stal	struktura	problemy ze spawalnością	metody spawania	cięcie i ukosowanie brzegów	podgrzewanie przed spawaniem	energia liniowa	temperatura międzyściegowa	obróbka cieplna po spawaniu	uwagi dodatkowe
chromowo ferrytyczne	całkowicie ferrytyczna lub ferrytyczna z udziałem martenzytu (częściowo ferrytyczna)	Rozrost ziaren - w stali strukturze całkowicie ferrytycznej w temp. wyższej od 950 °C - powoduje wzrost kruchości złącza. Ponowna obróbka cieplna nie powoduje rozdrobnienia wielkości ziaren. Rozrost ziaren jest wyrażnie mniejszy w stalach chromowo ferrytycznych z udziałem martenzytu. Wielkość rozrostu ziaren zależy od najwyższej temp., czasu przebywania w tej temp. i ilości warstw spoiny.	1) elektrodą otuloną - 111 2) elektrodą nietopliwą osłonie gazu obojętnego - TIG (141) 3) elektrodą topliwą w osłonie gazu aktywnego - MAG (135) 4) łukiem krytym drutem elektrodowym - 121 inne: spawanie plazmowe (15), wiązką elektronów (51), laserowe (52)	Stosowane jest cięcie i ukosowanie: 1) mechaniczne 2) termiczne plazmowe 3) termiczne laserowe	1) stale zawierajce podwyższoną zawartość węgla należy podgrzewać w zakresie tepm. 200-300 °C 2) przy stosowaniu spoiwa austenitycznego temp. podgrzewania wstępnego nie powinna przekraczać 150 °C	1) przy spawaniu metodą 111 energia liniowa jest trudna do okrelślenia. Zalecana wartość energii liniowej spawania wynosi 0,5 - 1,1 kJ/mm. 2) 121 energia liniowa w zakresie 0,5 - 1,2 (max. 1,5) kJ/mm. Nie stosować zbyt wysokich szybkości spawania, gdyż grozi to powstaniem pęknięć. 3) 135, 131 stosować w zakresie 0,5 - 1 kJ/mm.	1) przy spawaniu stali ferrytycznych materiałem dodatkowym o składzie chemicznym zbliżonym do materiału podstawowego należy utrzymywać temp. międzyściegową od 200 do 400 °C (przy podwyższonej zawartości węgla w stali). Temperatura ta nie powinna być niższa niż temperatura podgrzewania wstępnego. 2) przy stosowaniu spoiwa austenitycznego temperatura międzyściegowa nie powinna przekraczać 150 °C.	1) przy spawaniu stali ferrytycznych materiałem dodatkowym o składzie chemicznym zbliżonym do materiału podstawowego należy stosować wyżarzanie zmiękczające w temp. 650-750 °C przez 2-3 min na 1 mm grubości, z wolnym chłodzeniem w powietrzu, gdy w strefie przyspoinowej istnieje możliwość powstania struktury martenzytycznej. 2) przy spawaniu spoiwa austenitycznego nie należy stosować obróbki cieplnej po spawaniu	1) w związku z podatnością stali ferrytycznych na nadmierny rozrost ziaren w strefie wpływu ciepła, należy utrzymywać minimalną wartość energii liniowej spawania. 2) ze względu na utrzymanie możliwie niewielkiego wchłaniania do spoiny węgla i azotu zaleca się utrzymywanie krótkiego łuku i czyszczenie obszaru spoiny. 3) przy spawaniu metodą 111 należy ograniczać ilość wprowadzonego ciepła. Ograniczenie ilości wprowadzonego ciepła powoduje zmniejszenie odkształceń i naprężeń, a tym samym zmniejsza skłonność do pęknięć. Należy spawać układając wąskie ściegi, unikając poprzecznych ruchów elektrody, które zwiększają skłonność stopiwa na pękanie. Nie należy stosować zbyt dużych średnic elektrod, aby uniknąć powstania nadmiernie dużego jeziorka. Średnicę elktrody należy dobrać uwzględniając grubość spawanych materiałów, kształt złącza i pozycję spawania. 4) usuwanie warstw przetopowych dla wykonania podpawania powinno być prowadzone przy zastosowaniu obróbki mechanicznej. 5) elektrody otulone i topniki powinny być suszone przed spawaniem zgodnie z zaleceniami producenta, zasadowe zazwyczaj w temp. 300-350 °C, pozostałe w temp. 120 °C przez 2-3 godziny.	6) materiały dodatkowe o stopiwie austenitycznym mogą być stosowane tylko w przypadkach, gdy warunki pracy pozwalają na obecność spoin o strukturze austenitycznej. 7) przy spawaniu metodą 135 może być stosowana mieszanka gazowa Ar + 1-3 O2 8) spawanie metodą 121 nie jest zalecane ze względu na możliwość wystąpienia rozrostu ziaren w SWC. Można je stosować tylko w wyjątkowych sytuacjach. 9) w przypadku wymaganej odporności złączy na korozję międzykrystaliczną należy stosować przesycanie złączy w temperaturze 1050 °C. 10) przy spawaniu stali chromowo ferrytycznych preferowane jest stosowanie austenitycznych materiałów dodatkowych. Spoina o strukturze austenitycznej ma lepszą ciągliwość, niż spoina o strukturze materiału podstawowego. Jeżeli w czasie eksploatacji wyrobu spawanego może nastąpić działanie siarki, zaleca się wykonanie warstwy spoiny narażonej na to działanie materiałem dodatkowym o strukturze ferrytycznej lub ferrytyczno austenitycznej. Materiały dodatkowe o strukturze ferrytycznej powinny być stosowane przy wymganym jednakowym wydłużeniu cieplnym, jednakowej barwie powierzchni spoiny oraz spoin pozbawionych niklu.
		Wydzielenia węglików chromu na granicach ziaren - zarówno w materiale rodzimym, jak i w spoinie, nawet podczas szybkiego chłodzenia złącza z temp. spawania. Powodują zmniejszenie odporności na korozje międzykrystaliczną na skutek zubożenia w chrom obszarów przy granicach ziaren. Zapobieganie przez ograniczenie zawartości węgla w materiale podstawowym i spoiwie lub zastosowanie materiałów stabilizowanych tytanem, niobem, tantalem lub cyrkonem.
		Wydzielenia międzymetaliczne (faza sigma) - powstają w stalach o sumarycznej zawartości chromu i molibdenu przekraczającej 22% w zakresie temp. 550-850 °C. Prowadzą do kruchości w temp. pokojowej i związanego z tym pogorszenia odporności korozyjnej. Faza sigma może przejść do roztworu po podgrzaniu elementu do temp. 900 °C do 1000 °C i następnie zastosowaniu szybkiego chłodzenia.
		Kruchość 475 °C - powstaje w zakresie temp. 400-475 °C w stalach o zawartości chromu powyżej 15%. Można ją usunąć przez nagrzanie do temp. ok. 540 °C i następnie szybkie chłodzenie do temp. pokojowej.
		Pęknięcia zimne - zapobieganie to: - stosować niskowodorowe metody spawania - stosować podgrzewanie wstępne w zakresie 200-300 °C (dla elementów o grubości większej niż 3mm) - unikać spawania przy znacznym utwierdzeniu
		Wrażliwość na korozję międzykrystaliczną - podwyższenie odporności przez: - ograniczenie zawartości węgla i azotu - zastosowanie stabilizacji - zastosowanie wyżarzania w zakresie tepm. 750-800 °C
chromowo martenzytyczne	całkowicie martenzytyczna (w temperaturze pokojowej)	Twarde i kruche - pękanie zimne.Zależy od zawartości wodoru, składu chemicznego, stanu naprężeń, prędkości chłodzenia. Zwrasta ze wzrostem zawartości węgla.Zapobieganie: 1) stosować niskowodorowe metody spawania, 2) stosować podgrzewanie wstępne w zakresie 200-300 °C (dla stali o zawartości powyżej 0,1% węgla, zależnie od geometrii złącza i wielkości naprężeń), 3) unikać spawania przy znacznym utwierdzeniu.	1) elektrodą otuloną - 111 2) elektrodą nietopliwą osłonie gazu obojętnego - TIG (141) inne: spawanie plazmowe (15), elektrodą topliwą w osłonie gazu aktywnego - MAG (135), elektrodą topliwą w osłonie gazu obojętnego - MIG (131)	Stosowane jest cięcie i ukosowanie: 1) mechaniczne 2) termiczne plazmowe 3) termiczne laserowe	1) stale zawierajce podwyższoną zawartość węgla należy podgrzewać w zakresie tepm. 200-300 °C 2) przy stosowaniu spoiwa austenitycznego temp. podgrzewania wstępnego nie powinna przekraczać 150 °C	1) przy spawaniu metodą 111 energia liniowa jest trudna do okrelślenia. Zalecana wartość energii liniowej spawania wynosi 0,5 - 1,1 kJ/mm. 2) 135 stosować w zakresie 0,5 - 1 kJ/mm.	1) przy spawaniu stali martenzytycznych materiałem dodatkowym o składzie chemicznym zbliżonym do materiału podstawowego należy utrzymywać temp. międzyściegową od 200 do 400 °C (przy podwyższonej zawartości węgla w stali). 2) przy stosowaniu spoiwa austenitycznego temperatura międzyściegowa nie powinna przekraczać 150 °C.	1) przy spawaniu stali martenzytycznych materiałem dodatkowym o składzie chemicznym zbliżonym do materiału podstawowego należy stosować wyżarzanie normalizujące w temp. 920-950 °C przez 1-2 min na 1 mm grubości, z wolnym chłodzeniem w powietrzu z odpuszczaniem w temperaturze 750-800 °C przez 2-3 min na 1mm grubości z wolnym chłodzeniem w powietrzu lub wyżarzanie odprężające w temperaturze 650-750 °C przez 2-3 min na 1mm grubości z wolnym chłodzeniem w powietrzu.. 2) przy spawaniu spoiwa austenitycznego nie należy stosować obróbki cieplnej po spawaniu.	1) usuwanie warstw przetppowuch dla wykonania podpawania powinno być prowadzone przy zastosowaniu obróbki mechanicznej. 2) elektrody otulone i topniki powinny być suszone przed spawaniem zgodnie z zaleceniami producenta, zasadowe zazwyczaj w temp. 300-350 °C, pozostałe w temp. 120 °C przez 2-3 godziny. 3) przy spawaniu metodą 135 może być stosowana mieszanka gazowa Ar + 1-3 O2. 4) wyżarzanie odprężające należy stosować w przypadku złączy, dla których nie jest wymagana odporność złączy na korozję międzykrystaliczną. 5) wszystkie gatunki stali martenzytycznych mogą być spawane austenitycznymi materiałami dodatkowymi lub materiałami o składzie chemicznym maksymalnie zbliżonym do składu materiału podstawowoego (materiałopodobnymi). Jeżeli stosowane są austenityczne materiały dodatkowe spoina ma mniejszą wytrzymałość niż materiał podstawowy. Spoiwa o składzie chemicznym maksymalnie zbliżonym do składu materiału podstawowoego są stosowane wówczas, gdy wymagana jest: a) jednolitość koloru złącza spawanego, b) wytrzymałość złącza jak najbardziej zbliżona do wytrzymałości spawanej stali, c) odpowiednia wytrzymałość złącza spawanego przy obciążeniach zmiennych.	6) przy spawaniu metodą 111 należy ograniczać ilość wprowadzonego ciepła. Ograniczenie ilości wprowadzonego ciepła powoduje zmniejszenie odkształceń i naprężeń, a tym samym zmniejsza skłonność do pęknięć. Należy spawać układając wąskie ściegi, unikając poprzecznych ruchów elektrody, które zwiększają skłonność stopiwa na pękanie. Nie należy stosować zbyt dużych średnic elektrod, aby uniknąć powstania nadmiernie dużego jeziorka. Średnicę elktrody należy dobrać uwzględniając grubość spawanych materiałów, kształt złącza i pozycję spawania. 7) podgrzewanie do wyższej temperatury może być wymagane przy spawaniu grubszych elementów i bardziej obciążonych złączy. 8) podgrzewanie wstępne może być uzupełnione wyżarzaniem po spawaniu. Parametry wyżarzania zależą od zawartości składników stopowych. 9) przy spawaniu tych stali problemy odkształceń spawalniczych występują w ograniczonym stopniu.
chromowoo-niklowe z miękkim martenzytem	w spoinie i w SWC struktura martenzytu (martenzyt niskowęglowy o dużej wytrzymałości i plastyczności) z małą ilością ferrytu i austenitu.	pękanie zimne gdy zawartość wodoru dyfundującego Hd > 5ml/100g - zapobieganie to: - stosować niskowodorowe metody spawania - stosować podgrzewanie wstępne do 100 °C oraz utrzymywać temperaturę międzyściegową w zakresie 100-160 °C. - elektrody otulone i topniki powinny być przed spawaniem suszone (zawartość wodoru dyfundującego w stopiwie powinna być mniejsza niż 5ml/100g.	1) elektrodą otuloną - 111 2) elektrodą nietopliwą osłonie gazu obojętnego - TIG (141) 3) elektrodą topliwą w osłonie gazu aktywnego - MAG (135) 4) łukiem krytym drutem elektrodowym - 121	Stosowane jest cięcie i ukosowanie: 1) mechaniczne 2) termiczne plazmowe	Nie jest zalecane! Jedynie w przypadkuwybranych gatunków stali może być stosowane podgrzewanie do temperatury 200 °C	1) przy spawaniu metodą 111 energia liniowa jest trudna do okrelślenia. Zalecana wartość energii liniowej spawania wynosi 0,5 - 1,1 kJ/mm. 2) 135 stosować minimalną < 1 kJ/mm. 3) 121 stosować minimalną < 1,2 kJ/mm.	100-160 °C.	1) w celu poprawy właściwości plastycznych stosować wyżarzanie zmiękczające w temp. 650-750 °C przez 2-3 min na 1 mm grubości, z wolnym chłodzeniem w powietrzu. 2) przy spawaniu spoiwa austenitycznego z reguły nie stosuje się obróbki cieplnej.	1) usuwanie warstw przetppowuch dla wykonania podpawania powinno być prowadzone przy zastosowaniu obróbki mechanicznej. 2) elektrody otulone i topniki powinny być suszone przed spawaniem zgodnie z zaleceniami producenta, zasadowe zazwyczaj w temp. 300-350 °C, pozostałe w temp. 120 °C przez 2-3 godziny. 3) przy spawaniu metodą 135 może być stosowana mieszanka gazowa Ar + 1-3 O2. Do wykonania warstw przetopowych powinny być stosowane elektrody zasadowe. W przypadku wymaganej odporności złączy na korozję międzykrystaliczną należy stosować spoiwa zawierające Nb. Po spawaniu należy stosować przesycenie złączy z temperatury 1050 °C 2min na 1mm grubości. 4) spawanie łukiem krytym nie jest zalecane. 5) stale te spawa się materiałami o składzie chemicznym maksymalnie zbliżonym do składu materiału podstawowego. Elektrody otulone i topniki do spawania łukiem krytym powinny być suszone zgodnie z zaleceniami producenta w celu ograniczenia zawartości wodoru dyfundującego w spoinie (HD < 5ml/100g).	6) przy spawaniu metodą 111 należy ograniczać ilość wprowadzonego ciepła. Ograniczenie ilości wprowadzonego ciepła powoduje zmniejszenie odkształceń i naprężeń, a tym samym zmniejsza skłonność do pęknięć. Należy spawać układając wąskie ściegi, unikając poprzecznych ruchów elektrody, które zwiększają skłonność stopiwa na pękanie. Nie należy stosować zbyt dużych średnic elektrod, aby uniknąć powstania nadmiernie dużego jeziorka. Średnicę elktrody należy dobrać uwzględniając grubość spawanych materiałów, kształt złącza i pozycję spawania.
austenityczne Cr-Ni (Mo) z ferrytem	austenit z niewielką ilością zawartości ferrytu - liczba ferrytowa FN ok. 3 (w temperaturze pokojowej). Strukturę, która utworzy się w spoinie można określić na podstawie proporcji między pierwiastkami austenitotwórczymi (równoważnik niklu) i ferrytotwórczymi (równoważnik chromu) za pomocą wykresu SCHAEFFLERA, De LONGA, WRC 92.	1) skłonność do pękania gorącego (krystalizacyjnego<->spoina, i likwacyjnego<->SWC) 2) tworzenie się fazy międzykrystalicznej sigma 3) wydzielanie się węglików chromu 4) skłonność do odkształcenia się połączeń spawanych (wynika z 1,5 krotnie większego niż dla stali węglowych współczynnika rozszerzalności cieplnej i 2 - krotnie mniejszej niż dla stali węglowej przewodności cieplnej) 5) korozja (elektrochemiczna, międzykrystaliczna, nożowa, naprężeniowa) w celu uniknięcia występowania pęknięć gorących należy: - dobierać materiały dodatkowe do spawania tak, aby w spoinie uzyskać zawartość ferrytu między 3 FN a 15 FN (powoduje to krzepnięcie soiny o strukturze ferrytu, które zapewnia wyraźnie mniejszą skłonność do pękania gorącego) (ferryt wiąże "śmieci"), - zapewnić optymalną czystość połączenia spawanego, brak zanieczyszczeń, - ograniczyć utwierdzenia złącza, - wprowadzać małą ilość ciepła i unikać dużego jeziorka spawalniczego - utrzymać niską temperaturę międzyściegową (maks 150°C), - spawać z małą prędkością, - stosunek między szerokością i głębokością jeziorka spawalniczego powinien mieścić się między 1 a 1,5. Duża prędkość spawania powoduje powstawanie jeziorka spawalniczego o kształcie zbliżonym do łzy z segregacją zanieczyszczeń w osi spoiny i zwiększone ryzyko pękania. Wyważony stosunek między natężeniem prądu i prędkościa spawania jest niezbędny dla uzyskania optymalnych warunków spawania.	1) elektrodą otuloną - 111 2) elektrodą nietopliwą osłonie gazu obojętnego - TIG (141) 3) elektrodą topliwą w osłonie gazu aktywnego - MAG (135) 4) elektrodą topliwą w osłonie gazu obojętnego - MIG (131) 5) łukiem krytym drutem elektrodowym - 121 6) spwaniem plazmowym - 15	Stosowane jest cięcie i ukosowanie: 1) mechaniczne 2) termiczne plazmowe 3) termiczne laserowe	unikać podgrzewania wstępnego przed spawaniem oraz ograniczyć ilość wprowadzonego ciepła do obszaru spawania	1) przy spawaniu metodą 111 energia liniowa jest trudna do okrelślenia. Zalecana wartość energii liniowej spawania wynosi 0,5 - 1,1 kJ/mm. 2) 135 stosować minimalną < 1 kJ/mm. 3) 121 stosować minimalną < 1,2 kJ/mm.	nie powinna przekraczać 150 °C	tylko w specjalnych przypadkach, w celu zapewnienia wysokiej odporności złączy na korozję międzykrystaliczną można stosować przesycenie złączy w temperaturze 1050 °C 1-2min na 1mm grubości.	1) usuwanie warstw przetppowuch dla wykonania podpawania powinno być prowadzone przy zastosowaniu obróbki mechanicznej. 2) elektrody otulone i topniki powinny być suszone przed spawaniem zgodnie z zaleceniami producenta, zasadowe zazwyczaj w temp. 300-350 °C, pozostałe w temp. 120 °C przez 2-3 godziny. 3) przy spawaniu metodą 135 może być stosowana mieszanka gazowa Ar + 1-3 O2. 4) powinny być stosowane materiały dodatkowe gwarantujące uzyskanie w strefie wtopienia w spoinie struktury dla której liczba ferrytowa będzie się mieściła w zakresie od 3 FN do 15 FN. Dla uniknięcia występowania pęknięć gorących. Skład chemiczny materiałów dodatkowych do spawania powinien być zwykle nieznacznie bogatszy w stosunku do skladu chemicznego materiału podstawowego. Jest to wymagane ze względu na optymalizację odporności korozyjnej przez skompensowanie strat pierwiastków stopowych, wpływu segregacji, wtrąceń i niezgodności powierzchniowych w spoinie.	5) przy spawaniu metodą 111 należy ograniczać ilość wprowadzonego ciepła. Ograniczenie ilości wprowadzonego ciepła powoduje zmniejszenie odkształceń i naprężeń, a tym samym zmniejsza skłonność do pęknięć. Należy spawać układając wąskie ściegi, unikając poprzecznych ruchów elektrody, które zwiększają skłonność stopiwa na pękanie. Nie należy stosować zbyt dużych średnic elektrod, aby uniknąć powstania nadmiernie dużego jeziorka. Średnicę elktrody należy dobrać uwzględniając grubość spawanych materiałów, kształt złącza i pozycję spawania.
austenityczne Cr-Ni (Mo)	czysto austenityczna (w temperaturze pokojowej).	takie same jak dla stali austenityczne Cr-Ni (Mo) z ferrytem ponadto: dobierać dodatkowe materiały o niskiej zawartości zanieczyszczeń i podwyższonej zawartości manganu		Stosowane jest cięcie i ukosowanie: 1) mechaniczne 2) termiczne plazmowe 3) termiczne laserowe	nie stosuje się	1) przy spawaniu metodą 111 energia liniowa jest trudna do okrelśenia. Zalecana wartość energii liniowej spawania wynosi 0,5 - 1,1 kJ/mm. 2) 135 stosować minimalną < 1 kJ/mm. 3) 121 stosować minimalną < 1,2 kJ/mm.	nie powinna przekraczać 150 °C	nie zaleca się, w szczególnych przypadkach w celu zapewnienia wysokiej odporności złączy na korozję międzykrystaliczną można stosować przesycenie złączy w temperaturze 1050 °C 1-2min na 1mm grubości.	1) usuwanie warstw przetppowuch dla wykonania podpawania powinno być prowadzone przy zastosowaniu obróbki mechanicznej. 2) elektrody otulone i topniki powinny być suszone przed spawaniem zgodnie z zaleceniami producenta, zasadowe zazwyczaj w temp. 300-350 °C, pozostałe w temp. 120 °C przez 2-3 godziny. 3) przy spawaniu metodą 135 może być stosowana mieszanka gazowa Ar + 1-3 O2. 4) materiały dodatkowe o składzie zbliżonym do składu chemicznego materiału podstawowego lub nieco bardziej wysokostopowe. Materiały dodatkowe mogą posiadać zwiększoną zawartość manganu (dla zmniejszenia wystpowania pęknięć gorących). 5) przy spawaniu metodą 111 należy ograniczać ilość wprowadzonego ciepła. Ograniczenie ilości wprowadzonego ciepła powoduje zmniejszenie odkształceń i naprężeń, a tym samym zmniejsza skłonność do pęknięć. Należy spawać układając wąskie ściegi, unikając poprzecznych ruchów elektrody, które zwiększają skłonność stopiwa na pękanie. Nie należy stosować zbyt dużych średnic elektrod, aby uniknąć powstania nadmiernie dużego jeziorka. Średnicę elktrody należy dobrać uwzględniając grubość spawanych materiałów, kształt złącza i pozycję spawania.
ferrytyczno-austenityczne Cr-Ni-Mo-N (DUPLEX i SUPERDUPLEX)	struktura dwufazowa - 50% austenitu i 50% ferrytu	1) skłonność do pękania gorącego (krystalizacyjnego) 2) tworzenie się fazy międzykrystalicznej sigma 3) powstawanie pęknięć zwłocznych - powstają w przypadku spoiny zawierającej ponad 75% ferrytu (liczba ferrytowa > 110), występowania w niej dużej ilości wodoru oraz wysokiego stopnia utwierdzenia złącza. 4) w stalach tej grupy o zawartości azotu > 0,20% zdecydowanie bardziej może wystąpić zjawisko porowatości, niż w stalach nierdzewnych austenitycznych. Skłonność do występowania porowatości wzrasta przy spawaniu w pozycji sufitowej (PE). W celu ograniczenia tego zjawiska zalecane jest układanie cienkich ściegów oraz unikanie spawania zbyt długim łukiem. Ryzyko wystąpienia prowatości zwiększa się przy stosowaniu nadmiernego strumienia gazu osłonowego. 5) odporność korozyjna zależy od ich mikrostruktury i składu chemicznego. Charakteryzują się dobrą odpornością na korozję wżerową i naprężeniową. Optymalną odporność korozyjną uzyskuje się dla zawartości ferrytu w spoinie w zakresie 30 FN do 100 FN. 6) odkształcenie jest mniejsze niż dla austenitycznych stali nierdzewnych. Ze względu na wysoką granicę plastyczności stali typu duplex ich prostowanie po spawaniu jest znacznie trudniejsze niż stali austenitycznych.	1) elektrodą otuloną - 111 2) elektrodą nietopliwą osłonie gazu obojętnego - TIG (141) 3) elektrodą topliwą w osłonie gazu aktywnego - MAG (135) 4) elektrodą topliwą w osłonie gazu obojętnego - MIG (131) 5) drutem elektrodowym proszkowym w atmosferze gazu aktywnego - 136	Stosowane jest cięcie i ukosowanie: 1) mechaniczne 2) termiczne plazmowe 3) termiczne laserowe	nie jest wymagane. Może być jednak stosowane w celu usunięcia wilgoci z powierzchni spawanych blach. Temperatura podgrzewania osuszającego nie może przekraczać 100 °C. Przy spawaniu elementów o grubościach powyżej 20mm zaleca się podgrzewanie wstępne do temperatury 150 °C.	!szczególnie ważna! Przy zbyt małej energii liniowej spawania następuje szybkie stygnięcie i w konsekwencji powstaje duża ilość ferrytu. Przy spawaniu zbyt dużą energią liniową może natąpić wydzielenie faz międzykrystalicznych. 1) niskostopowe i średniostopowe gatunki stali ferrytyczno-austenitycznych Cr-Ni-Mo-N należy spawać energią liniową w zakresie 0,5 - 2,5 kJ/mm. 2) wysokostopowe gatunki stali ferrytyczno-austenitycznych Cr-Ni-Mo-N należy spawać energią liniową w zakresie 0,2 - 1,5 kJ/mm. 3) 135 stosować minimalną 0,5 - 1,5 kJ/mm. .	nisko i średniostopowe - nie powinna przekraczać 250 °C wysokostopowe - w zakresie 100-150 °C (uwzględnić wpływ procesu spawania oraz grubość spawanych blach na szybkość odprowadzania ciepła ze spoiny).	nie jest stosowana	1) usuwanie warstw przetppowuch dla wykonania podpawania powinno być prowadzone przy zastosowaniu obróbki mechanicznej. 2) elektrody otulone i topniki powinny być suszone przed spawaniem zgodnie z zaleceniami producenta, zasadowe zazwyczaj w temp. 300-350 °C, pozostałe w temp. 120 °C przez 2-3 godziny. 3) przy spawaniu metodą 135 zaleca się stosowanie mieszanki gazowej 1-3% azotu A2. 4) należy stosować wyłącznie spoiwa zawierające azot i podwyższoną zawartość niklu (w stosunku do materiału podstawowego). Właściwy dobór spoiwa pozwala uniknąć niekorzystnego wpływu związanego z szybkim stygnięciem po spawaniu oraz dużym wymieszaniem z materiałem podstawowym w warstwie graniowej. Do spawania gatunków przeznaczonych do pracy w agresywnych środowiskach korozyjnych mogą być stosowane spoiwa o większej zawartości chromu, molibdenu i azotu. 5) nie powinno się spawać bez dodatku spoiwa. 6) zaleca się stosowanie ściegów zakosowych. 7) elektrody otulone i topniki do spawania łukiem krytym powinny być suszone przed spawaniem w temperaturze 300 °C.	8) zastosowanie topników rutylowych powoduje uzyskanie spoin o niskiej udarośco. Topniki zasadowe pozwalają na uzyskanie spoin o wyzszej udarności, ale powodują trudności z usunięciem żużla. 9) przy spawaniu drutami proszkowymi należy stosować zalecenia producenta, zwłaszcza w zakresie stosowanych gazów osłonowych. 10) metody spawania, których zazwyczaj nie stosuje się spowia lub charakteryzujące się szybkim stygnięciem (np. plazmowe 15, wiązką elektronów 51, laserowe 52, zgrzewanie rezystancyjne 2) mogą być stosowane tylko z zachowaniem zczególnych środków ostrożności (małe jeziorko szybkie odprowadzanie ciepła).