Analiza FMEA

Istota, zastosowanie i znaczenie analizy FMEA:

Rozwój przedsiębiorstwa wymaga ciągłego inwestowania w jakość, a konkretnie w:

1. rozwój produktu, czyli poprawę jakości typu;

2. doskonalenie procesu produkcji, czyli poprawę jakości wykonania;

3. wzrost zaufania odbiorców do firmy i jej produktów poprzez:

• uzyskanie certyfikatów na wytworzone produkty,

• uzyskanie certyfikatu na zgodność systemu zapewnienia jakości z wymogami norm ISO 9000;

4. public relations i marketing.

Poniesione wydatki na poprawę jakości muszą prowadzić do:

576. wzrostu efektywności produkcji,

577. obniżki kosztów produkcji,

578. obniżki cen,

579. lepszego dostosowania do potrzeb rynku

i wiązać się z uelastycznieniem produkcji tak, aby w krótkim czasie przedsiębiorstwo mogło zmieniać strukturę produkcji i zwiększać produkcję wyrobów, na które rośnie popyt i ograniczać te, na które popyt maleje. Wówczas zwiększać będzie się sprzedaż, która pociągnie za sobą:

• wzrost przychodu i dochodu firmy,

• bezpieczniejszą pozycję na rynku,

• zapewnienie pracy dla załogi i wzrost zatrudnienia,

• zwielokrotnienie zysku.

W sumie przedsiębiorstwom zwrócą się zainwestowane w jakość kapitały i pozostaną oszczędności, które będą mogły być przeznaczone na dobry rozwój jakościowy i ilościowy produkcji.

Powyższy proces wymaga podejmowania decyzji na podstawie wyników płynących z rachunku kosztu jakości. Zarząd musi wiedzieć jakie skutki konkretnych wydatków poniesionych na realizację poszczególnych punktów realnego programu poprawią jakość pracy i wytworzonych w przedsiębiorstwie wyrobów.

Szczególne znaczenie w tym programie powinno mieć usuwanie błędów zanim powstaną, stosując metodę FMEA, diagram Ishikawy, metodę Deminga, strategię “zero defektów”, itp.

Trzeba tu wyraźnie podkreślić, że nakłady na zapobieganie błędom są dużo niższe niż koszty błędów. Jednocześnie największe możliwości wpływania na koszty błędów są na etapie projektowania, a najmniejsze na etapie eksploatacji przez klienta. Jednocześnie koszty usuwania błędów wzrastają w kolejnych fazach życia produktu

Błędy należy możliwie wcześnie usuwać, ponieważ:

• na etapie projektowania wystarczy pociągnięcie piórem,

• w przypadku gotowego produktu popełniony błąd może kosztować miliony.

Jeśli już błędy wystąpią, to organizacja powinna dążyć do ich usunięcia w miejscu powstania.

Jak wynika z analiz aż 75% błędów powstaje w fazie projektu i planowania, dlatego też w tej fazie należy rozwinąć ewidencję kosztów jakości tak, aby te koszty były ewidencjonowane w miejscu powstania. Niepokojące jest to, że 80% powstałych błędów usuwane jest w fazie kontroli końcowej i eksploatacji, czyli wówczas, gdy koszty popełnionych błędów są wielokrotnie wyższe niż w miejscu powstania błędu

Z powyższych uwag wynika, że zarząd przedsiębiorstwa musi wiedzieć, gdzie i dlaczego rzeczywiście powstają koszty jakości, gdzie są ujawniane i w którym miejscu należy podjąć działania korygujące, aby zminimalizować ich poziom i poprawić jakość. Musimy bowiem pamiętać, że poniesienie określonych kosztów zapobiegawczych, we właściwym momencie, pociąga za sobą wielokrotnie większy spadek kosztów złej jakości — w sumie poziom całkowity kosztów jakości spada, a jakość wzrasta.

Wspomniana wyżej Analiza Przyczyn i Skutków Wad (Failure Mode and Effect Analysis - FMEA) jest narzędziem jakości, które zajmuje się potencjalnymi przyczynami potencjalnych niezgodności.

Metoda FMEA powstała w celu maksymalizacji wykrywania błędów na pierwszych etapach.

Celem planowania jakości produktu na poziomie strategicznym jest między innymi minimalizacja kosztów niskiej jakości. Największe możliwości zapobieżenia wystąpieniu błędów posiada projektant tworzący nowy wyrób. Gdy produkt trafi do produkcji seryjnej lub nawet do klienta, możliwości likwidacji błędów są ograniczone i jednocześnie bardzo kosztowne. Dobrym przykładem takiego stanu są publikowane przez niektóre koncerny motoryzacyjne wezwania do zgłaszania się właścicieli w punktach serwisowych z powodu eksplodujących poduszek powietrznych, odpadającego lakieru czy niesprawnej części akumulatora.

FMEA, czyli analiza przyczyn i skutków wad, oraz jej odmiana FMECA, stały się narzędziami projektantów pragnących zminimalizować straty spowodowane niską jakością produktów. FMEA została opracowana w latach sześćdziesiątych XX wieku dla potrzeb amerykańskiego programu kosmicznego Apollo. Sukces jaki metoda odniosła w NASA spowodował szybką jej popularyzację szczególnie w przemyśle motoryzacyjnym czy lotniczym.

Celem analizy wad jest znalezienie potencjalnych przyczyn i skutków błędów popełnianych przy projektowaniu i wyeliminowanie ich zanim jeszcze powstanie gotowy wyrób. Zakresem stosowania metody będzie więc działalność projektowa i badawczo-rozwojowa.

Pierwszym krokiem analizy jest zidentyfikowanie wszystkich elementów badanego wyrobu lub, w przypadku badania procesu - funkcji, i ułożenie ich w kolejności technologicznej.

Zastosowanie metody

Analiza FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) oraz jej rozszerzenie o ocenę stanów krytycznych, FMECA (Failure Modes, Effects and Criticality Analysis), są systematycznymi metodami służącymi poprawie jakości budowanych systemów.

Przedmiotem FMEA może być zarówno architektura, jak i proces realizacji systemu. Analizowane są czynniki, które mogą mieć wpływ na odstępstwa od specyfikacji wymagań lub celów projektu. W analizie architektury badane i oceniane są znane stany uszkodzeń elementów systemu. Dąży się również do identyfikacji nowych stanów uszkodzeń. FMEA procesu projektowego lub produkcyjnego analizuje, w jaki sposób wady tego procesu wpływają na działanie zrealizowanego systemu. W każdym przypadku FMEA służy do weryfikacji i poprawy architektury lub procesu. Według normy IEC 812 metoda FMEA może być również zastosowana do analizy oprogramowania oraz działań ludzi.

Znaczenie tego typu analiz rośnie wraz ze wzrostem złożoności systemów stosowanych w transporcie, energetyce, medycynie lub militarne. Takim systemom stawiane są szczególnie wysokie wymagania niezawodności i bezpieczeństwa.

Analiza uszkodzeń

W odniesieniu do architektury systemu, FMEA polega na identyfikacji i analizie możliwych stanów uszkodzeń (failure modes) elementów systemu, wyznaczaniu wpływu, jakie te stany mogą mieć na działanie innych elementów i całego systemu oraz na ocenie możliwych konsekwencji tego wpływu na środowisko zewnętrzne. Ocena możliwości wystąpienia (prawdopodobieństwa, częstotliwości) i skutków uszkodzeń systemu jest podstawą analizy krytyczności. Na tej podstawie ustalane są progi ryzyka dla systemu.

Stany uszkodzeń zależą od architektury systemu i technologii. Skutki uszkodzeń zależą ponadto od sposobu użytkowania i środowiska danego systemu. Poniżej podano klasyfikację pojęć używanych w analizie FMEA. Pojęcia te reprezentują łańcuch przyczynowy: usterka/defekt-błąd-uszkodzenie. W prawej kolumnie tabeli podano wyjaśnienia poszczególnych pojęć.

Uszkodzenie, awaria systemu (failure)	Sytuacja, gdy jedna z funkcji, którą system powinien realizować, nie jest realizowana. Widzialny efekt zewnętrzny łańcucha przyczynowego. (Według PN-93/N-50191, uszkodzenie systemu, to utrata jego zdolności do wykonywania wymaganych funkcji).
Błąd, pomyłka (error)	Nieprawidłowe działanie systemu lub ciąg stanów pośrednich, które powodują uszkodzenie. Rozbieżność między stanem obliczonym, zaobserwowanym lub zmierzonym a stanem prawdziwym, ustalonym lub teoretycznie poprawnym (może to być także błąd operatora).
Usterka losowa, wada fizyczna elementu /modułu (physical fault)	Losowa przyczyna błędu (np. promieniowanie jonizujące) lub jako konsekwencja danych wejściowych.	Defekt, wada z procesu projektowego elementu /modułu (design fault)	Przyczyna błędu powstała w specyfikacji wymagań, (np. przeoczenie) lub w procesie jej transformacji, (np. między projektem a kodowaniem programu).

Stany uszkodzeń systemu są definiowane przez powiązanie ich z klasami możliwych usterek/wad/defektów (trwałych lub przemijających), które do tych stanów doprowadzają. Klasyfikacje usterek/wad/defektów stanowią podstawę do zbierania danych do późniejszych analiz porównawczych. Połączenie danych o przyczynach z obserwowanymi uszkodzeniami umożliwia wykorzystanie zebranych danych do poprawy przyszłych systemów. Ocenia się, że źródłem większości uszkodzeń są błędy projektów lub/i nieprawidłowe użytkowanie systemu.

Zebrane i usystematyzowane dane (odzwierciedlające naturę produktów i stosowanych technik) umożliwiają ocenę różnych aspektów systemów oraz procesów ich tworzenia (np. pod kątem efektywności działań inżynierskich). Pozwalają w szczególności przewidywać wiarogodność realizowanych systemów i dają podstawę do doboru odpowiednich technik do osiągnięcia wymaganej niezawodności. Dane te umożliwiają także wykonanie pełnej analizy FMEA systemów zawierających oprogramowanie.

Metoda FMEA zakłada, że struktura systemu i dane o jego elementach są znane. W szczególności, zidentyfikowane zostały czynniki podstawowe - najniższy poziom elementów struktury, o którym mamy dostateczną wiedzę, dotyczącą możliwych stanów uszkodzeń każdego elementu, ich funkcjonowania i zależności między nimi. Poziom ten zależy od celu i zakresu analizy i stanowi punkt wyjścia do analizy FMEA.

Analiza służy do wyznaczenia wpływu czynników podstawowych na moduły /podsystemy oraz identyfikacji czynników wtórnych, które mogą pojawić się na wyższych poziomach struktury. Rozważane są ciągi zdarzeń w czasie oraz różne tryby działania: inicjacja systemu, praca normalna, sterowanie, obsługa. Jeśli usterka /wada / defekt elementu doprowadzają do niewłaściwego zachowania systemu, chociaż zgodnego ze specyfikacją wymagań, oznacza to znalezienie w niej błędu.

Metoda może skutecznie analizować pojedyncze uszkodzenia. Jej zakres zwykle nie obejmuje uszkodzeń wielokrotnych. Dla różnych systemów analizy funkcjonowania elementów mogą wspomagać techniki identyfikujące zachowanie się systemu. Stosowane są różne formy reprezentacji opisującej funkcje elementów (modele funkcjonalne), np. diagramy blokowe stanów i przepływów. Ze względu na trudności w stosowaniu modeli analitycznych, wynikające z niejasnych mechanizmów aktywacji usterek i propagacji błędów w systemach komputerowych (założenia upraszczające mogą zmienić znaczenie otrzymanych rezultatów), stosowane są również symulacje numeryczne lub eksperymenty związane z symulacją (na drodze indukcji, programowej emulacji) usterek.

ETAPY przeprowadzania analizy FMEA:

Etap I - Przygotowanie:

• zdefiniowanie celu

• utworzenie grupy ( około 6-8 osób)

Etap II -Właściwa analiza:

1. analiza jakościowa

2. analiza ilościowa

Polega ona na szacowaniu czynników ryzyka i określeniu wartości liczb R, W, Z i P, oznaczających

kolejno:

liczba R - częstość występowania wady ( ryzyko wystąpienia wady), określana w zakresie od 1 do 10,

liczba W - poziom wykrywalności wady, określana w przedziale od 1 do 10,

liczba Z - znaczenie wady ( dla klienta), wartość z przedziału od 1 do 10,

liczba P - liczba priorytetu, P = R*W*Z, przyjmująca wartości od 1 do 1000.

Istotne znaczenie dla nas ma wada o liczbie priorytetu większej niż 100. Należy także zdać sobie sprawę, że im większa jest liczba priorytetu tym wada jest bardziej znacząca i dotkliwa dla klientów. Liczba P bliska wartości 1000 oznacza wadę krytyczną zagrażającą bezpieczeństwu użytkownika lub naruszająca przepisy prawa.

• Wskazówki do przyjmowania liczby R:

R	Wystąpienie	FMEA wyrobu / konstrukcji	Częstość występowania wady
1	Nieprawdopodobne	Wystąpienie wady jest nieprawdopodobne	Mniej niż 1 / 1 000 000
2	Bardzo rzadko	Zdarza się stosunkowo mało wad	1 na 20 000
3	Rzadko	Zdarza się stosunkowo mało wad	1 na 4 000
4 - 6	Przeciętnie	Wada zdarza się sporadycznie co jakiś czas	1 na 1 000 1 na 400 1 na 80
7 - 8	Często	Wada powtarza się cyklicznie	1 na 40 1 na 20
9 - 10	Bardzo często	Wady prawie nie da się uniknąć	1 na 8 1 na 2

• Wskazówki do przyjmowania liczby W:

W	Wykrywalność wady	FMEA wyrobu / konstrukcji / procesu
1 - 2	Bardzo wysoka	Środki weryfikacji / kontroli na pewno wykryją daną wadę wyrobu / konstrukcji lub procesu
3 - 4	Wysoka	Środki weryfikacji / kontroli mają dużą szansę wykrycia danej wady wyrobu / konstrukcji lub procesu
5 - 6	Przeciętna	Być może środki weryfikacji / kontroli wykryją daną wadę wyrobu / konstrukcji lub procesu
7 - 8	Niska	Jest bardzo prawdopodobne, że środki weryfikacji / kontroli nie wykryją danej wady wyrobu / konstrukcji lub procesu
9	Bardzo niska	Z dużą pewnością można sądzić, iż środki weryfikacji / kontroli nie wykryją danej wady wyrobu / konstrukcji lub procesu
10	Bardzo niska	Środki weryfikacji / kontroli nie dają szans wykrycia danej wady wyrobu / konstrukcji lub procesu

• Wskazówki do przyjmowania liczby Z:

Z	Znaczenie wady	FMEA wyrobu / konstrukcji / procesu
1	Bardzo małe	Nie należy oczekiwać, że wada będzie miała jakikolwiek istotny wpływ na warunki użytkowania wyrobu
2 - 3	Małe	Znaczenie wady jest małe i prowadzi tylko do niewielkiego utrudnienia. Zauważalne może być umiarkowane pogorszenie właściwości wyrobu
4 - 6	Przeciętne	Wada wywołuje ograniczone niezadowolenie. Wyrób nie zaspokaja potrzeb lub jest źródłem uciążliwości. Użytkownik dostrzega mankamenty wyrobu
7 - 8	Duże	Niezadowolenie użytkownika jest duże i jest wywołane niemożnością użycia wyrobu zgodnie z przeznaczeniem - nie dotyczy to jednak zagrożenia bezpieczeństwa lub naruszenia przepisów prawa
9 - 10	Bardzo duże	Znaczenie wady jest bardzo duże, zagraża bezpieczeństwu użytkownika lub narusza przepisy prawa

3. opracowanie planu działań zaradczych

Etap ten polega na takim zaprojektowaniu działań, by odpowiednio zwiększyć lub zmniejszyć liczby W,R, Z i P ( czyli innymi słowy - podnieść poziom wykrywalności oraz obniżyć występowanie oraz uciążliwość, dotkliwość usterki dla klienta).

4. nadzór nad czynnościami zaradczymi

W etapie tym weryfikujemy, na ile zaplanowane uprzednio działania pozwoliły nam zredukować iloczyn liczb R,W i Z ( czyli liczbę priorytetu P ) oraz wyciągamy wnioski z przeprowadzonej analizy.

Etap III - Wnioski:

Wyniki przeprowadzonych analiz służą jako podstawa do wprowadzenia w konstrukcji wyrobu, w sposobie jego użytkowania lub w procesach jego wytwarzania zmian, mających na celu zmniejszenie ryzyka wystąpienia wad określonych jako wady krytyczne. Jeśli nie jest możliwe całkowite wyeliminowanie przyczyn powstawania wad, należy podjąć działania w celu zwiększenia możliwości ich wykrywania lub zmniejszenia negatywnych skutków ich wystąpienia. Realizacja zalecanych działań „naprawczych” powinna być ciągle nadzorowana, a ich efekty poddawane weryfikacji według metody FMEA.

Korzyści wynikające ze stosowania FMEA:

• Analizę FMEA wybieramy wtedy, gdy:

• liczba stanów wyjściowych systemu jest duża i potrzebujemy techniki wspierającej identyfikację możliwych stanów systemu;

• podejrzewamy, że system może „produkować” nieakceptowalne stany wyjściowe, których nie znamy;

• istnieje potrzeba poprawy konstrukcji (np. wzrostu poziomu bezpieczeństwa), rozpoznawania problemów diagnostyki lub obsługi, przygotowania specyfikacji i planu testów;

• potrzebujemy jakościowej analizy, dającej wgląd w zachowanie się oprogramowania w przypadku awarii oraz pewność, że dla znacznego zakresu defektów i związanych z nimi błędów system potrafi je wykryć i odpowiednio na nie zareagować;

• chcemy zweryfikować poprawność procesu tworzenia systemu, zaplanować działania prewencyjne, ustalić priorytety traktowania usterek.

Celem nadrzędnym metody FMEA jest poprawa jakości tworzonego systemu. Uzyskujemy dzięki niej następujące rezultaty:

• identyfikacja wpływu uszkodzeń elementów na inne elementy, podsystemy i cały system;

• określenie środków zmniejszających ryzyko;

• weryfikacja lub uzupełnienie specyfikacji wymagań dla systemu;

• oszczędność czasu i kosztów, dzięki identyfikacji możliwych zagrożeń jeszcze przed przystąpieniem do wykonania systemu;

• wspomaganie procesu, zmierzającego do lepszego zrozumienia systemu (w szczególności FMEA), może stanowić podstawę do opracowania procedur serwisowych i diagnostycznych);

• stworzenie warunków do analizy FMEA systemów nadrzędnych, w których dany system został zastosowany;

• dokumentacja wszystkich pomysłów dotyczących niezawodności danego rozwiązania;

• dokumentacja zdobytego doświadczenia, problemów i ich rozwiązań dla następnych projektów;

• redukcja zakresu napraw gwarancyjnych.

FMEA stosowana we wczesnych etapach (po ustaleniu architektury) służy weryfikacji projektu, a w szczególności weryfikacji wymagań dla modułów programowych, wyboru języka programowania, narzędzi lub technik testowania. Stosowana później może poświadczać słuszność dokonanych wyborów. Informacja narasta stopniowo wraz z analizą w kolejnych etapach cyklu życia systemu.

Zaletą metody FMEA jest to, że w szczególnych przypadkach możliwe jest jej zastosowanie tylko dla elementów, które zostały uznane za krytyczne. Zaleca się, aby dla większych systemów przeprowadzano ją dla wszystkich elementów.

PLAN PROJEKTU:

1. Wybór produktu.

2. Określenie cel analizy.

3. Zebranie materiałów i informacji na temat danego produktu.

4. Analiza jakościowa.

• Określenie potencjalnych wad.

• Określenie przyczyn wad.

5. Analiza ilościowa.

• Wybór czynników najsilniej najsilniej oddziaływujących.

• Oszacowanie czynników ryzyka.

6. Propozycja działań zapobiegawczych.

7. Ponowne oszacowanie czynników ryzyka.

8. Wnioski z analizy.

1. Wybór produktu.

Grill elektryczny. Analiza została przeprowadzona na podstawie grilla firmy Holden model GL 10. Rok produkcji: 2001

2. Cel.

Celem niniejszej analizy jest poprawa jakości produkowanego grillai w efekcie osiągnięcie niezawodności urządzenia firmy Holden

3. Zebranie materiałów i informacji na temat danego produktu.

Podstawowym źródłem informacji do przeprowadzenia analizy produktu jest instrukcja obsługi grilla elektrycznego. Z instrukcji pobraliśmy materiały na temat budowy grilla i jego funkcjonowania, a przede wszystkim na temat występujących usterek grillii i ich ewentualnych przyczyn.

Dodatkowym źródłem danych odnośnie badanego urządzenia był wywiad przeprowadzony z pracownikiem autoryzowanego serwisu firmy Holden.

4. Analiza jakościowa.

• Określenie potencjalnych wad.

• Określenie przyczyn wad.

WYKRES ISHIKAWY

5. Analiza ilościowa.

• Wybór czynników najsilniej oddziaływujących.

• Oszacowanie czynników ryzyka.

6. Propozycja działań zapobiegawczych.

7. Ponowne oszacowanie czynników ryzyka.

Lp.	Nazwa zespołu		Zastosowanie (funkcje)	Przyczyny wady	Skutki	R	W	Z	P	Zalecane działania korekcyjne	R	W	Z	P
1.	przepalenie grzałki	uzyskanie odpowiedniej temperatury pieczenia		1.wada fabryczna grzałki	nie nagrzewa się długi czas nagrzewania zwiększenie zużycia energii brak kompatybilności czujników z grzałką	3	3	5	45
									2. mała moc grzałki		2	5	4	40
									3. nieodpowiednie dobranie materiału		2	5	5	50
		2	przepalenie kabla	doprowadzenie prądu		1.niewłaściwe usytuowanie wtyczki	brak przepływu prądu zwarcie elektryczne nagrzewanie kabla	7	3	6	126	Zmiana położenia wtyczki	5	3	6	90
						2. brak powłoki termoodpornej na kablu		2	5	7	70
								3. za cienki kabel		2	7	3	42
		3	Przepalenie gniazda			element łączący kabel z urządzeniem		1. wada fabryczna	brak przepływu prądu „przebicie” na obudowę grilla topienie się gniazda	3	4	4	48
								2. złe zamocowanie gniazda		2	5	5	50
								3. niewłaściwy dobór gniazda		3	6	6	108	dopasowanie gniazda do parametrów technicznych	3	4	6	72
	4	Nie działające czujniki		Odcinanie zasilania	1. źle dobrane czujniki	spalenie grzałki przypalanie się potraw	3	7	6	126	testy czujników	2	5	6	60
								2.źle podpięte		3	5	10	150	korekta podpięcia	3	4	10	120
								3.brak trwałości	częste serwisowanie urządzenia	2	7	8	112	testy	1	6	8	48
	5				Źle działające regulatory temperatury		regulacja temperatury pieczenia	1. źle dobrane regulatory	przypalanie się potraw wydłużenie się czasu pieczenia zły dobór temperatury	2	5	8	80
								2.za mała rozpiętość regulacji temperatury			2	7	8	112	wymiana regulatorów	2	5	8	80
								3. brak skali liczbowej			3	5	9	135	regulator ze skala liczbowa	2	5	9	90
	6				Uszkodzenie obudowy		Ochrona mechanicznych części wewnętrznych grilla, nadanie kształtu i funkcjonalności	1.Nieprawidłowe magazynowanie lub transport		zarysowania wgniecenie pęknięcia odpryski	2	3	3	18
								2.Niewytrzymały lakier			2	7	2	28
								3.Cienka, miękka blacha			1	6	3	18
	7				Zły materiał, z którego zrobiony jest ruszt		Cześć grilla, na której odbywa się pieczenie	1.Materiał słabo przewodzący temperaturę		większe zużycie prądu częstsze serwisowanie urządzenia nie smaczne potrawy	5	6	6	180	materiały o dużej emisji ciepła	4	4	6	96
								2. krótka żywotność materiału			3	8	5	120	testy	2	6	6	72
								3. przypalanie się potraw			4	5	6	120	pokrycie tefalem	4	3	5	60
	8				Zbyt mało poziomów regulacji rusztu		Regulacja wysokości rusztu	1. mała różnica wysokości między poszczególnymi poziomami		problemy z pieczeniem niedopieczenie bądź przypalenie potraw wydłużenie się czasu pieczenia	2	2	3	12
								2. występowanie tylko dwóch poziomów regulacji			3	4	9	108	znalezienie optymalnej liczby poziomów	1	3	9	27
								3. brak możliwości zmieniania położenia rusztu w trakcie pieczenia			4	8	9	228	mechaniczna regulacja	2	6	9	108
	9				Nagrzewanie się uchwytów		Służą do przenoszenia rusztu	1. źle dobrany materiał		możliwość poparzenia rąk potrzeba używania rękawiczek	1	8	7	56
								2. źle umiejscowione uchwyty			2	8	8	128	umiejscowienie uchwytów z dala od układu grzewczego	1	8	8	64
								3.brak materiału izolacyjnego na uchwytach			2	7	4	56
	10				Ogólne niedomagania związane z wanienka		Naczynie na spływający tłuszcz	1. zbyt mała pojemność		wydłużenie się czasu pieczenia brak płynności w wyciąganiu i wkładaniu wanienki	4	8	6	192	testy optymalizacji pojemności wanienki	3	6	6	108
								2. Złe umocowanie wanienki			3	5	5	75
								3. brak uchwytów wanienki			2	6	2	24

8. Wyniki z analizy.

W przeprowadzonej analizie przyczyn wadliwości i krytyczności wad - FMEA znaleźliśmy 10 najistotniejszych wad występujących w urządzeniu Holden. Pojawiające się wady dotyczyły czterech podzespołów takich jak: obudowa, element grzewczy (grzałka), układ elektryczny i układ sterująco - regulujący temperaturę. Z każdą wadą związane są po trzy przyczyny pojawiania się tychże wad np.: wada fabryczna grzałki, mała moc grzałki, źle dobrane czujniki itd.

Zgodnie z zasadą analizy ilościowej dla każdej przyczyny oszacowaliśmy czynniki ryzyka: liczby R, W, Z. Iloczyn tych liczb pozwolił nam na oznaczenie liczby priorytetu krytyczności wad P. Wartości liczb P mieszczą się w przedziale między 12 a 228. Jeżeli liczba priorytetu krytyczności wad przekraczała wartość 100 zmuszała nas do podjęcia działań zaradczych w celu poprawienia jakości produktu.

W naszej analizie w 14-tu przypadkach wartość liczby P przekroczyła 100. Z tego powodu podjęliśmy działania zaradcze polegające na usunięciu: błędów konstrukcji, błędów obsługi, awarii czy zaniku funkcji. Przedsięwzięte kroki sprowadzały się do: wzmożonej kontroli jakości poprzez testy, bądź też na zastosowaniu innych materiałów o lepszych parametrach wytrzymałościowych, izolacyjnych.

Po przeprowadzeniu działań zaradczych, liczba priorytetu krytyczności wad P dla wszystkich przypadków uległa zmniejszeniu. Przy czym trzeci czynnik Z, określający znaczenie wady dla klienta nie ulega nigdy zmianie. W momencie wprowadzania dodatkowych testów obniżała się liczba W, będąca poziomem wykrywalności wady. W przypadku działań zaradczych innych niż dodatkowa kontrola zmieniała się wartość liczby R (częstość występowania wady). Spośród 14 przebadanych przypadków tylko trzy wykazywały nadal wartość P większą od 100. Oznacza to, że nasze działania pozwoliły na ograniczenie większości występujących usterek, takich jak:

• Przepalenie kabla

• Przepalenie grzałki

• Przepalenie gniazda

• Zmiana położenia wtyczki

• Źle działające regulatory temperatury

• Uszkodzenie obudowy

• Zły materiał, z którego zrobiony jest ruszt

• Zbyt mało poziomów regulacji rusztu

• Nagrzewanie się uchwytów

• Ogólne niedomagania związane z wanienka

Niestety nasze działania nie były w pełni efektywne dla trzech wad. Liczba priorytetu krytyczności wad osiągnęła wartości nieznacznie przekraczające liczbę 100. Ten wynik skłania nas do ponownego rozpatrzenia tych trzech przypadków w kolejnej analizie.

TYTUŁ

więcej materiałów i notatek na www.wkuwanko.pl

18

---