EKSTRUZJA JAKO METODA PRODUKCJI WYROBÓW EKSPANDOWANYCH
Pęksa Anna, Katedra Technologii Rolnej i Przechowalnictwa Uniwersytetu
Przyrodniczego we Wrocławiu
Ekstruzja – stosowana na szeroką skalę technologia produkcji żywności uważana jest
za standardową metodę do przemysłowego wytwarzania ekspandowanych wyrobów
przekąskowych (ang. direct expanded snacks), znanych i lubianych przez konsumentów w
wielu krajach świata. Definiowana jako proces mechaniczno-termiczny, w którym w
stosunkowo krótkim czasie surowiec (węglowodanowy, białkowy) zostaje poddany działaniu
temperatury, sił mechanicznych oraz zmieniającego się ciśnienia i przekształcony z postaci
mąki lub kaszki w plastyczną masę, a następnie na skutek gwałtownego obniżenia ciśnienia i
odparowania wody kształtuje się produkt o charakterystycznej teksturze i kształcie [5, 6, 15].
Początki ekstruzji sięgają końca XVIII wieku, kiedy to w roku 1797 brytyjski inżynier
Joseph Bramach zastosował prototyp ekstrudera tłokowego do produkcji rurek ołowianych.
Wraz ze skonstruowaniem pierwszych ekstruderów ślimakowych w latach 40-tych XX wieku,
została ekstruzja zaadaptowana do produkcji żywności w krajach Europy Zachodniej, głównie
Wielkiej Brytanii i Francji oraz w Stanach Zjednoczonych Ameryki Północnej. Znaczny
postęp w dziedzinie nauk technicznych, jaki nastąpił w Europie Zachodniej i Południowej
oraz w USA w drugiej połowie wieku XX, umożliwił skonstruowanie ekstruderów
dwuślimakowych i dalszy intensywny rozwój tej technologii, nieustający aż dnia dzisiejszego
[5]. Początki stosowania ekstruzji w produkcji przemysłowej w Polsce datuje się na lata 80-te
XX wieku.
Budowa i działanie ekstrudera
Ekstruder jest to nieruchomy metalowy cylinder zaopatrzony w system przeponowego
ogrzewania lub chłodzenia, wewnątrz którego obraca się ślimak-kluczowy element
urządzenia. Ślimak, obracając się miesza, ścieśnia i przesuwa do przodu materiał, który w
pierwszej strefie przybiera postać zwartej, homogennej masy. W drugiej strefie przeobraża się
pod wpływem zwiększającej się temperatury i ciśnienia przyjmując postać plastycznej, lepkiej
masy. W końcowej strefie ekstrudera, określanej jako strefa gotowania, masa upłynnia się.
Przechodząc przez dyszę do obszaru o ciśnieniu atmosferycznym ekspanduje w wyniku
gwałtownego rozprężenia i odparowania wody, a stygnący produkt uzyskuje trwałą, suchą i
porowatą strukturę oraz chrupką teksturę. Tak przebiegający proces określany jest jako
ekstruzja typu HTST (High Temperature Short Time), którego temperatura waha się w
przedziale 150-200
o
C, ciśnienie od kilku do kilkudziesięciu MPa, a czas przebywania
materiału w tych ekstremalnych warunkach sięga kilkudziesięciu sekund do kilku minut [5, 6,
15]. Nowoczesne rozwiązania techniczne ekstruzji przewidują zastosowanie nie jednego, ale
dwóch ślimaków obracających się w jednym cylindrze. Ekstrudery dwuślimakowe różnią się
konfiguracją ślimaków, kierunkiem ich obrotu oraz odległością pomiędzy nimi.
W zależności od temperatury, w której przebiega ekstruzja można zdefiniować trzy jej
rodzaje. Ekstruzję, w której materiał jest mieszany, a następnie formowany w temperaturze
50-60
o
C określa się jako ekstruzję „na zimno”. Przykładowymi produktami otrzymywanymi
tą technologią mogą być makarony. Proces ekstruzji przebiegający w temperaturze 60-120
o
C
określa się jako niskotemperaturowy. Znajduje on zastosowanie między innymi w produkcji
peletów – półproduktów do wytwarzania chrupkich wyrobów przekąskowych ekspandujących
w procesie smażenia w oleju lub pieczenia. Trzecim rodzajem ekstruzji jest proces
przebiegający w temperaturze 150-200
o
C, szeroko stosowany w produkcji teksturowanych
białek roślinnych czy też ekspandowanych wyrobów przekąskowych.
Wpływ różnych czynników na cechy charakterystyczne i jakość wyrobów ekspanowanych w
procesie ekstruzji
Ekspandowane w procesie ekstruzji wyroby przekąskowe opisywane w literaturze
ś
wiatowej pod nazwą angielską „extruded snacks” są to produkty żywnościowe niewielkich
rozmiarów o rozmaitych kształtach i smakach. Ze względu na chrupką konsystencję określane
mianem chrupek powinny charakteryzować się wyrównanym kształtem i wielkością, chrupką,
nie twardą i nie gumiastą konsystencją, jednolitą porowatością, suchym i szklistym
przełomem oraz przyjemnym, delikatnym smakiem i zapachem bez posmaku spalenia czy
zjełczenia.
Warunkiem uzyskania chrupek prawidłowo wyekspandowanych, o korzystnych
cechach fizykochemicznych i organoleptycznych jest całkowite skleikowanie zawartej w
surowcach skrobi oraz prawidłowo przebiegający proces retrogradacji skrobi. Wszystkie
czynniki utrudniające proces kleikowania i restrukturyzacji skrobi mogą przyczynić się do
pogorszenia jakości tych wyrobów [18, 15]. Wśród czynników wpływających na cechy
charakterystyczne chrupek ekstrudowanych do najważniejszych należą: budowa ekstrudera, w
tym kształt ślimaka oraz kształt i rozmiar dyszy, parametry procesu ekstruzji oraz właściwości
zastosowanych surowców i ich wzajemne proporcje (receptura).
W procesie ekstruzji wyraźnie zaznacza się współdziałanie wszystkich parametrów we
wpływie na cechy produktu gotowego. Decydujące oddziaływanie na cechy chrupek mają:
temperatura i ciśnienie panujące podczas procesu oraz czas przebywania materiału w
ekstruderze. Kształtowanie się temperatury i ciśnienia podczas ekstruzji jest wynikiem
współdziałania parametrów związanych z budową ekstrudera i jego działaniem, jak wielkość i
kształt dyszy, prędkość obrotu ślimaka czy tempo dozowania surowca oraz parametrów
wynikających z cech zastosowanych surowców 1, 6]. Przykładowo, zwiększenie prędkości
obrotów ślimaka może przyczynić się wytworzenia korzystnej, jednorodnej porowatości
chrupek z dużym dodatkiem błonnika.
Wśród cech surowca, mających największy wpływ na właściwości ekstrudowanych
chrupek można wyróżnić: granulację, wilgotność materiału, zawartość i jakość skrobi,
zawartość i jakość białka oraz rodzaj i ilość zastosowanych dodatków, w tym głównie
błonnika, cukru, tłuszczu czy soli oraz substancji emulgujących. Odpowiednią postacią
surowca w produkcji ekstrudowanych chrupek jest kaszka o granulacji w przedziale 420-840
µ
m. Niezwykle istotnym parametrem technologicznym procesu ekstruzji jest wilgotność
materiału, która w ekstruzji wysokotemperaturowej powinna mieścić się w przedziale 12-
14%. Niedostateczna wilgotność surowca może być zwiększona w trakcie procesu ekstruzji
np. poprzez wprowadzenie gorącej pary wodnej do pierwszej strefy ekstrudera. Odpowiednia
wilgotność surowca decyduje o prawidłowym zagrzaniu materiału i jego upłynnieniu,
umożliwia skleikowanie skrobi i denaturację białek oraz wpływa na kształtowanie się
wszystkich cech chrupek. Wilgotność podawanego materiału ma na przykład wpływ na
stopień ekspansji ekstrudatu. Wraz ze zmniejszaniem się wilgotności materiału w przedziale
22-14%, stopień ekspansji produktu gotowego może zwiększyć się prawie dwukrotnie [4].
Przemiany podstawowych składników surowca mające wpływ na jakość chrupek
Głównym surowcem w produkcji ekstrudowanych chrupek, mającym wpływ na ich
teksturę i strukturę jest skrobia. W procesie ekstruzji ulega ona szeregu przemianom. Należą
do nich: kleikowanie, topnienie, depolimeryzacja do dekstryn i oligosacharydów, tworzenie z
białkiem stabilnych kompleksów, co prowadzi do powstania sieci białkowo-skrobiowej
stabilizowanej wiązaniami wodorowymi i kowalencyjnymi i utrwalenia charakterystycznej
struktury i tekstury chrupek [12, 15]. Skleikowana i stopiona w procesie ekstruzji skrobia
reasocjuje i tworzy krystaliczne agregaty (szczególnie frakcja amylozy) ulegając procesowi
określanemu jako retrogradacja. Sprzyja on tworzeniu się nowej uporządkowanej struktury
skrobi i przyczynia się do zmniejszenia strawności produktów oraz kształtowania się lekkiej,
chrupkiej tekstury chrupek (z dużym udziałem amylopektyny) [15, 19].
Do produkcji chrupek stosuje się skrobie różnego pochodzenia botanicznego
wyizolowane z surowców roślinnych lub stanowiących ich integralną część. Najczęściej
stosowane są skrobie: kukurydziana, ziemniaczana, ryżowa, pszenna czy z tapioki. Skrobie
różnego pochodzenia różnią się budową gałeczek skrobiowych, zakresem temperatury
kleikowania oraz składem chemicznym, w tym zawartością frakcji amylazy i amylopektyny.
Z danych zawartych w tabeli 1 wynika, że zawartość amylozy w skrobiach: kukurydzianej
woskowej, normalnej i wysokoamylozowej może wahać się w granicach odpowiednio od
mniej niż 1 do około 70%, a amylopektyny od ponad 99 do około 30%. Natomiast w skrobi
ziemniaczanej zawartość amylozy wynosi około 20%, a amylopektyny 80%. Temperatura
kleikowania skrobi ziemniaczanej jest niższa niż skrobi kukurydzianej, niezależnie od jej
rodzaju. Stosunek zawartości amylozy do amylopektyny jest określany w ocenie przydatności
surowców skrobiowych do przetwarzania w procesie ekstruzji ze względu na zupełnie różne
zachowanie się tych frakcji w procesie, a tym samym i oddziaływanie na właściwości
ekstrudatów.
Amyloza łatwo ulega retrogradacji i tworzy mocne, zwarte żele, przez co w ekstruzji
wymaga zwiększenia temperatury i sił ścinających. Łatwo tworzy kompleksy z mono- i
diglicerydami jak i innymi lipidami wpływając na przebieg kleikowania i restrukturyzacji
skrobi, a tym samym na teksturę i inne cechy chrupek. Zwiększeniu ilości amylozy w
ekstrudowanej masie towarzyszy mniejsza ekspansja, chrupka, ale dość twarda konsystencja
chrupek oraz zwiększona gęstość wyrobów [3, 13].
Amylopektyna, w przeciwieństwie do amylozy, łatwo retrograduje, zwiększa lepkość i
kleistość ekstrudowanego materiału, a uzyskane z dużym jej udziałem chrupki charakteryzuje
chrupka, delikatna tekstura i duży stopień ekspansji. W ekstruzji wymaga zastosowania mniej
drastycznych warunków, w tym niższej temperatury i sił ścinających, ponieważ łatwiej ulega
zniszczeniu. Chrupki otrzymane z udziałem skrobi kukurydzianej ekspandują w niższej
temperaturze i w większym stopniu, gdy zawartości amylozy i amylopektyny są do siebie
zbliżone [2, 3, 20].
Kolejnym składnikiem chrupek mającym znaczący wpływ na ich właściwości jest
białko. Podczas ekstruzji białka obecne w surowcu ulegają takim procesom, jak: denaturacja,
rozerwanie na mniejsze fragmenty i uwolnienie reaktywnych frakcji białkowych oraz
odsłonięcie hydrofobowych grup funkcyjnych aminokwasów. Uwolnione fragmenty białek
ulegają agregacji oraz tworzą włókna białkowe w wyniku połączonych oddziaływań
hydrofobowych i powstających wiązań disiarczkowych. Wysoka temperatura i ciśnienie
podczas ekstruzji przyczyniają się do stapiania się białek i formowania ciągłej sieci białkowej
stabilizowanej wiązaniami poprzecznymi. Białka wchodzą podczas ekstruzji w interakcje z
kleikującą skrobią w wyniku, których zmienia się temperatura i stopień skleikowania skrobi,
tworzy się sieć białkowo-skrobiowa, oraz kształtują się: smak i zapach chrupek [1, 21]. O
wpływie białek na przebieg procesu ekstruzji i właściwości ekspandujących wyrobów
decydują: pochodzenie białek, ich ilość oraz stopień denaturacji. Białka natywne, stosowane
w większym stężeniu, np. w postaci izolatów czy koncentratów mogą w negatywny sposób
wpływać na cechy chrupek, zmniejszając stopień ich ekspansji oraz zwiększając gęstość i
twardość wyrobów [15, 16].
Przemiany takich podstawowych składników w procesie ekstruzji, jak skrobia i białko
mają decydujący wpływ na kształtowanie się cech chrupek, jednakże zastosowanie dodatków,
takich jak np. błonnik, cukry czy tłuszcz oddziałujących na przebieg procesu ekstruzji,
zmienia cechy produktu gotowego.
W zależności od rodzaju błonnika jego oddziaływanie na jakość chrupek może być
różne. Zastosowanie tego dodatku w produkcji wyrobów ekspandowanych zmniejsza stopień
skleikowania skrobi, a tym samym i lepkość ekstrudowanej masy, zwiększa gęstość i
porowatość produktu gotowego oraz jego twardość, zmniejsza stopień ekspansji, jak też
wymaga zastosowania dużych sił ścinających w trakcie procesu ekstruzji [7, 15].
Dodatek cukru do wyrobów ekspandujących w wyniku ekstruzji powinien być
precyzyjnie ustalony. Niewielki dodatek cukru wpływa modyfikująco na stopień ekspansji,
gęstość, teksturę i strukturę chrupek oraz ich smak. Zbyt duży dodatek może utrudnić proces
kleikowania skrobi wiążąc niezbędną do tego procesu wodę, jak i wpłynąć na ukształtowanie
się zbyt ciemnej barwy chrupek. Jednoczesne zastosowanie w produkcji ekstrudowanych
chrupek błonnika i cukru powoduje zazwyczaj znaczne zwiększenie ich twardości oraz
nieregularną porowatość i grubsze ściany por [11, 15].
Tłuszcz zastosowany jako dodatek lub też będący składnikiem surowców tworzy
nierozpuszczalne kompleksy z amylozą, zmniejsza stopień skleikowania skrobi i lepkość
ekstrudowanej masy [14]. Działa w ekstruzji jak smar, zmniejszając ilość energii
mechanicznej powstającej w trakcie procesu. W efekcie uzyskuje się chrupki o większej
gęstości i twardsze oraz o mniejszym stopniu ekspansji [17, 15].
Do typowych produktów ekspandujących w wyniku ekstruzji należą różnego rodzaju
przekąski, np. chrupki kukurydziane, ryżowe czy pszenne, zbożowe chrupki śniadaniowe,
pieczywo lekkie. Proces ekstruzji jest również popularną metodą produkcji takich wyrobów,
jak: żywność o podwyższonej strawności dla niemowląt, otręby o zwiększonej strawności,
teksturowane białka roślinne, skrobie modyfikowane, preparaty kazeinowe, pokarm dla ryb i
zwierząt domowych.
Literatura
1.
Batterman–Azcona S.J., Lawton J.W., Hamaker B.R.: Effect of specific mechanical
energy on protein bodies and α – zeins in corn flour extrudates. Cereal Chem. 1999, 76
(2), 316 – 320.
2.
Chinnaswamy R., Hanna M.A.: Optimum extrusion-cooking conditions for maximum
expansion of corn starch. J. Food Sci. 1988, 53 (3), 834-840.
3.
Chinnaswamy R., Hanna M.A.: Relationship between amylose content and extrusion-
expansion properties of corn starches. Cereal Chem. 1988, 65(2), 138-143.
4.
Ding Q-B., Ainsworth P., Tucker G., Marson H.: The effect of extrusion conditions on
the physicochemical properties and sensory characteristics of rice-based expanded
snacks. J. Food Eng. 2004, 66, 283-289.
5.
Dziezak J.D.: Single and twin-screw extruders in food processing. F. Technol. 1989,
164-174.
6.
Harper J.M.: Extrusion processing of food. F. Technol. 1978, 67-72.
7.
Hsieh F., Mulvaney S.J., Huff H.E., Lue S., Brent J. Jr: Effect of dietary fiber and
screw speed on some extrusion processing and product variables. Lebensm.–Wiss. u.–
Technol. 1989, 22, 204 – 207.
11.
Jin Z., Hsieh F., Huff H.E.: Effects of soy fiber, salt, sugar and screw speed on
physical properties and microstructure of corn meal extrudate. J. Cereal Sci. 1995, 22,
185-194.
12.
Lai L.S. i Kokini J.L.: Physicochemical changes and rheological properties of starch
during extrusion (a review). Biotechnol. Prog. 1991, 7, 251-266.
13.
Lin Y., Huff H.E., Parsons M.H., Iannotti E., Hsieh F.: Mechanical properties of
extruded High Amylose starch for loose-fill packaging material. Lebensm.–Wiss. u.–
Technol. 1995, 28, 163-168.
14.
Lin S., Hsieh F., Huff H.: Effects of lipids and processing conditions on degree of
starch gelatinization of extruded dry pet food. Lebensm.–Wiss. u.–Technol. 1997, 30,
754-761.
15.
Lusas E.W., Rooney L.W. (red). “Snack Food Processing”. CRC Press 2001, ss.639.
16.
Onwulata C.I., Konstance R.P., Smith P.W., Holsinger V.H.: Co- extrusion of dietary
fiber and milk proteins in expanded corn products. Lebensm. –Wiss. u.-Technol. 2001,
34, 424-429.
17.
Sandeep B. i Milford A.H.: Modification of microstructure of starch extruded with
selected lipids. Starch/Stärke 1997, 49 (1), 12-20.
18.
Senouci A. i Smith A.C.: The extrusion cooking of potato starch material.
Starch/Stärke 1986, 38(3), 78-82.
19.
Thymi S., Krokida M.K., Pappa A., Maroulis Z.B.: Structural properties of extruded
corn starch. J. Food Eng. 68, 205, 519-526.
20.
Von Millauer C. i Wiedmann W.M.: Einsatz von Extrudern in der Stärke-Industrie.
Starch/Stärke 1984, 36(7), 228-231.
21.
Zasypkin D.V. i Lee T-Ch.: Extrusion of soybean and wheat flour as affected by
moisture content. J Food Sci. 63 (6), 1998, 1058-1061.