pirometr

Instrukcja do laboratorium: Ocena stanu technicznego obrabiarki z pomocą pirometru

LABORATORIUM

Temat:

Ocena stanu technicznego obrabiarki z pomocą pirometru

WPROWADZENIE

Stosowanie metod diagnostycznych staje się obecnie coraz bardziej niezbędne

zarówno w procesie montaŜu nowoczesnych obrabiarek jak i podczas ich eksploatacji.
W  szerszym  ich  stosowaniu  upatruje  się  bowiem  dodatkową  moŜliwość  zwiększania
dokładności  produkowanych  obrabiarek  i  zmniejszenia  pracochłonności  ich  montaŜu
oraz zwiększania ich niezawodności i skrócenia czasu postoju między awariami a tym
samym obniŜenia kosztów eksploatacji. Realizację tych celów mogą zapewnić badania
diagnostyczne  nowowytworzonych  obrabiarek  bądź  ich  zespołów  prowadzone  u
producenta  oraz  diagnostyka  prowadzona  u  uŜytkownika  obrabiarek  podczas  ich
eksploatacji.  W  pierwszym  przypadku  podstawowym  celem  jest  określenie  i  ocena
poziomu  technicznego  oraz  jakości  obrabiarki,  a  takŜe  wykrycie  ewentualnych
nieprawidłowości  montaŜowych  lub  wykonawczych.  Celem  natomiast  diagnostyki
prowadzonej  podczas  eksploatacji  jest  sygnalizowanie  zaistniałych  nieprawidłowości
w pracy określonych zespołów bądź elementów, zlokalizowanie miejsca i rozpoznanie
przyczyn awarii, a niekiedy takŜe prognozowanie ich występowania.

Mimo róŜnych celów stawianych przed tymi dwoma kierunkami w diagnostyce

obrabiarek,  zakres  prac  nad  ich  techniczną  realizacją  pokrywa  się  w  znacznej  części.
Odnosi  się  to  zwłaszcza  do  wyboru  typów  sygnałów  diagnostycznych,  metod  ich
pomiaru  i  sposobów  przetwarzania,  a  takŜe  opracowania  niezbędnych  zaleŜności
funkcyjnych  między  sygnałami  diagnostycznymi  a  stanem  obrabiarki  bądź  jej
zespołów.

nowoczesnych

obrabiarkach,

zwłaszcza

sterowanych

numerycznie,

powszechnie  są  stosowane  układy  diagnostyczne,  nadzorujące  pracę  układów
sterowania.  W  odniesieniu  natomiast  do  mechanicznych  układów  obrabiarek  metody
automatycznej  diagnostyki  wykorzystywane  są  dotychczas  sporadycznie.  Wynika  to
głównie  z  braku  jednoznacznych  kryteriów  oceny  ich  stanu,  niepełnego  poznania
zjawisk  towarzyszących  pracy  tych  układów,  trudności  w  uzyskaniu  jednoznacznych
sygnałów  diagnostycznych,  a  takŜe  trudności  pomiarowych.  Występujące  obecnie
duŜe  moŜliwości  automatyzacji  procesów  pomiarowych,  przy  wykorzystaniu  nowych
narzędzi pomiarowych oraz komputerów do opracowywania wyników nowoczesnymi
metodami  matematycznymi,  pozwalają  na  praktyczną  realizację  automatycznej
diagnostyki struktur mechanicznych obrabiarek.

Wyniki badań i pomiarów intensywności zjawisk energetycznych, towarzyszących

pracy obrabiarki, stosunkowo dawno uznane zostały jako wysoce przydatne dla oceny
poprawności działania układów napędowych. W badaniach kontrolnych dokonywane
są zwykle:

• pomiary strat mocy w czasie pracy bez obciąŜenia obrabiarki. Pomiary te są dość

czułym wskaźnikiem syntetycznym warunków pracy, współpracy poszczególnych
elementów i zespołów napędowych,

Instrukcja do laboratorium: Ocena stanu technicznego obrabiarki z pomocą pirometru

• pomiary sprawności układów napędowych. Pomiary te są rzadko realizowane z

uwagi na złoŜoność metod pomiaru sprawności,

• badania zjawisk cieplnych. W większości przypadków badania te są prowadzone

bez  oparcia  o  racjonalne  przesłanki  metodyczne  oraz  zwykle  w  warunkach
zmiennych  zewnętrznych  pól  temperatur.  Są  to  na  ogół  pomiary  punktowe
czujnikami dotykowymi bez moŜliwości analizy stref cieplnych.

2. ZJAWISKA CIEPLNE W OBRABIARKACH

Nagrzewanie się obrabiarki jest wynikiem strat mocy powstających w obrębie

obrabiarki. Efektem działania ciepła na konstrukcję są odkształcenia jej zespołów
składowych (p.rys.1). Odkształcenia te mogą:

• dodatkowo powiększać straty mocy,
• powodować znaczne wzajemne przemieszczenia zespołów roboczych, a tym

samym zmieniać stereometrię obrabiarki,

• powodować nadmierne opory ruchu elementów i pogarszać właściwości ruchowe

zespołów,

• pogarszać funkcje sterownicze obrabiarki, a w szczególności dokładność ustalania

połoŜenia.

Tymczasem wymagania stawiane obrabiarkom są dzisiaj bardzo duŜe. Ich

dokładność niejednokrotnie nie róŜni się od dokładności precyzyjnych maszyn
pomiarowych. Wraz ze wzrostem prędkości obrotowych wrzecion rosną straty w
napędach, a procesy cieplne zachodzące w obrabiarkach, złoŜone same w sobie, stają
jeszcze trudniejsze do opanowania.

Powszechnie przyjętym kryterium, według którego ocenia się stan termiczny

obrabiarki  są  temperatury  i  przemieszczenia  cieplne.  Niekiedy  posługuje  się  teŜ
pojęciem  stabilności  cieplnej,  która  wyraŜa  niewraŜliwość  obrabiarki,  pod  względem
przemieszczeń  cieplnych  bądź  temperatur,  na  zmiany  warunków  pracy  obrabiarki.

Rys.1. Nagrzewanie się i odkształcenia zespołów centrum obróbkowego

Instrukcja do laboratorium: Ocena stanu technicznego obrabiarki z pomocą pirometru

Znacznie rzadziej uŜywane jest pojęcie sztywność cieplna, definiowana jako stosunek
przemieszczeń cieplnych do przyrostu temperatury. Zasadnicza trudność w
posługiwaniu się tym pojęciem polega na odpowiednim wyborze punktów pomiaru
temperatur, reprezentatywnych dla interesujących nas przemieszczeń.

2.1. Źródła ciepła

Opracowanie metodyki diagnozowania obrabiarek opartej o pomiary i

obserwacje  zjawisk  cieplnych,  towarzyszących  pracy  obrabiarek,  musi  bazować  na
szczegółowej  wiedzy  o  tych  zjawiskach  oraz  wiedzy  o  związkach  między  stanem
technicznym elementów i zespołów obrabiarki a jej stanem termicznym.

Rozmieszczenie źródeł ciepła w obrabiarce oraz ich wydajności wpływają

bezpośrednio na jej odkształcenia cieplne. Wysoka dokładność obrabiarki wyraŜająca
się  niezmiennością  jej  geometrii,  wymagana  jest  zwłaszcza  do  przeprowadzania
obróbki wykańczającej, czyli w warunkach pracy nieznacznie odbiegających od pracy
bez  obciąŜenia.  Przy  takim  załoŜeniu  moŜna  pominąć  ciepło  powstające  w  strefie
skrawania,  ograniczając  się  do  źródeł  ciepła  rozmieszczonych  wewnątrz  korpusów
obrabiarek  jak  i  znajdujących  się  poza  tymi  korpusami,  a  oddziaływującymi  na  nie
poprzez  konwekcję,  promieniowanie  bądź  przewodzenie.  Są  to  najczęściej  elementy
układów  kinematycznych  napędów  głównych  i  posuwowych  jak:  silniki,  łoŜyska,
przekładnie  zębate  i  pasowe,  sprzęgła  i  hamulce  oraz  elementy  układów
hydraulicznych i pneumatycznych jak: siłowniki, pompy, dławiki, rozdzielacze itp.

Bilans strat energetycznych (strat mocy) w źródłach ciepła rozmieszczonych

częściowo  w  obrębie  wrzeciennika  tokarki  oraz  w  reduktorze  umieszczonym  pod
wrzeciennikiem,  a  takŜe  w  przekładni  pasowej  i  silniku  znajdującymi  się  poza  tymi
korpusami  pokazuje  rys.2.  Widoczny  tu  jest  bardzo  duŜy  udział  łoŜysk  wrzeciona  w
sumarycznych stratach mocy. Udział ten zaleŜy od złoŜoności struktury kinematycznej
napędu  i  na  ogół  jest  większy  w  nowoczesnych  napędach  bezstopniowych  o  prostej
konstrukcji kinematycznej.

Rys.2. Bilans strat energetycznych w zespołach i mechanizmach tokarki

Silnik

623W , 19,1%

Reduktor

179W , 6,5% , ło

yska toczne

360W , 11% , sprz

gło+

hamulec+pompka

175W , 5,3% , przekładnie z

bate

Przekładnia pasowa

176W , 5,3% ,

Wrzeciennik

204W , 6,2% , ło

yska+

przekładnia z

bata

ło

yska

wrzecionowe

Ne=3274W 100%

1761W , 53,8%

1557W , 47,6%

N =11kW, n =1800

obr/min

w r

Instrukcja do laboratorium: Ocena stanu technicznego obrabiarki z pomocą pirometru

TEORIA PODCZERWIENI

Postępy w technice elektronicznej i detekcyjnej doprowadziły do powstania

róŜnorodnych  termometrów  na  podczerwień  (IR)  do  zastosowań  przemysłowych  i
naukowych. Zrozumienie podstawowych róŜnić pomiędzy nimi jest waŜne dla wyboru
odpowiedniego  urządzenia  do  określonego  zastosowania.  Na  rys.  3.  pokazano
przykład  zastosowania  pirometru  Raynger  MX4  firmy  Raytek  do  oceny  nagrzewania
się wirującego wrzeciona centrum frezarskiego.

Energia jest promieniowana przez wszystkie obiekty o temperaturze większej niŜ

zero absolutne. Energia ta rośnie w miarę jak obiekt staje się cieplejszy, co pozwala na
pomiar

temperatury

poprzez

pomiar

promieniowanej

energii,

szczególnie

promieniowania

części

widma

elektromagnetycznego

określanego

jako

podczerwień.

Promieniowanie podczerwone jest częścią widma elektromagnetycznego, które

obejmuje  fale  radiowe,  mikrofale,  światło  widzialne,  nadfiolet,  promieniowanie
gamma  i  promieniowanie  rentgenowskie.  Te  róŜne  postacie  energii  są  podzielone  na
kategorie w zaleŜności od częstotliwości lub długości fal. NaleŜy zauwaŜyć, Ŝe światło
widzialne rozciąga się od 0,4 do 0,7 mikrometra, przy promieniowaniu nadfioletowym
(UV) o falach krótszych niŜ 0,4 mikrometra i promieniowaniu podczerwonym o falach
dłuŜszych  niŜ  0,7  mikrometra,  rozciągającym  się  do  kilkuset  mikrometrów.  W
praktyce,  do  pomiarów  temperatur  metodą  IR  wykorzystuje  się  zakres  0,5  do  20
mikrometrów.

Rys.2. Rejestracja temperatury wirującego wrzeciona obrabiarki z

uŜyciem pirometru

pirometr

stół

komputer

wrzeciono

Rys.3.

Instrukcja do laboratorium: Ocena stanu technicznego obrabiarki z pomocą pirometru

Zgodnie z prawem Planka, intensywność promieniowanej energii jest funkcją

długości fali.

max = 2,89 x 10

gdzie:

max = długość fali o największej energii w mikrometrach,

T = temperatura w stopniach Kelvina.

W miarę powiększania się temperatury długość fali związana z energią szczytową
(najwyŜszym punktem krzywej) przesuwa się ku krótszym długościom fal. Na
przykład, długość fali o energii szczytowej emitowanej przez obiekt w 2617 stopniach
Celsjusza (2890 stopni Kelvina) wynosi:

max = 2,89 x 10

/2890K = 1,0 µm.

EMISYJNOŚĆ

Emisyjność (współczynnik emisji (E)) jest definiowana jako stosunek energii

wypromieniowanej  przez  obiekt  w  określonej  temperaturze  do  energii  wyemitowanej
przez  idealne  źródło  promieniowania,  albo  ciało  czarne,  w  tej  samej  temperaturze.
Emisyjność  ciała  czarnego  wynosi  1,0.  Wszystkie  wartości  emisyjności  zawierają  się
w granicach 0,0 do 1,0. Związane z emisyjnością są: współczynnik odbicia (R) - miara
zdolności  obiektu  do  odbijania  energii  w  zakresie  podczerwieni,  oraz  współczynnik
przenikania  (T)  -  miara  zdolności  obiektu  do  przepuszczania  energii  w  zakresie
podczerwieni. PoniewaŜ całe promieniowanie  musi  być albo przepuszczone (T), albo
odbite (R), albo zaabsorbowane (A) to:

A + R + T = 1,0

JeŜeli dany obiekt jest w stanie równowagi cieplnej, nie staje się on ani cieplejszy ani
zimniejszy. Ilość energii, jaką on emituje musi być wtedy równa ilości energii jaką
absorbuje, tak więc A (absorpcja) = E (emisyjność). Z podstawienia otrzymujemy:

E + R + T = 1,0

JeŜeli jakiekolwiek dwie z tych wartości są znane, trzecia jest łatwa do określenia.

PRZENIKANIE

W niektórych zastosowaniach, szczególnie w wypadku szkła i cienkich tworzyw

sztucznych,  przepuszczalność  staje  się  bardzo  waŜnym  czynnikiem.  JeŜeli  potrzebne
jest zmierzenie temperatury tych substancji przy uŜyciu metody IR, musi być wybrana
długość  fali,  przy  której  materiał  jest  nieprzezroczysty  lub  prawie  nieprzezroczysty.
Często  poŜądany  jest  pomiar  temperatury  pod  powierzchnią  jakiegoś  obiektu.  Jest  to
moŜliwe,  kiedy  materiał  jest  częściowo  przezroczysty  na  długości  fali  pomiaru.  Dla
dokonania  pomiarów  temperatury  obiektów  poprzez  okienko  szklane  lub  kwarcowe,
muszą  być  wykorzystane  fale  stosunkowo  krótkie,  w  celu  skorzystania  ze  zdolności
takich okienek do przepuszczania duŜego procentu energii w zakresie podczerwieni o
tych długościach fal.

ABSORPCJA ATMOSFERYCZNA

Jednym z pierwszych warunków branych pod uwagę przy wyborze zakresu

widmowego (zakresu długości fal, w którym przyrząd jest czuły na promieniowanie
podczerwone) jest absorpcja atmosferyczna. Pewne składniki atmosfery, takie jak para
wodna, CO

i inne materiały pochłaniają promieniowanie podczerwone o określonych

długościach fal, zwiększając ilość energii absorbowanej wraz z odległością pomiędzy
mierzonym obiektem a przyrządem pomiarowym. Dlatego teŜ, jeŜeli te czynniki

Instrukcja do laboratorium: Ocena stanu technicznego obrabiarki z pomocą pirometru

absorbujące zostaną zignorowane, przyrząd moŜe poprawnie odczytywać temperaturę,
kiedy będzie znajdował się blisko obiektu, lecz wskaŜe o kilka stopni mniej z większej
odległości,  poniewaŜ  wyświetlana  temperatura  będzie  stanowić  wartość  średnią
temperatury  obiektu  i  temperatury  atmosfery.  Na  odczytywaną  wielkość  mogą
wpływać  zmiany  wilgotności  lub  obecność  pary  albo  określonych  innych  gazów.  Na
szczęście,  istnieją  okna  w  widmie  promieniowania  podczerwonego,  które  pozwalają
na pomijanie tych absorpcji.

OPTYKA

Wielkość celu i jego odległość mają istotne znaczenie dla dokładności

większości termometrów IR. KaŜdy przyrząd IR posiada pole widzenia (kąt patrzenia),
dla którego będzie on uśredniał wszystkie widziane temperatury. PoniewaŜ większość
termometrów  IR  posiada  optykę  o  stałej  ogniskowej,  minimalna  plamka  pomiarowa
wypada  na  wyspecyfikowanej  odległości  ogniskowej  między  50  a  150  cm.  Niektóre
przyrządy  o  duŜym  zasięgu  do  kontroli  izolatorów  i  transformatorów  w  węzłach
energetycznych posiadają ogniskową bardzo duŜą. Alternatywnie, wykorzystywane są
ś

wiatłowodowe układy optyczne w zastosowaniach specjalnych, kiedy nie ma

wystarczająco duŜo miejsca na zamontowanie głowicy czujnikowej, albo kiedy silne
zakłócenia o częstotliwościach radiowych mogą spowodować błędne odczyty

EMISYJNOŚĆ

Idealna powierzchnia do pomiarów temperatury metodą IR powinna mieć emisyjność

1,0.  Taki  obiekt  nazywany  jest  ciałem  czarnym  lub  ciałem  idealnie  promieniującym  /
absorbującym.  W  wypadku  takich  obiektów  R  =  T  =  0.  Termin  ;ciało  czarne;  jest  nieco
mylący,  poniewaŜ  kolor,  jako  pojęcie  związane  ze  znacznie  krótszymi  falami  zakresu
widzialnego, w zakresie podczerwieni nie ma sensu. JednakŜe w praktyce, większość ciał jest
albo  ciałami  szarymi  (które  mają  emisyjność  mniejszą  od  1,0,  lecz  taką  samą  na  wszystkich
długościach  fal),  albo  ciałami  nie  szarymi  (które  mają  emisyjności  zmieniające  się  w
zaleŜności  od  długości  fal  oraz/albo  temperatury).  Ten  ostatni  rodzaj  obiektu  moŜe
powodować  powaŜne  problemy  w  dziedzinie  dokładności  pomiarów  temperatur,  poniewaŜ
większość  termometrów  IR  matematycznie  przekształca  zmierzoną  energię  podczerwieni  na
temperaturę.  Jako  Ŝe  obiekt  o  emisyjności  0,7  emituje  tylko  70%  dostępnej  energii,
temperatura  wskazywana  będzie  niŜsza  niŜ  temperatura  rzeczywista.  Producenci
termometrów  IR  zazwyczaj  rozwiązują  ten  problem  instalując  kompensator  emisyjności,
kalibrowany  regulator  wzmocnienia,  który  zwiększa  wzmocnienie  sygnału  z  detektora
podczerwieni tak aby skompensować  stratę energii spowodowaną  przez emisyjność mniejszą
od  jedności.  Ta  sama  regulacja  moŜe  być  wykorzystana  do  skorygowania  strat  przy
przechodzeniu  promieniowania  podczerwonego  przez  okienka,  dym,  pył  lub  opary.  Na
przykład,  ustawienie  kompensatora  na  0,5  dla  obiektu  o  takiej  emisyjności  spowoduje
zwiększenie  wzmocnienie  o  współczynnik  równy  2.  Jeśli  okienko  wziernikowe  jest
wykorzystywane do celowania termometru na obiekt znajdujący się w komorze próŜniowej, a
współczynnik przenoszenia energii przez to okienko wynosi 40% (T = 0,4), błędy nakładają
się na siebie, tak Ŝe ustawienie netto kompensatora powinno wynieść 0,5 x 0,4 = 0,2. Wynikłe
z tego wzmocnienie równe 5 skompensuje wszystkie straty energii.

Instrukcja do laboratorium: Ocena stanu technicznego obrabiarki z pomocą pirometru

EMISYJNOŚĆ A DŁUGOĆĆ FALI

W wypadku wielu materiałów, szczególnie organicznych, emisyjność nie zmienia się

znacznie  wraz  z  długością  fal.  Inne  materiały,  takie  jak  szkło  i  cienkie  folie  z  tworzyw
sztucznych,  wykazują  znaczne  straty  przenoszenia  energii  podczerwieni  na  niektórych
długościach  fal,  szczególnie  w  zakresie  fal  krótszych.  Metale,  prawie  we  wszystkich
wypadkach,  wykazują  się  większym  współczynnikiem  odbicia  na  dłuŜszych  falach,  stąd  ich
emisyjność poprawia się wraz ze skracaniem się długości fal. Problemy powstają w wypadku
metali  o  niskich  temperaturach,  gdy  najkrótsza  uŜyteczna  długość  fali  zaleŜy  od  punktu,  w
którym ilość istniejącej energii jest niewystarczająca do wytworzenia odpowiedniego sygnału
wyjściowego z detektora. W takich wypadkach konieczny jest kompromis.

Emisyjność większości substancji organicznych (drewno, materiały tekstylne, tworzywa

sztuczne  itp.)  wynosi  w  przybliŜeniu  0,95.  Metale  o  gładkiej,  wypolerowanej  powierzchni
mają  emisyjności  duŜo  niŜsze  od  1,0.  Emisyjność  materiału  moŜe  być  określona  w  jeden  z
następujących sposobów:

Nagrzać  w  piecu  próbkę  materiału  do  znanej  temperatury,  określonej  za  pomocą
precyzyjnego  czujnika  umieszczonego  w  tym  piecu,  oraz  zmierzyć  temperaturę
obiektu  termometrem  IR.  UŜyć  regulacji  kompensatora  emisyjności  do  wymuszenia
wskazania  poprawnej  temperatury.  Stosować  tę  wartość  emisyjności  w  późniejszych
pomiarach tego materiału.

W przypadku stosunkowo niskich temperatur (do około 250

C), kawałek taśmy

maskującej  moŜe  być  umieszczony  na  powierzchni  obiektu  i  mierzona  jest
temperatura  tej  taśmy  maskującej  za  pomocą  termometru  IR  z  nastawą  emisyjności
równą  0,95.  Następnie,  naleŜy  zmierzyć  temperaturę  obiektu  i  tak  wyregulować
kompensator  emisyjności,  aby  wyświetlacz  pokazał  poprawną  temperaturę.  Stosować
tę wartość emisyjności w późniejszych pomiarach tego materiału.

W  wypadku  bardzo  wysokich  temperatur,  moŜna  w  obiekcie  wywiercić  otwór,  o
głębokości  co  najmniej  6  razy  większej  od  średnicy.  Taki  otwór  zachowuje  się  jak
ciało  czarne  o  emisyjności  równej  w  przybliŜeniu  1,0,  a  temperatura  odczytana  przy
wycelowaniu  termometru  IR  do  wnętrza  tego  otworu  będzie  poprawną  temperaturą
obiektu. Tak jak w przypadku 2, naleŜy uŜyć kompensatora emisyjności do określenia
prawidłowej nastawy przy późniejszych pomiarach temperatury tego obiektu.

Kiedy  część  powierzchni  obiektu  moŜe  być  pomalowana  np.  matową,  czarną  farbą
będzie  miała  emisyjność  równą  około  1,0.  Mogą  być  równieŜ  zastosowane  inne
powłoki  niemetaliczne,  takie  jak  smar  do  form,  napylenie  proszku,  dezodorantu  i
innych.  NaleŜy  zmierzyć  znaną  temperaturę  jak  poprzednio  i  wykorzystać  regulator
emisyjności do określenia prawidłowej wartości emisyjności.

Dla większości materiałów dostępne są znormalizowane wartości emisyjności

Instrukcja do laboratorium: Ocena stanu technicznego obrabiarki z pomocą pirometru

STANOWISKO BADAWCZE

Stanowisko badawcze stanowi obrabiarka oraz pirometr Raynger MX4,

współpracujący  z  komputerem  PC  np.  typu  laptop  (p.rys.  4).  Pirometr  (p.rys.5)
wyposaŜony  jest  w  układ  mikroprocesorowy  pozwalający  zarówno  na  wykonywanie
dyskretnych pomiarów (max 100 pomiarów) i przechowywanie ich w swojej pamięci,
jak  i  na  ciągłą  rejestrację  temperatury  obserwowanej  powierzchni  (p.rys.6).
Dodatkowo  do  pirometru  moŜe  być  dołączona  dotykowa  sonda  temperatury,
pozwalająca  na  dostrajanie  wskazań  lub  na  dokonywanie  nią  pomiarów  metodą
dotykową.

Rys.4. . Stanowisko badawcze do zdalnych pomiarów i rejestracji temperatury

zespołów obrabiarki

Rys.5. Pirometr zamocowany w statywie z przewodami

zasilającymi i komunikacyjnymi

pirometr

wrzeciono

wrzeciennik

łoŜe tokarki

komputer

Instrukcja do laboratorium: Ocena stanu technicznego obrabiarki z pomocą pirometru

Rys.6. Temperatura wirującego wrzeciona Tw mierzona pirometrem

i temperatura otoczenia To podczas przerywanego cyklu pracy obrabiarki

PRZEBIEG ĆWICZENIA

Zestawić układ do zdalnych pomiarów temperatury.

Dokonać wyboru miejsc pomiaru temperatury na powierzchniach korpusów
tokarki.

Dobrać dla poszczególnych miejsc właściwe współczynniki emisyjności i
zapisać je w pamięci komputera.

Dokonać eksportu danych o punktach pomiarowych do układu mikroproce-
sorowego pirometru.

Przygotować powierzchnię końcówki wrzeciona do pomiarów pirometrem
(zaczernić błyszczącą powierzchnię)

Uruchomić obrabiarkę i dokonać rejestracji temperatury wirującego wrzeciona
w początkowej fazie nagrzewania.

Dokonać pomiarów w wybranych wcześniej punktach obrabiarki

Dokonać eksportu wyników pomiarów do pamięci komputera i ocenić stopień
nagrzewania się poszczególnych jej zespołów.

Przygotował:
Wojciech Kwaśny