć różne od zera wartości. Zadanie to zrealizo-
wano poprzez blokadę możliwości  włączenia do sieci  napę-
du w momencie innym niż gdy wartość napięcia na suwaku
potencjometru regulacji prędkości obrotowej jest różna  niż
0 V. W celu realizacji tego zadania konieczne stało się wyko-
rzystanie wejść LOGO! Basic I7 i I8 jako wejść analogowych
oraz  doposażenie  układu  o  moduł  LOGO!  AM2.  Wejścia  te
oznaczone jako AI1, AI2, AI3 monitorują potencjał na suwa-
kach  potencjometrów  i  poprzez  elementy  układu  blokują
możliwość  uruchomienia  stycznika  danego  napędu.  Są  to
trzy niezależne od siebie układy. Jeżeli do wejścia AI1 przy-
łożony będzie potencjał zerowy to  wyjście przekaźnikowe
Q5 włączone w obwód zasilania cewki stycznika M-1 zezwo-
li  na  jego  uruchomienie.  Zestyk  pomocniczy  stycznika  (po
uruchomieniu) blokuje MKB poprzez wejście I9 i  umożliwia
regulację obrotów silnika napędowego w trakcie normalnej
pracy. W przypadku gdyby – w momencie uruchamiania –
potencjał na wejściu AI1 wynosił więcej niż zero (stan niedo-
puszczalny) układ blokuje Q5 uniemożliwiając uruchomienie
maszyny. Pozostałe dwa układy zachowują się analogicznie.
Wszystkie  trzy układy podłączone są oczywiście do MKAS w
celu zasygnalizowania stanu niedopuszczalnego.

Funkcje wyprowadzeń:

I1, I2, I3 – kontrola poziomu surowca w M-1, M-2, M-3
I4, I5, I6 – kontrola poziomu dodatków surowcowych
w M-1, M-2, M-3
I9, I10, I11 – blokada startu M-1, M-2, M-3
I12-14 – alarmy zewnętrzne
I15 – blokada alarmu
AI1, AI2, AI3 – zadajnik prędkości w M-1, M-2, M-3

Q1 – stycznik ssawy bocznokanałowej
Q2, Q3, Q4 – elektrozawór M-1, M-2, M-3
Q5, Q6, Q7 – cewka stycznika M-1, M-2, M-3
Q8 – wyjście alarmu dla syreny
Q9 – wyjście alarmu (dla surowca)
Q10 – wyjście alarmu (dla koncentratu)
Q11, Q12 – alarmy zewnętrzne

Korzyści wynikające z zastosowania LOGO!

W powyższym przykładzie LOGO! steruje typowo przemysłową
aplikacją. Sterownik utrzymuje poziom surowca w poszczegól-
nych maszynach oraz dba o bezawaryjne działanie poszczegól-
nych urządzeń. LOGO! okazało się tu rozwiązanie najprostszym
i jednocześnie korzystnym ekonomicznie.

Sterowanie zespołem maszyn przetwórczych

Autor:

Jerzy Syrek

Przykład 8

Zastosowanie LOGO!

Koncepcja wykorzystania LOGO!

Wąskim gardłem linii napełniania butelek była maszyna do na-
kładania folii termokurczliwej, której wydajność była o 50% niż-
sza niż wydajność reszty linii produkcyjnej. W celu zapewnienia
100% wydajności zastosowano 2 takie maszyny co wymusiło ko-
nieczność rozdzielenia jednej linii przesyłowej butelek na dwie.
Zastosowany sterownik LOGO! steruje ruchomą płetwą rozdzie-
lającą linię przed maszynami i drugą płetwą – łączącą dwie linie
z powrotem w jedną za maszynami.

Opis:

Do  wejść  sterownika  dołączone  są  czujniki  wykrywające  obec-
ność  butelek  zarówno  za  maszynami  do  nakładania  rękawków
jak i przed nimi,  które sygnalizują powstanie przepełnienia na
transporterach i zatrzymanie pracy maszyny lub włączenie sto-
pera uniemożliwiającego wprowadzenie butelek do rozlewaczki.
W celu realizacji funkcji cyklicznego przełączania płetw przed i
za sleevitami (maszynami do nakładania folii termokurczliwej) w
programie wykorzystano funkcje generatora asynchronicznego
T009 i T002. Ze względu na możliwość wystąpienia konfliktu w
postaci blokowania się butelek przy wprowadzaniu na jeden tor
w trakcie otwierania bramek wprowadzono dodatkowe opóźnie-
nia tak aby potoki butelek  z poszczególnych linii były wzajemnie
opóźnione (timery T003 i T005). Załączenie alarmu dźwiękowe-
go jest określone na ok. 30s (timer T008) pomimo, że przyczy-
na, która go wywołała mogła nie ustąpić. Takie potraktowanie
wywoływania  alarmu  jest  podyktowane  uciążliwością  hałasu
jaki  zazwyczaj  występuje  w  halach  produkcyjnych.  Oczywiście
w momencie kiedy przyczyna alarmu zostanie zlikwidowana w
trakcie jego trwania on sam automatycznie zostanie wyłączony.
W projekcie przewidziano również możliwość pracy tylko z jedną
maszyną do nakładania rękawków np. w przypadkach kiedy trze-
ba zmienić rolkę z rękawkami lub sytuacjach awaryjnych.

Funkcje wyprowadzeń:

I1, I2, I3, I4, I5 – sygnały z czujników informujące o przepełnieniu
na transporterach
I6, I7 – przełączanie trybów pracy linii (pracująca 1 linia, pracują-
ca 2 linia, pracujące obie linie)
Q1 – linia 1 otwarta
Q2 – linia 2 otwarta
Q3 – przełączanie podawania butelek na linie 1 i 2
Q4 – sygnalizacja alarmu przy zablokowanej linii
Q5 – zatrzymanie sleevita na linii 1
Q6 – zatrzymanie sleevita na linii 2
Q7 – załączenie stopera wejściowego rozlewaczki

Korzyści wynikające z zastosowania LOGO!

Zastosowanie sterownika LOGO! wraz z modułem rozszerzeń
DM8 całkowicie wystarczyło do sterowania ruchomą płetwą.
Dzięki podziale linii na 2 maszyny wydajność systemu wynosiła
100%.

Układ rozdzielacza butelek na linii produkcyjnej w rozlewniach napojów

Autor:

Krzysztof Aleksanderek

Przykład 9

Zastosowanie LOGO!

Koncepcja wykorzystania LOGO!

Sterownik LOGO! zastąpił trzydziestoletni układ sterowania ma-
szyny przemysłowej. Zadaniem urządzenia jest wytłaczanie z
blaszanych ośmiokątów miniaturowych skrzynek. Elementem
tnącym jest precyzyjny wykrojnik poruszany siłownikiem pneu-
matycznym.

Opis:

Do magazynka maszyny dostarcza się blaszane ośmiokąty (uło-
żone jeden na drugim), a z odbiornika wyjmuje się gotowe de-
tale. Dwa siłowniki pneumatyczne są sterowane za pomocą ste-
rownika LOGO! Pierwszy z nich (S CYL) podaje detal do obszaru
roboczego i jest sterowany elektrozaworem Q1 – podanie napię-
cia wysuwa siłownik, odłączenie napięcia cofa siłownik. Drugi
siłownik jest sterowany z dwóch elektrozaworów – Q2 wysuwa
siłownik, Q3 cofa. Warunkiem rozpoczęcia operacji jest prawid-
łowe ułożenie blaszki. Najpierw podawany jest detal poprzez wy-
sunięcie siłownika S CYL. Po osiągnięciu właściwego położenia
(czujnik I2) rozpoczyna się ruch siłownika B CYL – wycinanie i
wyginanie produktu. Następnie obydwa siłowniki zostają wyco-
fane, a elektrozawór Q4 uruchamia wydmuch detalu i wiórów po
obcinaniu blaszki.

Funkcje wyprowadzeń:

I1, I2, I3, I4 – sensory sygnalizujące położenie detalu
I5 – czujnik położenia osłony bezpieczeństwa
I6 – sygnał stopu
I7 – przycisk startu

Q1 – wypchnięcie detalu do obszaru roboczego
Q2 – wykrojnik w dół
Q3 – wykrojnik w górę
Q4 – wydmuch gotowego detalu

Korzyści wynikające z zastosowania LOGO!

Za pomocą kilku prostych funkcji została wysterowana maszyna
przemysłowa wymagająca dużej precyzji działania. Przestarzały
układ sterowania został zmodernizowany i dzięki temu maszyna
pomimo swoich lat może dalej prawidłowo funkcjonować.

Układ sterowania wykrojnika

Autor:

Krzysztof Kulig

Przykład 10

Zastosowanie LOGO!

Koncepcja wykorzystania LOGO!

Zadaniem LOGO! było sterowanie silnikiem w następujących try-
bach: Prosty rozruch silnika, Rozruch silnika z uwzględnieniem
prędkości kątowej wirnika, Hamowanie poprzez wybieg, Hamo-
wanie dynamiczne silnika.

Opis:

Rozruch prosty (czasowy) silnika pierścieniowego dokonuje się
przy włączonych w obwód rezystorach rozruchowych. Rezystor
rozruchowy Rr ma zwykle kilka stopni, umożliwiających w mia-
rę wzrostu prędkości obrotowej wirnika przechodzenie na coraz
inną charakterystykę M=f(s) odpowiadającą coraz innej wartości
rezystancji  Rr.  Przy  rozruchu  liczba  stopni  rozruchowych  zwy-
kle  nie  przekracza  4.  Ten  sposób  jest  stosowany  w  przypadku,
gdy silnik indukcyjny jest od razu obciążony dużym momentem
hamującym.  Przyciśnięcie  przycisku  chwilowego  zwiernego,
do  którego  podłączone  jest  wejście  I1  określa  rodzaj  rozruchu
-  rozruch  czasowy.  Dodatkowo  wymagane  jest  określenie  kie-
runku wirowania: wejście I5 (lewo), wejście I6(prawo). Jeżeli te
warunki  zostaną  spełnione  zostaje  załączona  sekwencja  rozru-
chowa  zaczynając  od  rezystancji  wirnika  o  wartości  4R.  Timer
B029 określa czas załączenia tej rezystancji. Po osiągnięciu przez
timer zadanego czasu następuje przełączenie rezystancji wirni-
ka na wartość 3R za pomocą stycznika oraz wyzwalany zostaje
Timer  B030.  Proces  kolejnych  przełączeń  został  zrealizowany,
aż do chwili osiągnięcia wyjścia Q7 oznaczającego pracę silnika
bez włączonych dodatkowych rezystancji w obwodzie  wirnika
(zwarty). Czasy pomiędzy wszystkimi przełączeniami są przykła-
dowymi czasami pozwalającymi zobrazować zjawisko przełącza-
nia kolejnych timerów.
Rozruch prędkościowy, w przeciwieństwie do rozruchu czasowe-
go, zamiast kolejno uruchamianych timerów, które przełączają
rezystancje wirnika zastosowano pomiar prędkości poprzez do-
datkowy moduł analogowy. Warunkiem przełączenia rezystan-
cji  jest  osiągnięcie  odpowiedniej  prędkości  kątowej,  która  w
sterowniku  reprezentowana  jest  poprzez  liczbę  z  zakresu  0  do
1000. Progi prędkości zostały ustalone przykładowo i wynoszą
odpowiednio: prędkość od 0 do 199 - 4R, od 200 do 399 - 3R, od
400 do 599 - 2R, od 600 do 799 - R i od 800 – 0. Wybór tego typu
rozruchu dokonywany jest poprzez wciśnięcie przycisku podłą-
czonego do wejścia I2.
Hamowanie  wybiegiem  jest  najprostszym  sposobem  hamowa-
nia. Po wybraniu tego rodzaju hamowania przyciskiem I3 i na-
stępnie  naciśnięciu  przycisku  I7  (stop)  odłączane  jest  zasilanie
stojana, załączana jest rezystancja 4R. Po osiągnięciu przez silnik
obrotów mniejszych niż 10 (zakres 0-1000) następuje odłączenie
rezystancji 4R.

W przypadku hamowania dynamicznego proces początkowo
przebiega podobnie. Po naciśnięciu przycisku wyboru hamowa-
nia dynamicznego I4 oraz przycisku I7 (stop) następuje odłącze-
nie zasilania stojana, załączana jest rezystancja 4R. Dodatkowo
załączany jest obwód prądu stałego do zacisków stojana oraz
następuje start Timera B060, który to po 500ms załącza zasila-
nie prądu stałego. Po osiągnięciu przez wirniki prędkości (0-10)
następuje wyłącznie zasilania prądu stałego a po czasie 500ms
następuje odłącznie obwodu.

Funkcje wyprowadzeń:

I1 – rozruch czasowy
I2 – rozruch prędkościowy
I3 – hamowanie wybiegiem
I4 – hamowanie dynamiczne
I5 – kierunek obrotów w lewo
I6 – kierunek obrotów w prawo
I7 – przycisk stopu
AI – pomiar prędkości kątowej
Q1 – wirowanie w lewo
Q2 – wirowanie w prawo
Q3 – załączenie rezystancji o wartości 4R
Q4 – załączenie rezystancji o wartości 3R
Q5 – załączenie rezystancji o wartości 2R
Q6 – załączenie rezystancji o wartości R
Q7 – załączenie rezystancji o wartości 0
Q8 – załączenie zasilania obwodu prądu stałego do zacisków sto-
jana
Q9 – załączenie zasilania obwodu prądu stałego

Korzyści wynikające z zastosowania LOGO!

Dzięki zastosowaniu LOGO! do sterowania silnikiem możliwe
jest sterowanie i kontrola wszystkich parametrów pracy silnika.
Można zrealizować pełne zabezpieczenie przeciw przepięciowe
silnika.

Układ sterowania silnika indukcyjnego pierścieniowego

Autor:

Krzysztof Szewczyk

Przykład 11

Zastosowanie LOGO!

Koncepcja wykorzystania LOGO!

Sterownik  LOGO!  wykorzystany  został  do  sterowania  maszy-
ną  składającą  się  z  trzech  transporterów,  wagi  oraz  czujników.
Zadaniem  maszyny  jest  napełnianie  skrzynek  do  zadanej  wagi
produktów.

Opis:

Naciśnięcie przycisku Start powoduje załączenie przerywanego
co 1 sekundę sygnału dźwiękowego (Q5). Sygnał ostrzegawczy
trwa 6 sekund. Po kolejnych paru sekundach (zależne od usta-
wienia) następuje uruchomienie silnika M2 (Q2) napędzającego
transporter skrzynek. Gdy pusta skrzynka znajdzie się na wadze,
czujnik optyczny CZ1 sygnalizuje ten fakt sygnałem na wejściu
I2  sterownika.  Zatrzymany  zostaje  silnik  M2.  Po  dwóch  sekun-
dach od momentu zadziałania czujnika CZ1 uruchomiony zosta-
je silnik M1 (Q1) napędzający transporter produktów. Produkty
ładowane  są  do  skrzynki  znajdującej  się  na  wadze.  Ładowanie
trwa do momentu zadziałania alarmu zadanej wagi CZ2 (I3). Gdy
waga osiągnie zadaną wartość, zatrzymany zostaje silnik M1. Po
2 sekundach włączony zostaje na 1 sekundę siłownik (Q4) spy-
chający  skrzynkę  na  transporter  napędzany  silnikiem  M3  (Q3).
Gdy  czujnik  CZ1  wykryje  brak  skrzynki  na  wadze  to  po  dwóch
sekundach uruchomiony zostaje silnik M2 i M3. Silnik M3 napę-
dzający transporter załadowanych
skrzynek, będzie włączony do momentu gdy skrzynka znajdzie
się na końcu transportera (czujnik CZ3 - I4). Po odebraniu zała-
dowanej  skrzynki  z  transportera,  czujnik  CZ3  przestaje  być  ak-
tywny i po dwóch sekundach silnik M3 ponownie jest urucho-
miony. Jeśli czujnik CZ3 nie wykryje żadnej skrzynki w czasie 30
sekund, to zostaje wyłączony. Przycisk STOP zatrzymuje aktual-
nie wykonywany proces transportu. Jeśli przycisk Stop zostanie
naciśnięty w chwili, gdy jeszcze nie jest uruchomiony silnik M1
wtedy proces zostaje całkowicie zatrzymany. Jeśli przycisk Stop
zostanie naciśnięty podczas załadunku (M1 – włączony) to zo-
staje wyłączony załadunek – (M1 – stop), a następnie po dwóch
sekundach  uruchomiony  zostaje  siłownik  spychający  skrzynkę
na  transporter.  Po  sekundzie  od  momentu  zadziałania  siłowni-
ka włączony zostaje silnik M3. M3, wyłączony będzie po 30 se-
kundach lub do momentu zadziałania czujnika CZ3. Naciśnięcie
przycisku START w sytuacji gdy skrzynka znajduje się na wadze,
powoduje uruchomienie siłownika wypychającego skrzynkę na
transporter, a następnie uruchomienie silnika M3 na czas 30 se-
kund lub do zadziałania czujnika CZ3. Przy każdym transporterze
umieszczone są przyciski awaryjnego stopu odcinające zasilanie
całego obiektu.

Funkcje wyprowadzeń:

I1 – (START) włączenie procesu załadunku,
I2 – czujnik umieszczony na wadze,
I3 – sygnał alarmu wagi,
I4 – czujnik umieszczony na końcu transportera
odbierającego załadowane skrzynki,
I5 – (STOP) wyłączenie procesu załadunku.
Q1 – silnik M1,
Q2 – silnik M2,
Q3 – silnik M3,
Q4 – siłownik spychający skrzynkę z wagi na
transporter,
Q5 – alarm dźwiękowy.

Korzyści wynikające z zastosowania LOGO!

Sterownik LOGO! został zastosowany do typowej maszyny prze-
mysłowej do załadunku skrzynek. Umożliwia to szybkie przepro-
gramowanie maszyny w zależności od potrzeb oraz wyposażenie
instalacji we wszelkiego rodzaju zabezpieczenia (awaryjne stopy
i czujniki).

Sterowanie maszyna do załadunku skrzynek

Autor:

Marcin Wyrwa (1)

Przykład 12

Zastosowanie LOGO!

Koncepcja wykorzystania LOGO!

Układ transportowy składa się z trzech przenośników taśmo-
wych. Do ich sterowania w trybie automatycznym i ręcznym za-
stosowano sterownik LOGO!

Opis:

W trybie ręcznym jedno naciśniecie przycisku START powoduje
uruchomienie jednego przenośnika. Kolejny uruchamia się po po-
nownym naciśnięciu przycisku. Przycisk STOP wyłącza wszystkie
pracujące w danej chwili przenośniki. W trybie automatycznym
naciśniecie  przycisku  START  powoduje  wyzwolenie  sekwencji
załączania przenośników. Kolejny przenośnik uruchamia się po
upływie 3 sekund od uruchomienia poprzedniego. Start pierw-
szego z nich poprzedzony jest jedną sekundą alarmu dźwiękowe-
go. Naciśnięcie przycisku STOP powoduje również sekwencyjne
wyłączanie  przenośników  w  takim  samym  odstępie  czasowym
jak przy starcie. Wciśnięcie przycisku awaryjnego powoduje na-
tychmiastowe zatrzymanie transporterów i wyzwolenie sygnału
dźwiękowego przerywanego z częstotliwością 1Hz. Sekwencyj-
ne załączanie poszczególnych silników realizowano za pomocą
liczników liczących w górę lub w dół. W trybie automatycznym
taktowanie  liczników  realizowane  jest  za  pomocą  generatora
astabilnego. W trybie ręcznym, liczniki zwiększają lub zmniejsza-
ją wartość po każdorazowym naciśnięciu przycisku START.

Funkcje wyprowadzeń:

I1 – start
I2 – stop
I3 – zatrzymanie awaryjne
I4 – wybór trybu pracy
Q1 – silnik 1
Q2 – silnik 2
Q3 – silnik 3
Q4 – alarm dźwiękowy

Korzyści wynikające z zastosowania LOGO!

Dzięki sterownikowi LOGO! wykorzystano możliwości sekwen-
cyjnego sterownia procesem za pomocą liczników. LOGO! umoż-
liwia również łatwe modyfikacje systemu w zależności od aktu-
alnych potrzeb.

Sterowanie układem transportowym

Autor:

Marcin Wyrwa (2)

Przykład 13

Zastosowanie LOGO!

Koncepcja wykorzystania LOGO!

Sterownik LOGO! jest z powodzeniem wykorzystywany w auto-
matyce budynków. Tym razem został użyty do sterowania wen-
tylatorami w przypadku pożaru.

Opis

Przedstawiony  układ  wykorzystuje  tzw.  Układ  Dahlandera  dla
dwóch prędkości obrotowych: wolnych i szybkich. Układ wyko-
rzystuje silniki jednofazowe, które są załączane poprzez styczni-
ki. Załączenie układu jest zależne od trybu pracy układu (łącznik
S4 – wejście I4): ręcznego (S4 załączony) lub automatycznego
(S4 wyłączony). W trybie ręcznym załączenie może nastąpić po-
przez naciśnięcie przycisku normalnie rozwartego S1 (wejście I1)
– obroty wolne, lub naciśnięcie przycisku S2 (wejście I2), które
odpowiadają obrotom szybkim. W trybie automatycznym załą-
czenie następuje poprzez sygnał z czujników dymu 1 i 2 (odpo-
wiednio wejścia I5 i I6), umieszczonych w budynku. W przypadku
pożaru sygnał z układu pożarowego może wysterować załącze-
nie układu dla stanu pracy obroty szybkie (odpowiada wejściu I9
– normalnie otwarty). Wyłączenie układu może nastąpić poprzez
naciśnięcie przycisku normalnie zwartego S3 (wejście I3), lub w
wyniku awarii, ze strony przeciążenia termicznego lub prądowe-
go obwodu zasilania silnika. Informuje o tym sygnał ze styku po-
mocniczego normalnie zwartego przy bezpieczniku z obwodem
zabezpieczenia  termicznego  lub  nadprądowego,  którego  stan
odpowiada  wejściu  I7  oraz  I8.  Układ  sterowania  zabezpiecza
przed skutkami jednoczesnego przyciśnięcia dwóch przycisków
rozruchowych S1 i S2, jak również przed pracą układu podczas
jednoczesnego  przekazania  sygnałów  sterowania  dla  obu  sta-
nów pracy układu.

Funkcje wyprowadzeń:

I1 – Załącznik obrotów wolnych
I2 – Załącznik obrotów szybkich
I3 – Wyłącznik główny
I4 – Przełącznik wyboru trybu pracy
I5 – Czujnik dymu 1
I6 – Czujnik dymu 2
I7 – Sygnał awarii 1
I8 – Sygnał awarii 2
I9 – Sygnał pożarowy KP
Q1 – Sygnał załączenia wolnych obrotów
Q2 – Sygnał załączenia szybkich obrotów
Q3 – Sygnał załączenia szybkich obrotów

Korzyści wynikające z zastosowania LOGO!

„Bezpieczeństwo przede wszystkim” – to właśnie zgodnie z tym
hasłem zastosowano sterownik LOGO! w tej aplikacji. Reakcją na
wykrycie pożaru jest wentylowanie zagrożonego pomieszcze-
nia, co umożliwi łatwiejszą ewakuację osób znajdujących się w
pobliżu pożaru.

Sterowanie układem wentylacyjnym dla budownictwa mieszkaniowego

Autor:

Marek Rzerzut

Przykład 14

Zastosowanie LOGO!

Koncepcja wykorzystania LOGO!

Prezentowane urządzenie powstało przy wymianie zabezpie-
czeń na liniach 110 kV. Zamiast specjalnych przekaźników rea-
lizujących automatykę SPZ (Samoczynne Ponowne Załączenie),
zastosowano sterownik LOGO!

Opis:

Impuls  wyłączający  z  zabezpieczeń,  który  powoduje  otwarcie
wyłącznika w polu, poprzez wejście I1 rozpoczyna odmierzanie
czasu przerwy beznapięciowej (w tym przypadku 0,7s), po tym
czasie  generowany  jest  impuls  załączenia  wyłącznika  o  czasie
trwania 0,5s (B03). Startuje również czas blokady po cyklu – 5s
generowany przez B05 oraz czas, po którym sprawdzony będzie
stan położenia wyłącznika (B14). Wszystkie impulsy wyłączające
pojawiające w czasie trwania blokady po cyklu powodują defini-
tywne  wyłączenie  pola.  Ze  schematu  logicznego  LOGO!  wyni-
ka, że pobudzenie SPZ uzależnione jest od stanu wejścia I2. Na
wejście to podawany jest stan wysoki świadczący o gotowości
wyłącznika  do  cyklu  SPZ.  Dodatkowo  pobudzenie  SPZ  uzależ-
nione jest od czasu blokady po cyklu oraz czasu blokady po za-
łączeniu operacyjnym wyłącznika, miejscowo lub zdalnie przez
telemechanikę.  Realizuje  to  wejście  I3,  na  którym  stan  wysoki
powoduje rozpoczęcie odmierzania czasu blokady po załączeniu
operacyjnym (wspólny z czasem blokady po cyklu). Zawsze chce-
my aby po załączeniu operacyjnym pola blokować automatykę
SPZ na określony czas (tutaj 5s). Wszystkie impulsy wyłączające
pojawiające się w czasie blokady po załączeniu operacyjnym po-
wodują definitywne wyłączenie pola. Na wejścia I4, I5 podawa-
ny jest stan położenia wyłącznika. Pod koniec blokady po cyklu
SPZ sprawdzany jest stan położenia wyłącznika i generowane są
odpowiednie impulsy do liczników zliczających cykle SPZ udane
(WZ wyłącznik załączony) i nieudane (WZW- wyłącznik wyłączo-
ny). Stany liczników prezentowane są na wyświetlaczu LOGO!,
pamiętane  są  również  po  wyłączeniu  napięcia  zasilania.  Stan
liczników jest w wielu przypadkach jedynym dowodem działania
automatyki SPZ na linii. Podanie napięcia na I6 i I7 kasuje liczniki.
Impuls załączający wyłącznik wyprowadzony jest na wyjście Q1,
natomiast blokada po cyklu i po załączeniu operacyjnym na wyj-
ście Q2. Aby nie uszkodzić sterownika zastosowano przekaźniki
pośredniczące do załączania wyłącznika przez LOGO! Przekaźniki
przystosowane do łączenia prądów przemiennych nie zawsze ra-
dzą sobie z prądami stałymi o wartości przekraczających nieraz
1A.

Funkcje wyprowadzeń:

I1 – pobudzenie
I2 – stan napędu
I3 – załączenie operacyjne
I4 – stan załączony
I5 – stan wyłączony
I6 – kasowanie liczników
I7 – kasowanie liczników
Q1 – załączenie
Q2 – blokada

Korzyści wynikające z zastosowania LOGO!

Wykorzystanie sterownika LOGO! było tańszym rozwiązaniem
niż zastosowanie urządzenia dedykowanego do SPZ. Przy dobo-
rze sterownika PLC okazało się, że LOGO! jako jedyny miał możli-
wość zasilania prądem stałym 220 V.

Samoczynne Ponowne Załączenie (SPZ) na linii 110kV

Autor:

Michał Cuprych

Przykład 15

Zastosowanie LOGO!

Koncepcja wykorzystania LOGO!

Sterownik został wykorzystany do sterowania drzwiami garażu
oraz wentylatorem do oczyszczenia powietrza w garażu ze spa-
lin.

Opis:

Impuls  na  jednym  z  wejść  B012  wyzwala  timer  B002  na  okres
15s. Jest to czas dłuższy, niż konieczny do otwarcia lub zamknię-
cia drzwi garażowych z przeciwnego skrajnego położenia. Dzieje
się tak dlatego, że wyłączenie silnika następuje poprzez rozwar-
cie obwodu przycisku krańcowego I2 lub I3. Oprócz generowania
impulsu długości 15s. zmienia się także wyjście B011 na przeciw-
ne. Dzięki temu można sterować pracą silnika do góry (B001) lub
do dołu (B002). Ważną rzeczą jest ustawienie B011 w taki sposób,
aby  pamiętał  on  swój  stan  po  chwilowym  braku  zasilania.  Po-
zwoli to uniknąć niespodzianek w postaci nieprawidłowego kie-
runku ruchu drzwi gdy zasilanie powróci. B001 i B002 powodują
zadziałanie silnika gdy zostaną spełnione określone warunki. Dla
B001 timer musi generować impuls, oprócz tego wyjście B011
musi być w stanie wysokim, ponadto krańcówka górna nie może
być  wciśnięta,  a  sygnał  z  awaryjnego  zatrzymania  musi  być  w
stanie niskim. Analogicznie jest z bramką B002, lecz udział bierze
tu krańcówka dolna (I3), a wejście sygnału z B011 jest negowane.
Wentylator uruchamiany jest z chwilą, kiedy drzwi zaczynają się
opuszczać  lub  gdy  poziom  spalin  przekroczy  założoną  wartość
(AI1 i B007). Czas działania wentylatora ustawiony jest na 2 mi-
nuty, lub do powrotu poziomu spalin do normy. Bramka B006 do-
starczająca impuls czasowy ustawiona jest, aby pamiętała swoją
wartość po przerwie zasilania. Przyjęto założenie, że opuszczanie
drzwi garażowych świadczy o wjeździe lub wyjeździe auta. Aby
układ był bardziej „inteligentny” należy zmienić blok B008 (OR)
na AND – wtedy podłącza się czujnik spalin do wejścia analogo-
wego lub cyfrowego. Bloki podłączone do I4 uruchamiają zamy-
kanie  drzwi,  w  chwili  gdy  auto  minie  barierę  optyczną.  Aby  to
mogło się stać, muszą być spełnione dwa warunki –  krańcówka
górna (I2) musi zostać wyzwolona oraz auto musi minąć czujnik.
Nie wystarczy, że wjedzie w jego zasięg – musi opuścić pole jego
działania. Dzieje się tak dlatego, iż blok B004 reaguje na zbocze
sygnału. Gdy auto przejedzie wysyłany jest impuls, tak jak byśmy
nacisnęli włącznik I6 lub przycisk pilota I1. Dodatkowo, gdy drzwi
są opuszczane, i jakiś obiekt wejdzie w zasięg działania bariery
optycznej, układ zmieni kierunek działania silnika – drzwi zaczną
się podnosić. Aby ta sytuacja mogła mieć miejsce musi być uru-
chomiony posuw drzwi do dołu oraz musi być przerwany obwód
bariery optycznej.
Wyjście Q4 można wykorzystać jako zasilanie bariery optycznej.
Uruchamiane jest ono z chwilą rozpoczęcia podnoszenia drzwi
garażowych, a wyłączane gdy zadziała krańcówka dolna I3. Układ
uzupełniony jest o awaryjny wyłącznik, który jednocześnie pełni
rolę wyłącznika napięcia od silnika, dzięki czemu można podno-
sić i opuszczać bramę ręcznie w każdym momencie.

Funkcje wyprowadzeń:

I1 – sygnał otwarcia drzwi z pilota
I2 – krańcówka górna
I3 – krańcówka dolna
I4 – czujnik bezpieczeństwa przy drzwiach
I5 – wejście czujnika spalin
I6 – włącznik wewnętrzny drzwi garażu
I7 – awaryjny stop
I8 – przycisk resetu systemu
AI1 – czujnik spalin
Q1 – silnik podnosi drzwi
Q2 – silnik opuszcza drzwi
Q3 – wentylator
Q4 – bariera optyczna

Korzyści wynikające z zastosowania LOGO!

Dzięki sterownikowi LOGO! zautomatyzowano pomieszczenie
garażowe. Koszty jakie powstałyby przy tworzeniu podobnego
systemu przez profesjonalną firmę byłyby dużo wyższe. Dodat-
kowo system oparty na sterowniku LOGO! można zawsze rozbu-
dować o dodatkowe komponenty, bez konieczności przebudowy
systemu, a jedynie modyfikując program sterownika.

Automatyczny garaż

Autor:

Remigiusz Kozak

Przykład 16

Zastosowanie LOGO!

Koncepcja wykorzystania LOGO!

Sterownik przemysłowy LOGO! został „zaprzęgnięty” do pracy w
szklarni. Założeniem było utrzymanie właściwych parametrów
wewnątrz szklarni, zautomatyzowanie prac niebezpiecznych dla
człowieka – oprysków, a przy tym wszystkim obniżenie kosz-
tów.

Opis

Układ  regulacji  temperatury  opiera  się  na  trzech  czujnikach
temperatury  wewnątrz  szklarni  rozmieszczonych  liniowo,  czuj-
nika  temperatury  zewnętrznej  i  regulowanego  źródła  napięcia
pełniącego rolę odniesienia zadanej temperatury wewnętrznej.
Temperatura zadana może być ustawiana za pomocą zwykłego
potencjometru  przy  założeniu,  że  dla  0V  temp.  zadana  wynosi
0OC,  dla  10V  100  OC.  Wykorzystywane  czujniki  temperatury
mierzą  temperaturę  od  -40  do  60  OC  podając  proporcjonalne
napięcie  z  zakresu  0-10V.  Wymaga  to  odpowiednich  korekt  w
ustawieniach komparatorów. Komparatory SF011, SF012, SF013
i SF014 porównują wskazania czujników temperatury wewnętrz-
nej i w przypadku rozbieżności większej niż 5OC załączają wia-
traki, które wyrównują temperaturę. Wyjścia Q3 i Q4 sterują wia-
trakiem pomiędzy czujnikami temperatury 1 i 2 i załączają go w
odpowiednią stronę. W ten sam sposób wyjścia Q3 i Q4 sterują
drugim wiatrakiem pomiędzy czujnikami 2 i 3. Żeby uniknąć nie-
potrzebnego  wychłodzenia  wiatraki  nie  pracują,  gdy  są  otwar-
te drzwi (I1) lub okna. Komparatory SF006, SF008 i SF009 po-
równują temp. wewnętrzną z każdego czujnika z temp. zadaną,
komparator SF010 porównuje temp. zewnętrzną z temp. zadaną.
Dodatkowa temp. regulowana jest przez otwieranie i zamykanie
okien – otwierają się jeżeli na zewnątrz jest powyżej 25OC, gdy
wewnątrz  jest  cieplej  niż  temperatura  zadana  lub  po  ręcznym
wyzwoleniu otwierania (I5). Zamykanie okien (Q8) działa analo-
gicznie jak otwieranie. Dodatkowo jest ono wymuszone w czasie
pryskania środkami ochrony roślin.
Załączone ogrzewanie oznacza otwarcie zaworu (Q9) blokujące-
go dopływ ciepłej wody grzejnej z pieca do instalacji grzewczej.
Domyślnie jest on otwarty przy zamkniętych drzwiach i oknach
oraz gdy temperatura na wszystkich czujnikach jest niższa od za-
danej,  co  przekazują  wyjścia  komparatorów  SF006  i  SF008  do
SF010. W  innych przypadkach, gdy temperatura wewnątrz jest
nierówna, jest wyrównywana wiatrakami, a gdy na zewnątrz jest
cieplej otwierane są okna. Podając stan wysoki na wejście I6 za-
łączamy ogrzewanie na stałe wyłączając przy tym automatyczne
sterowanie.
Żaluzje są zasuwane, gdy na zewnątrz jest temperatura wyższa
niż 30 OC lub ręcznie (I9). Istnieje możliwość ręcznego sterowa-
nia pracą żaluzji (I11) i tym samym częściowe zasłonięcie żaluzji
(tylko tryb ręczny). Stan wysoki na fladze M13 informuje nas o
próbie jednoczesnego zasłaniania i odsłaniania żaluzji i powodu-
je on wyłączenie obu tych czynności.

Autor uwzględnił w programie również liczne funkcje bezpie-
czeństwa takie jak blokada jednoczesnego otwierania i zamyka-
nia okien lub ograniczenie czasowe zasłaniania żaluzji. Wykorzy-
stano również wyświetlacz wbudowany w LOGO! do sygnalizacji
błędów i informacji o parametrach nastawionych.

Proces opryskiwania roślin podzielono na następujące
etapy:
1.

powrót lancy do położenia początkowego,

napełnienie zbiornika wodą do określonego

poziomu i ręcznym dolaniu środka chemicznego,

wymieszanie cieczy użytkowej,

wypryskanie w czasie jednego przebiegu,

powrót do położenia początkowego.

Lanca porusza się do tyłu w stanie 1 i 5 do osiągnięcia stanu po-
czątkowego (I14). Napęd lancy jest zintegrowany z enkoderem in-
krementalnym, który wysyła impulsy na wejście I16 sterownika.
Pojawianie się tych impulsów powoduje załączanie T032 i T035
które z kolei odwlekają wyłączenie T031 co jest równoznaczne z
wyłączeniem napędu. Stan wysoki na Q10 wysuwa lancę, opry-
skiwanie jest równoznaczne z otwarciem zaworu (Q15). Aby oba
te wyjścia były załączone, maszyna musi być w stanie 4, lanca
nie może być na końcu (I15) i nie może być zablokowana (T031).
Ostatni warunek związany z przerzutnikiem SF037 sprawdza czy
są zamknięte okna, czy jest odpowiednie ciśnienie i napęd nie
jest zablokowany. W stanie 2 maszyny zbiornik jest napełniony
za pomocą zaworu (Q12) do ustalonego poziomu (I17). W stanie
3 następuje hydro-dynamiczne mieszanie cieczy polegające na
przelewaniu  jej  w  zbiorniku  za  pomocą  pompy  (Q13)  i  zaworu
mieszania  (Q14).  Za  przejście  automatu  do  następnego  stanu
odpowiada  T036  wyzwalany  sygnałami  końca  poszczególnych
etapów.
Ostatnią czynnością wykonywaną przez sterownik jest podlewa-
nie. Może ono odbywać się ręcznie lub automatycznie: czasowo
lub  w  zależności  od  wilgotności  podłoża.  Czujnik  wilgotności
(AI6) podaje napięcie proporcjonalne w zakresie 0-10V dla wil-
gotności 0-100%. Podlewanie w trybie ręcznym następuje przy
stanie  wysokim  na  wejściu  I20.  Możliwe  jest  wyzwolenie  pół-
godzinnego podlewania poprzez impuls dodatni na wejściu I21.
Dodatkowo  zostały  zaimplementowane  2  tryby  automatyczne.
W trybie czasowym podlewanie następuje w czasie zdefiniowa-
nym w T045 - tutaj: codziennie w godzinach 22-22:30. W trybie
pomiaru wilgoci włączanym w I23 podlewanie załącza się na pół
godziny, gdy tylko wilgotność podłoża spadnie poniżej zadanej
(40%). W każdej chwili możliwe jest przerwanie podlewania po-
przez wejście I24.

Automatyzacja szklarni

Autor:

Tomasz Kiesielewski

Przykład 17

Zastosowanie LOGO!

Funkcje wyprowadzeń:

I1 – czujnik otwartych drzwi
I2 – czujnik nie zamknięcia okien
I3 – czujnik nie otwarcia okien
I4 – ręczne zamykanie okien
I5 – ręczne otwieranie okien
I6 – stałe ogrzewanie szklarni
I7 – czujnik zasłonięcie żaluzji
I8 – czujnik odsłonięcia żaluzji
I9 –ręczne zasłanianie żaluzji
I10 – sygnał odsłaniania żaluzji
I11 – tryb ręczny zasłaniania żaluzji
I13 – włączenie pryskania
I14 – lanca do opryskiwania w położeniu początkowym
I19 – czujnik ciśnienia płynu w lancy do oprysków
I20 – podlewanie w trybie ręcznym
I21 – załączenie podlewania przez pół godziny
I23 – załączenie pomiaru stanu wilgoci podłoża
I24 – przerwanie podlewania

AI1-AI3 – czujniki temperatury wewnątrz szklarni
AI4 – czujnik temperatury na zewnątrz szklarni
AI5 – temperatura zadana
AI6 – czujnik wilgotności podłoża
AI7 – wilgotność zadana podłoża

Q1 – zasłanianie żaluzji
Q2 – odsłanianie żaluzji
Q3–Q6 – sterowanie wentylatorami
Q7 – otwarcie okien
Q8 – zamknięcie okien
Q9 – otwarcie zaworu instalacji grzewczej
Q10 – wysunięcie lancy do oprysków
Q12 – napełnianie zbiornika do oprysków
Q13 – pompa napełniająca zbiornik do oprysków
Q14 – mieszanie zbiornika do oprysków
Q15 – włączenie pryskania
Q16 – podlewanie

Korzyści wynikające z zastosowania LOGO!

Dzięki takiemu rozwiązaniu za pomocą sterownika LOGO! ogra-
niczono  ingerencję  człowieka  do  kontrolowania  prawidłowości
przebiegu  poszczególnych  procesów.  Zautomatyzowane  pod-
lewanie  i  kontrolowanie  temperatury  w  szklarni  pozwala  na
zmniejszenie  kosztów,  a  automatyzacja  podawania  środków
chemicznych  zwiększa  bezpieczeństwo  człowieka  oraz  dzięki
równomiernym opryskom również obniża koszty procesu. Jest to
bardzo dobry przykład wykorzystania automatyki przemysłowej
w szklarni.

Automatyzacja szklarni

Autor:

Tomasz Kiesielewski

Przykład 17

Zastosowanie LOGO!

Koncepcja wykorzystania LOGO!

LOGO! zostało wykorzystywane jako alternatywa dla posiadaczy
samochodów bez automatycznej klimatyzacji. Po kilku modyfi-
kacjach komfort jazdy dorównał poziomem tym z drogich modeli
samochodów.

Opis:

Pierwszą decyzją, która podejmuje system (B003, B005) po wło-
żeniu  kluczyka  do  stacyjki  (I1)  na  podstawie  wartości  SP  (AI1)
oraz temperatury zewnętrznej (AI2) jest jaki system uruchomić
–  ogrzewanie  czy  klimatyzację.  W  przypadku,  gdy  temp.  ze-
wnętrzna jest porównywalna do SP, aby nie było ciągłego przełą-
czania między systemami wprowadzono histerezę trwającą 10s.
Aby system mógł realizować ogrzewanie musi być spełniony wa-
runek dotyczący temperatury silnika > 70OC (AI3). Następnie w
zależności od różnicy pomiędzy temperaturą zadaną (AI1) i tem-
peraturą bieżącą w samochodzie (AI4) wybierany jest program
ogrzewania. Gdy różnica jest większa niż 10OC, siłownik steru-
jący  wysterowany  jest  na  wartość  1000  (B011)  –  maksymalne
otwarcie dopływu ciepłego powietrza, a siła nawiewu ustawiana
jest  na  wartość  III  (Q7)  o  czym  informuje  dioda  LED  (Q1).  Gdy
różnica  temp.  jest  w  granicach  5÷10OC  (B012),  wysterowanie
siłownika nie zmienia się, a siła nawiewu maleje do wartości II
(Q8; dioda Q2). W przypadku gdy temperatury różnią się o mniej
niż 5OC, siła nawiewu maleje do I, a sterowanie siłownika przej-
muje regulator PI. Wyjście z układu ogrzewania wybierane jest
w multiplekserze (B033). Sterowanie klimatyzacją zrealizowane
jest  podobnie  do  sterowania  ogrzewaniem,  bez  sprawdzania
temp. silnika. Gdy temp. wewnątrz samochodu (AI4) jest większa
niż  10OC  (B018)  od  temperatury  zadanej  (AI1)  nawiew  włącza
się z siła III (dioda Q4) a siłownik wysterowany jest na wartość
0 (zamknięty dopływ ciepłego powietrza). odpowiednie układy
logiczne.  Wysterowanie  w  przypadku,  gdy  różnica  temperatur
zmaleje i znajdzie się w przedziale 5÷10OC (B026, B027, B028)
siła nawiewu maleje do II (dioda LED Q5), a wysterowanie siłow-
nika się nie zmienia.  Gdy różnica temperatur jest mniejsza niż

5OC,  sterowanie  siłownikiem  przejmuje  regulator  PI  (B032),  a
siła nawiewu ustawiona jest na I (dioda Q6). Wysterowanie si-
łownika wybierane jest w multiplekserze (B035). Ponieważ oba
systemy sterują tymi samymi elementami wykonawczymi nale-
żało zrealizować siłownika (AQ01) realizowane jest poprzez mul-
tiplekser (B037), a wyjścia binarne (Q7, Q8, Q9) do sterowania
siła nawiewu wybierane są przy użyciu funkcji OR (B038, B039,
B040). Informację o grzaniu/chłodzeniu podaje dioda Q13, a in-
formacje o temp. wewnętrznej, temp. zewnętrznej, temp. zada-
nej  oraz  wysterowaniu  siłownika  znajdują  się  na  wyświetlaczu
sterownika (B058).
Samochód został rwnież wyposażony w dodatkowe funkcje:
Światła mijania - gdy w stacyjce znajduje się kluczyk (I1) a data
w  kalendarzu  (B044,  B045)  wskazuje,  że  jest  okres  w  którym
trzeba jeździć z włączonymi światłami cały dzień, system z opóź-
nieniem 5s. (B049) włączy reflektory. Sprawdzane jest również
natężenie  światła  (AI5,  granica  ustawiana  w  bloku  B051),  na
podstawie którego niezależnie od pory roku (B048) odbywa się
sterowanie światłami mijania (Q11). Światła te mają opóźnienie
wyłączenia ustawione na 30s. (B049) co umożliwia kierowcy doj-
ście do domu.
Oświetlenie wewnętrzne - system na podstawie czujnika natę-
żenia światła (AI5) i bloku B051 decyduje, czy jest dostatecznie
ciemno, aby w przypadku otwarcia drzwi (I6) zapalić oświetlenie
wewnętrzne (Q12) i zgasić je po zamknięciu drzwi z opóźnieniem
15s (B054).
Pasy bezpieczeństwa - system za pomocą czujników obecności
kierowcy (I2) i pasażera (I4) oraz czujników zapięcia pasów (od-
powiednio I3 i I5) sprawdza, czy odpowiednie osoby są właściwie
przygotowane do jazdy. Gdy system stwierdzi obecność kierow-
cy  lub  pasażera,  a  pasy  nie  będą  zapięte  –  wygeneruje  sygnał
dźwiękowy (Q10).

Automatyzacja wyposażenia samochodu

Autor:

Wojciech Kucharski

Przykład 18

Zastosowanie LOGO!

Funkcje wyprowadzeń:

I1 – czujnik kluczyka w stacyjce
I2 – czujnik obecności kierowcy
I3 – czujnik zapięcia pasów kierowcy
I4 – czujnik obecności pasażera
I5 – czujnik zapięcia pasów pasażera
I6 – czujnik otwarcia drzwi

Q1 – dioda LED sygnalizująca moc ogrzewania III
Q2 – dioda LED sygnalizująca moc ogrzewania II
AI1 –temperatura zadana
AI2 – temperatura na zewnątrz pojazdu

Q3 – dioda LED sygnalizująca moc ogrzewania I
Q4 – dioda LED sygnalizująca siłę nawiewu III
Q5 – dioda LED sygnalizująca siłę nawiewu II
Q6 – dioda LED sygnalizująca siłę nawiewu I
Q7 – siła nawiewu III
Q8 – siła nawiewu II
Q9 – siła nawiewu I
Q10 – sygnał dźwiękowy nie zapiętych pasów
Q11 – włączenie świateł
Q12 – włączenie oświetlenia wewnętrznego
Q13 – włączenie klimatyzacji

AI3 – temperatura silnika
AI4 – temperatura wewnątrz pojazdu
AI5 – natężenie światła

AQ1 – siłownik sterujący klimatyzacją

Korzyści wynikające z zastosowania LOGO!

Dzięki sterownikowi LOGO! samochód wyposażony został w
funkcje normalnie dostępne tylko w drogich modelach pojaz-
dów. Funkcje te znacznie zwiększyły komfort jazdy oraz – a może
przede wszystkim – zwiększyły poziom bezpieczeństwa kierow-
cy i pasażerów.

Automatyzacja wyposażenia samochodu

Autor:

Wojciech Kucharski

Przykład 18

Zastosowanie LOGO!

Koncepcja wykorzystania LOGO!

Opisany układ umożliwia sterowanie ruchem ramienia robota w
zadanym przez użytkownika zakresie. Odczyt pozycji ramienia
wykonano na enkoderze inkrementalnym. Zakres ruchu można
zmieniać z klawiatury LOGO również i w trakcie pracy robota. Ro-
boty przeważnie składają się z wielu ramion. Łącząc trzy ramiona
o regulowanym zakresie ruchu pracujące w osiach X, Y i Z można
już przemieszczać narzędzie robota w trójwymiarowej przestrze-
ni. Artykuł pokazuje jak zastosować LOGO do sterowania piono-
wym ramieniem robota.

Opis:

Silnik M napędza pas, do którego przymocowane jest wykonu-
jące  pionowy  ruch  ramię.  Załączenie  obrotów  prawych  silnika
powoduje  ruch  ramienia  w  dół,  obroty  lewe  oznaczają  ruch  w
górę. Cechą charakterystyczną enkoderów inkrementalnych jest
to, że nie pamiętają aktualnej pozycji, po załączeniu sterowania
konieczne jest bazowanie układu odczytu pozycji. Po naciśnięciu
przycisku Start ramię robota wykonuje ruch w dół. Po dojściu do
czujnika pozycji bazowej B1 zerowany jest układ odczytu pozycji i
załączane są lewe obroty silnika. Następnie ramię wykonuje ruch
pomiędzy dwiema skrajnymi pozycjami h1 i h2, które to można
zadawać z klawiatury LOGO. Centralnym elementem układu ste-
rowania jest kontroler LOGO! 12/24 RC. Do wejścia I1 sterownika
podłączony jest przycisk załączania sterowania S1, natomiast do
I2  przycisk  stopowy  S2.  Czujnik  indukcyjny  pozycji  bazowej  B1
podaje sygnał na wejście I3. W opisanym przykładzie zastosowa-
no czujnik indukcyjny PNP NO typu Bi5U-M18-AP6X firmy Turck.
Wyjście  enkodera  podłączone  jest  do  wejścia  szybkiego  zlicza-
nia I5 sterownika LOGO. W przypadku wejść standardowych, po
zmianie stanu sygnału na wejściu, sygnał musi pozostawać na
stałym poziomie przynajmniej przez okres jednego cyklu progra-
mu. Tylko wtedy LOGO wykryje jego zmianę. W przypadku wejść
szybkiego zliczania I5 i I6 nie ma tego ograniczenia. Do odczytu
pozycji ramienia wykorzystano miniaturowy enkoder inkremen-
talny  E6A2-CS5C  firmy  Omron.  Posiada  on  jedno  wyjście  typu
otwarty  kolektor,  konieczne  było  więc  zastosowanie  rezystora
R1, który ustala prąd obciążenia wyjścia enkodera na poziomie
10mA. Do wyjść Q1 i Q2 sterownika podłączone są styczniki K1 i
K2. K1 załącza obroty silnika M w prawo, natomiast K2 w lewo.
Wyłącznik S3 służy do awaryjnego wyłączenia układu. Procedura
bazowania wykonywana jest w pierwszej kolejności po każdym
załączeniu sterowania robotem.

Odczyt położenia za pomocą enkodera uruchamiany jest dopiero
po zakończeniu bazowania. Podstawowym elementem bloku ob-
liczania aktualnej pozycji jest licznik góra/dół. Licznik ten posia-
da cztery wejścia: R- reset, Cnt – wejście impulsowe, do którego
należy podłączać wejścia szybkiego zliczania I5 i I6, Dir – kieru-
nek zliczania oraz Par. Dla wejścia Par definiuje się dwie wartości
progowe: On – przy której wyjście licznika jest wzbudzane i Off
– zerującą wyjście Wykorzystano możliwość ustawienia różnych
wartości progów On i Off dostępną od wersji OBA4 sterownika
LOGO. W programie sterującym robotem kierunek zliczania jest
zmieniany po osiągnięciu wartości progowych a więc konieczne
było zastosowanie przeniesienia, za pośrednictwem flagi M, syg-
nału z wyjścia licznika góra/dół na jego wejście Dir. Dodatkowo
wprowadzone zostało na timerach On-delay opóźnienie pomię-
dzy przełączeniami stanu wyjść Q1 i Q2, tak żeby zmiana kierun-
ku ruchu ramienia nie następowała natychmiastowo. Po dojściu
do wartości progowej zdejmowany jest sygnał z wyjścia sterow-
nika, ramię jest zatrzymywane i dopiero po upływie zadanego na
timerze czasu uruchamiane są obroty przeciwne silnika.

Funkcje wyprowadzeń:

I1 – Start
I2 – Stop
I3 – Pozycja bazowa
I5 – Wejście enkodera inkrementalnego
Q1 – Wyjście obrót w prawo
Q2 – Wyjście obrót w lewo

Korzyści wynikające z zastosowania LOGO!

Wykonanie aplikacji na LOGO! pozwala na niezwykle tanie rea-
lizacje pozycjonowania osi , co było dotychczas możliwe tylko
na poziomie sterowników PLC i wymagało wydajnych zasobów
sprzętowych sterownika.

Sterowanie ramieniem robota za pomocą LOGO!

Autor:

Wojciech Nowakowski

Przykład 19

LOGO! typy

Numer katalogowy

LOGO! 24

6ED1 052-1CC00-0BA5

LOGO! 24o

6ED1 052-2CC00-0BA5

LOGO! 12/24RC

6ED1 052-1MD00-0BA5

LOGO! 12/24Rco

6ED1 052-2MD00-0BA5

LOGO! 24RC (AC/DC)

6ED1 052-1HB00-0BA5

LOGO! 24RCo (AC/DC)

6ED1 052-2HB00-0BA5

LOGO! 230RC

6ED1 052-1FB00-0BA5

LOGO! 230Rco

6ED1 052-2FB00-0BA5

Moduły rozszerzeń Numer katalogowy

LOGO! DM8 24

6ED1 055-1CB00-0BA0

LOGO! DM8 12/24R

6ED1 055-1MB00-0BA1

LOGO! DM8 24R (AC/DC)

6ED1 055-1HB00-0BA0

LOGO! DM8 230R

6ED1 055-1FB00-0BA1

LOGO! DM 16 24

6ED1 055-1CB10-0BA0

LOGO! DM 16 24R

6ED1 055-1NB10-0BA0

LOGO! DM 16 230R

6ED1 055-1FB10-0BA0

LOGO! AM2

6ED1 055-1MA00-0BA0

LOGO! AM2 PT100

6ED1 055-1MD00-0BA0

LOGO! AM2 AQ

6ED1 055-1MM00-0BA0

Moduły komunikacyjne Numer katalogowy

LOGO! AS-i

3RK1 400-0CE10-0AA2

LOGO! EIB/KNX

6BK1 700-0BA00-0AA1

LOGO! LON

6BK1 700-0BA10-0AA0

Akcesoria

Numer katalogowy

LOGO! dokumentacja niemiecka

6ED1 050-1AA00-0AE6

LOGO! dokumentacja angielska

6ED1 050-1AA00-0BE6

LOGO! moduł pamięci EEPROM

6ED1 056-5CA00-0BA0

LOGO! Soft Comfort 5.0

6ED1 058-0BA01-0YA0

LOGO! Soft Comfort Upgrade

6ED1 058-0CA01-0YE0

LOGO! PC-Kabel RSZ32

6ED1 057-1AA00-0BA0

LOGO! PC-Kabel USB

6ED1 057-1AA01-0BA0

R: wyjścia przekaźnikowe, C: zegar RTC, o: brak wyświetlacza

www.siemens.pl/simatic

LOGO! w Internecie

• dodatkowe informacje o produkcie
• bezpłatne oprogramowanie demo
• upgrade oprogramowania
• gotowe przykłady aplikacji
• informacje o nowościach
• opisy zastosowań u klientów
• i wiele innych

Każdy kto zakupi LOGO!, oprogramowanie
lub zestawy startowe ma prawo do
bezpłatnego wsparcia technicznego.

Zastosowania

Gotowe rozwiązania, uaktualnienie
oprogramowania można znaleźć na:
www.siemens.de/microset oraz
www.siemens.de/logo

Polska wersja językowa oprogramowania
LOGO! Soft Comfort dostępna jest
u dystrybutorów oraz pod
adresem : www.siemens.pl/simatic

LOGO! – pewny i wydajny

Siemens Sp. z o.o.

ul. Żupnicza 11
03-821 Warszawa
tel.: 022-870 90 22
fax: 022-870 98 68

Biuro Regionalne
w Gdańsku
Al. Grunwaldzka 413
80-309 Gdańsk
tel.: 058-764 60 92
fax: 058-764 60 99

Biuro Regionalne
w Katowicach
ul. Gawronów 22
40-527 Katowice
tel.: 032-208 41 34
fax: 032-208 41 39

Biuro Regionalne
w Krakowie
ul. Kraszewskiego 36
30-110 Kraków
tel.: 012-422 77 89
fax: 012-427 26 29

Biuro Regionalne
w Poznaniu
ul. Ziębicka 35
60-164 Poznań
tel.: 061-664 98 61
fax: 061-664 98 64

Biuro Regionalne
we Wrocławiu
ul. Strzegomska 46b
53-611 Wrocław
tel.: 071-777 50 60
fax: 071-777 50 50

www.siemens.pl/simatic e-mail: simatic.pl@siemens.com e-mail: szkolenia.pl@siemens.com

SIMATIC - przedstawiciele branży Automation and Drives w Polsce:

Dane katalogowe