budownictwo mini (Automatycznie zapisany)


1.Różnica między nasiąkliwością a wilgotnością.

Obie cechy mierzymy jako stosunek wody zawartej w materiale do masy suchej próbki materiału.

Nasiąkliwość - jest to zdolność materiału do wchłaniania wody przez materiał i utrzymywania jej w porach. Określamy ją w odniesieniu do czasu. Materiał nasiąknięty wodą posiada mniejszą wytrzymałość, gorsze cechy izolacji cieplnej i większą gęstość objętościową niż materiał suchy. Materiały o strukturze porowatej o otwartych porach, posiadają większą nasiąkliwość niż materiały o porach zamkniętych.

Nasiąkliwość wagowa (masowa) - określa procentowy stosunek masy wody wchłoniętej przez materiał do jego masy w stanie suchym.

0x01 graphic

mW - masa próbki nasyconej wodą [g],

mS - masa próbki wysuszonej do stałej masy [g].

Nasiąkliwość objętościowa - określa procentowy stosunek objętości wody wchłoniętej przez materiał do objętości tego materiału w stanie suchym.

*

mW - masa próbki nasyconej wodą [g],

mS - masa próbki wysuszonej do stałej masy [g],

V - objętość próbki w stanie suchym.

Przesiąkliwość - jest to zdolność materiału do przepuszczania wody pod ciśnieniem. Stopień przesiąkliwości mierzy się ilością wody przechodzącej przez 1 cm2 próbki w ciągu 1 godziny przy stałym ciśnieniu. Wartość tego ciśnienia zależy od warunków, w jakich dany materiał będzie pracował. Przesiąkliwość materiału zależy od jego szczelności i budowy.

Wilgotność - jest to zawartość wilgoci w materiale, określa się ją stosunkiem wody swobodnej w materiale (nie związanej chemicznie wody), do masy absolutnie suchego materiału. Stopień wilgotności materiału zależy od jego struktury oraz od warunków zewnętrznych.

0x01 graphic

mW - masa próbki w stanie wilgotnym [g],

mS - masa próbki w stanie suchym [g].

Wilgotność objętościowa - oznacza stosunek procentowy objętości wody zawartej w próbce materiału do objętości próbki.

0x01 graphic

V0 - objętość wody zawartej w próbce [m3],

V - objętość próbki [m3].

2. Współczynnik przewodzenia ciepła λ a współczynnik przenikania ciepła u(k).

Przewodność cieplna - jest to zdolność materiału do przewodzenia strumienia cieplnego powstającego na skutek różnicy temperatury na jego powierzchniach. Na przewodność cieplną ma wpływ rodzaj materiału i szereg właściwości fizycznych, jak porowatość i wilgotność. Przewodność cieplna wzrasta wraz z wielkością porów, wskutek zwiększania się wymiany ciepła przez konwekcję powietrza zawartego w porach. Przy porach zamkniętych materiał posiada mniejszą przewodność niż przy połączonych ze sobą. Przy zawilgoceniu materiału, zawarte powietrze w porach jest zastępowane przez wodę, która posiada znacznie wyższy współczynnik przewodności cieplnej niż powietrze i wskutek tego zwiększa się współczynnik przewodności cieplnej materiału.

Współczynnik przewodności cieplnej (λ) - równy ilości ciepła przepływającego w ciągu 1 godziny przez jednolitą (jednorodną) warstwę materiału, jeżeli różnica temperatury po obu stronach warstwy (spadek temperatury) wynosi 1o C/m.

0x01 graphic

0x01 graphic
τ - czas [s],Q - strumień ciepła,

0x01 graphic
q - gęstość strumienia,

0x01 graphic
λ - zależy od ilości i kształtu porów.

Przykłady przewodności materiałów konstrukcyjnych:

- stal i żelbet - λ > 1.0

- cegła, beton komórkowy (dobre izolatory) - 0.1 < λ < 1.0

- styropian, wełna mineralna, szkło piankowe (termo izolatory) 0.03 < λ < 0.09

Współczynnik przenikania ciepła U - [W / (m2K)] (do niedawna stosowany był symbol „k") służy do określania własności izolacyjnych całej przegrody budowlanej, złożonej z kilku warstw materiałowych o znanych grubościach d i współczynnikach przewodności cieplnej l. Opór cieplny pojedynczej warstwy materiału Rl  jest wyliczany z zależności Rl =d/l.

Współczynnik przenikania ciepła wynosi dla ściany zewnętrznej: U = 0,35 [W / (m2K)]

Ze względu na mostki termiczne (nadproża oraz okna, drzwi) w metodzie uproszczonej, kiedy nie liczymy średniej ważonej powierzchni, przyjmuje się o 15 - 20% zmniejszenie współczynnika przenikania jako podstawy do projektowania.

Zasady konstrukcji przegrody ze względu na dyfuzję pary wodnej:

- kierunek dyfuzji pary wodnej (przenikanie) jest taki sam jak ciepło (strumienie ciepła) od ośrodka o wyższej temperaturze do ośrodka o niższej temperaturze. Każda następna warstwa materiału powinna mieć mniejszą oporność dyfuzyjną.

- jeżeli stosujemy szczelne powłoki okładziny (materiały o dużym oporze dyfuzyjnym) wówczas w warstwie poprzedzającej ten materiał należy stworzyć możliwość odprowadzenia pary wodnej do atmosfery (szczelina powietrzna otwarta).

- kondensacja pary wodnej następuje w przegrodzie, gdy ciśnienie cząstkowe pary nienasyconej osiągnie wartość ciśnienia pary nasyconej w danej temperaturze.

- często sprawdzamy też czy nastąpi wykroplenie pary wodnej na powierzchni wewnętrznej ściany (zawilgocenie powierzchni ściany jest przyczyną wykwitów pleśniowych, które występują w podokiennikach, na podprożach - likwidacja zjawiska poprzez ocieplenie).

- przegrodę staramy się ocieplać od strony zewnętrznej.

3. Drewno jako przykład materiału anizotropowego, budowa drewna anizotropowa, cechy techniczne.

Materiał anizotropowy - materiał, który ma zróżnicowane cechy fizyczne i mechaniczne w zależności od kierunku włókien.

Właściwości drewna:

- gęstość objętościowa - zależy przede wszystkim od jego gatunku i wilgotności, waha się od 450 do 800 kg/m3,

- wilgotność - zależna od warunków w jakich drewno się znajduje, drewno poddawane suszeniu z biegiem czasu traci wilgotność. W zależności od stopnia wilgotności rozróżnia się drewna:

- mokre - powyżej 28%, - wilgotne - 23-28%, - półsuche - 20-23%, - powietrzno-suche - 15-18%, - pokojowo-suche - 8-15%, - bardzo suche - 0-8%.

- sorpcyjność - umożliwia określanie, znając wilgotność drewna, określić każdorazowo, jaką wilgotność to drewno będzie posiadało w innych warunkach wilgotnościowych i temperatury otaczającego powietrza.

- skurcz i pęcznienie - proces kurczenie zaczyna się, gdy jego wilgotność zmniejszy się poniżej granicy nasycenia i kończy się po dojściu do stanu zupełnie suchego. Wielkość skurczu zależna jest od gatunku i gęstości objętościowej drewna, a głównie od kierunku włókien. Najmniejszy skurcz występuje w kierunku włókien (0,1 - 1,0%), największy zaś w kierunku stycznym do obwodu pnia (6 - 14%). W celu uniknięcia skurczu należy drewno pozbawić wilgoci do stanu dostosowanego do wilgotności otaczającego powietrza, w którym to drewno będzie użytkowane.

- przewodność cieplna - przewodność jest większa wzdłuż włókien, zależy od wilgotności gęstości objętościowej drewna.

- wytrzymałość - ze względu na strukturę rozróżnia się wytrzymałość na ściskanie, rozciąganie, ścinanie i zginanie. Największą wytrzymałość na ściskanie drewno wykazuje, jeśli siła działa równolegle do włókien, najmniejszą natomiast przy sile działającej w kierunku promienia.

Wady drewna (obniżają jego wartość techniczną):

A} wady w budowie anatomicznej:

- niesymetryczny układ słojów rocznych,

- mimośrodowy lub podwójny rdzeń,

- sęki i otwory po sękach,

- skręt włókien,

- pęcherze żywiczne.

B} wady pochodzenia biologicznego:

- uszkodzenia przez owady, - zgnilizna.

C} wady pochodzenia wtórnego:

- spękania, - zwichrowania.

Podział drewna budowlanego:

- twarde - dąb, jesion, grab, buk, modrzew, brzoza, sosna,

- miękkie - świerk, jodła, topola.

4. Klasa cementu, klasa betonu, klasa drewna.

Klasa betonu - symbol literowo - liczbowy (np. B25) klasyfikujący beton pod względem jego wytrzymałości na ściskanie, liczba po literze B oznacza wytrzymałość gwarantowaną RGb (np. beton klasy B25 przy RGb = 25 MPa)

Klasa cementu - to liczba określająca dla znormalizowanej zaprawy minimalną wytrzymałość na ściskanie po 28 dniach twardnienia. Może ona wynosić 32,5, 42,5 lub 52,5. Literka "R" bezpośrednio po oznaczeniu klasy wskazuje, że cement po dwóch dniach uzyskuje wytrzymałość 10, 20 lub 30 MPa (w zależności od klasy), co pozwala na wykonywanie dalszych prac budowlanych.

Klasa drewna -

W budownictwie stosuje się zwykle tarcice iglastą, którą dzieli się na 6 klas (liściastą na 4 klasy). Ze wzrostem liczby klasy zmniejsza się jakość tarcicy:

- klasa I, II - materiał stolarski i techniczny,

- klasa III, IV - materiał do strugania i na specjalne konstrukcje budowlane,

- klasa V, VI - materiał na konstrukcje mało obciążone i do robót pomocniczych oraz prowizorycznych.

5. Zasadniczy podział ceramiki budowlanej.

Ceramika budowlana - wyroby ceramiczne wykorzystywane w budownictwie wyprodukowane są ze specjalnie przygotowanej masy, zawierającej jako podstawowy składnik glinę, które po wypaleniu w odpowiednio wysokiej temperaturze przekształcają się w twarde i wytrzymałe wyroby.

Wyroby ceramiczne dzielą się na wyroby o strukturze:

- porowatej - temperatura wypalania 800 - 1100 °C, duża nasiąkliwość masowa 4 - 24 % (cegły, pustaki stropowe i ścienne),

- zwartej - temperatura wypalania 1200 - 1300 °C, mała nasiąkliwość do 12 %.

Podział ceramiki w zależności od struktury i właściwości technicznych dzieli się na dwie podstawowe grupy:

A} wyroby wypalane (działanie temperatury w granicach 800 do 1100 °C) o strukturze porowatej i nasiąkliwości wagowej od 4 do 24%:

- wyroby ceglarskie - cegły pełne, cegły drążone (sitówki, dziurawki, kratówki), pustaki ścienne i stropowe, dachówki, dreny,

- wyroby szkliwione (glazurowane) - kafle piecowe, płytki okładzinowe ścienne,

- wyroby ogniotrwałe - cegły i kształtówki szamotowe, dynasowe, magnezytowe.

B} wyroby spiekane (działanie temperatury od 1200 do 1300 °C) o strukturze zwartej i nasiąkliwości do 12%:

- cegły klinkierowe, płytki klinkierowe okładzinowe, płytki terakotowe, kamionkę kanalizacyjną.

6. Etapy technologiczne produkcji cegły.

Wytwarzanie cegły:

- sezonowanie gliny w niskich temperaturach - polega na składowaniu jej w pryzmach w celu poprawienia plastyczności pod działaniem czynników atmosferycznych (wiatr, deszcze), zwykle okres ten trwa od wiosny do jesieni,

- mieszanie i rozdrabnianie - do gliny dodaje się domieszek schudzających (piasek, szamot, żużel mielony) w celu zmniejszenia skurczu, ponadto w wyniku mieszania i rozdrabniania otrzymuje się jednolitą masę,

- łączenie z wodą - doprowadza do uzyskania jednolitej wilgotności,

- homogenizowanie w mieszarkach,

- formowanie lub tłoczenie - pod odpowiednim ciśnieniem

- suszenie - następuje tu skurcz powietrzny przy suszeniu (odparowanie wody), suszenie naturalne trwa od 2 do 4 tygodni, natomiast sztuczne jest o wiele szybsze, ma ono na celu zapobieganie powstawaniu pęknięć i rys na powierzchni wyrobów w czasie wypalania

- wypalanie - następuje tu skurcz ogniowy nie przekraczający 2%, cały cykl wypalanie trwa około 8 dni, na podgrzewanie przeznacza się 2,5 dnia, na samo wypalanie około 1,5 dnia i na ochładzanie około 3 dni.

7. Cechy techniczne cegły zwykłej.

- kształt prostopadłościanu,

- wymiary według normy 250 x 120 x 65 mm,

- odchylenia wymiarów od normy: ±4 x ±4 x ±3 mm,

- stosunek długości do szerokości 2:1 - przyjęty aby zapewnić prawidłowe wiązanie cegieł w murze,

- gęstć objętościowa w stanie suchym: od 1700 do 1900 kg/m3,

- masa: 3,5 kg,

- zależnie od wytrzymałości cegły na ściskanie wyróżnia się następujące klasy: 20, 15, 10, 7.5, 5 - wartści te określają dolną granicę wytrzymałości na ściskanie cegły wyrażoną w MPa,

- budowa porowata dająca korzystne właściwości izolacji cieplnej,

- nasiąkliwość: 4 - 6%,

- przewodność cieplna: λ=0,75 W/(m °C),

- powinna być odporna na działanie mrozu,

0x01 graphic

8. Porównanie cech cegły zwykłej i cegły kratówki (λ oraz klasa cegły, wytrzymałość na ściskanie).

Cechy cegły zwykłej przedstawiono wyżej.

Cegły kratówki:

- wysoka wartość ceramiczna cegły,

0x08 graphic
- korzystna wytrzymałość,

- kratówka posiada ukośnie przecinające się ściany, tworzące kanaliki o najkorzystniejszym kształcie (wydłużony romb),

- kanaliki są skierowane prostopadle do powierzchni układania kratówki w murze,

- wyrabia się z glin średnioplastycznych o skurczliwości suszenia 6 - 8%,

- istnieją dwa typy kratówki:

- K1 - 250 x 120 x 65 mm,

- K2 - 250 x 120 x 120 mm.

- sumaryczna powierzchnia kanalików wynosi od 33 do 40% całkowitej powierzchni cięcia (podstawy),

- powierzchnia przekroju jednego kanalika nie powinna przekraczać 2,5 cm2,

- ścianki wewnętrzne posiadają grubość od 5 do 10 mm,

- powierzchnie boczne są pokryte rowkami biegnącymi równolegle do kanalików,

- masa: K1 - od 2,3 do 2,9 kg, K2 - od 4,9 do 6,3 kg,

- gęstość objętościowa od 1200 do 1400 kg/m3,

- niski współczynnik przewodności cieplnej λ=0,44 W/(m °C),

- zależnie od wytrzymałości cegły na ściskanie wyróżnia się następujące klasy: 15, 10, 7.5, 5 - wartości te określają dolną granicę wytrzymałości na ściskanie cegły wyrażoną w MPa,

zastosowanie: do murowania ścian zewnętrznych budynków, tam gdzie mogą być wykorzystane jej właściwości izolacji cieplnej, do murów nośnych o dużych obciążeniach stosuje się kratówkę K2, do ścian działowych.

9. Budowa kapilarna ceramiki.

Kapilarność (włoskowatość) - jest to zdolność do podciągania wody przez włoskowate otwarte kanaliki materiału (kapilary) przez materiał pozostającego w zetknięciu z wodą. Różne materiały podciągają wodą na różną wysokość z różną prędkością. Wilgotność materiału jest największa w miejscu jego zetknięcia się z wodą i maleje w miarę wzrostu drogi (długości) podciągania. Największe podciąganie włoskowate występuje w materiałach o strukturze drobnoporowatej z porami otwartymi. Ze względu na kapilarność materiałów ściennych, podczas wznoszenia budynków, układa się warstwę poziomej izolacji przeciwwilgociowej, która uniemożliwia podciąganie wody z zawilgoconego gruntu.

Cegła ma budowę kapilarną - szybko chłonie wodę, ale i szybko wysycha.

10. Dlaczego dodaje się piasku do gliny.

Piasek (a także szamot, żużel mielony i inne), jako domieszkę schudzającą dodaje się do gliny tłustej w celu zmniejszenia skurczu. Skurcz występuje podczas suszenia i wypalania wyrobów z gliny. Zmniejszenie pierwotnej objętości przy suszeniu nosi nazwę skurczu powietrznego, a skurczu ogniowego w czasie wypalania. Glina zawiera dużo frakcji gliniastych, uzyskuje duży skurcz powietrzny podczas wysychania na skutek odparowania wody. Wielkość skurczu przy suszeniu dochodzi do kilku procent.

11.Podział materiałów ceramicznych(technicznych).

Podział ceramiki w zależności od struktury i właściwości technicznych dzieli się na dwie podstawowe grupy:

A} wyroby wypalane o strukturze porowatej i nasiąkliwości od 4 do 24%:

- wyroby ceglarskie - cegły pełne, cegły drążone (sitówki, dziurawki, kratówki), pustaki ścienne i stropowe, dachówki, dreny,

- wyroby szkliwione (glazurowane) - kafle piecowe, płytki okładzinowe ścienne,

- wyroby ogniotrwałe - cegły i kształtówki szamotowe, dynasowe, magnezytowe.

B} wyroby spiekane o strukturze zwartej i nasiąkliwości do 12%:

- cegły klinkierowe, płytki klinkierowe okładzinowe, płytki terakotowe, kamionkę kanalizacyjną.

12.Podział spoiw.

Spoiwa - są to materiały wiążące, które otrzymuje się z surowców skalnych. Produkcja spoiw polega na wypalaniu w określonej temperaturze w określonych warunkach surowców skalnych, a następnie rozdrabnianiu na pył. Otrzymany proszek po wymieszaniu z wodą, dzięki procesom chemicznym stopniowo wiąże, tracąc właściwości plastyczne, w końcu twardnieje zwiększając wytrzymałość z biegiem czasu.

Składniki spoiw:

- tlenek wapnia CaO, - tlenek glinu Al2O3,

- tlenek żelaza Fe2O3.

Rozróżnia się dwa rodzaje spoiw:

A} powietrzne - po wymieszaniu z wodą mogą wiązać i twardnieć tylko na powietrzu. Są to spoiwa: wapienne, gipsowe, magnezjowe i krzemianowe.

B} hydrauliczne - posiadają zdolność wiązania i twardnienia na powietrzu jak również w ośrodku wodnym. Są to: wapno hydrauliczne, cementy portlandzkie, cementy hutnicze i cementy glinowe.

Spoiwa powietrzne:

Wapno zwykłe - otrzymuje się przez wypalanie wapieni w temperaturze 900 - 1100°C. W tej temperaturze nie zachodzi spiekanie (częściowe stopienie materiału). Im mniej domieszek w surowcu skalnym, tym otrzymuje się lepsze wapno.

Wypalanie wapna polega na reakcji rozkładu węglany wapniowego:

CaCO3 → CaO + CO2

Przy zbyt niskiej temperaturze wypalania otrzymuje się wapno niedopalone, które zawiera jeszcze pewną ilość CO2 - wapno takie źle gasi się wodą. Wypalanie wapna w zbyt wysokiej temperaturze daje wapno przepalone, które bardzo powoli gasi woda, albo wcale nie ulega procesowi palenia.

Gęstość objętościowa wapna palonego w bryłach wynosi od 800 do 1100 kg/m3. Gęstość właściwa 3,1 g/cm3. Wapno po wypaleniu powinno się jak najszybciej poddawać procesowi gaszenia w celu zapobiegnięcia przeistoczenia się go w węglan wapnia (wapno zwietrzałe).

Ciasto wapienne - (wapno gaszone) - wodorotlenek wapnia w postaci ciastowatej masy o kolorze białym lub jasnokremowym, powstałej przez zgaszenie wapna palonego dostateczną ilością wody. Ciasto wapienne stosowane jest do zapraw murarskich i tynkarskich. 

Gips - otrzymuje się z kamienia gipsowego przez wypalanie w temperaturze około 180 °C, a następnie zmielenia na proszek. Gips jest białym proszkiem o gęstości objętościowej od 700 do 1000 kg/m3 i gęstości właściwej 2,6 g/cm3. Łączy się z wodą chemicznie przekształcając się w gips dwuwodorowy. Charakterystyczną cechą gipsu jest krótki okres czasu, w jakim następuje wiązanie i twardnienie. Początek wiązania nie powinien nastąpić wcześniej niż po upływie 5 minut od zarobienia wodą, natomiast koniec wiązania nie wcześniej niż po 10 minutach i nie później niż po upływie 40 minut. W czasie wiązania wydziela się ciepło i wzrasta objętość masy o około 1%. Po zakończeniu wiązania następuje okres twardnienia gipsu, który w miarę wysychania zwiększa swoja wytrzymałość. Wytrzymałość stwardniałego gipsu zależy od ilości wody użytej. Im mniej wody użyto tym większa wytrzymałość.

Spoiwo magnezjowe - podstawowym składnikiem tego spoiwa jest magnezyt MgCO3, który wypala się w temperaturze około 800°C. Wypalony magnezyt poddaje się zmieleniu na proszek. Do zarabiania spoiwa magnezjowego stosuje się roztwór chlorku magnezowego lub siarczanu magnezowego. Spoiwo magnezjowe zarobione wodnym chlorkiem magnezowym wiąże i przechodzi w skutek procesów chemicznych w twardą masę. Początek wiązania powinien nastąpić nie wcześniej niż po 30 minutach, a koniec nie później niż po 8 godzinach. W czasie wiązania wydziela się znaczna ilość ciepła oraz następuje znaczny skurcz masy. Wytrzymałość na ściskanie powinna po 3 dniach wynosić co najmniej 7,5 MPa, a po 7 dniach - 10 MPa i po 28 dniach - 12,5 MPa. W czasie twardnienia zaczynu następuje szybki wzrost wytrzymałości. Po upływie 24 godzin uzyskuje 50%, a po 7 dniach 90% wytrzymałości na ściskanie. Wytrzymałość stwardniałej masy dochodzi do 40 MPa.

Spoiwa hydrauliczne:

Wapno hydrauliczne - wymaga ono początkowego wiązania na powietrzu. Produkuje się je z wapieni marglistych zawierających 6 - 20% domieszek gliniastych. Wypalanie odbywa się w temperaturze 900°C, w trakcie którego część węglanu wapniowego łączy się z krzemionką i tlenkiem glinu tworząc związki o cechach hydraulicznych. Po wypaleniu wapno podlega gaszeniu z niewielką ilością wody 20 - 25%, a następnie jest mielone. Gęstość nasypowa w stanie luźno usypanym wynosi od 500 do 800 kg/m3. Wapno to jest spoiwem wolno wiążącym. Początek wiązania następuje dopiero po kilku godzinach.

13.Co to jest wapno palone, wapno gaszone (ciasto wapienne)?

Wapno palone-tlenek wapnia CaO, biały proszek o temperaturze topnienia 2576°C. Ma własności higroskopijne. Łatwo reaguje z wodą dając wapno gaszone. Laboratoryjnie wapno palone jest otrzymywane przez prażenie szczawianu wapnia na większą skalę-przez rozkład termiczny kamienia wapiennego.

Wapno gaszone(ciasto wapienne) ad.12

14. Podział betonów (portlandzki, hutniczy, glinowy).

Cement portlandzki - podstawowym surowcem do produkcji cementu portlandzkiego jest margiel lub wapień z gliną.

Skład chemiczny cementu portlandzkiego:

- tlenek wapniowy CaO, - dwutlenek krzemu SiO2,

- tlenek glinu Al2O3, - tlenek żelazowy Fe2O3,

- tlenek magnezu MgO.

Gęstość nasypowa cementu waha się w granicach od 1100 do 1300 kg/m3. Wiązanie i twardnienie cementu zachodzi pod wyłącznym wpływem wody, bez udziału dwutlenku węgla znajdującego się w powietrzu. Cement portlandzki jest spoiwem wolno wiążącym o różnym czasie twardnienia. Początek wiązania powinien nastąpić nie wcześniej niż po 60 minutach, a koniec wiązania najpóźniej po upływie 8 dni od chwili wymieszania cementu z wodą. Okres 28 dni uznawany jest za wystarczający dla przebiegu zasadniczych reakcji nadających stwardniałemu cementowi odpowiednich cech wytrzymałościowych.

Cement posiada właściwości higroskopijne i ulega szkodliwemu działaniu chemicznemu szeregów kwasów i soli.

Zastosowanie:

- do zapraw i tynków,

- do betonów, konstrukcji i elementów żelbetonowych nadziemnych i podziemnych z wyjątkiem kiedy te konstrukcje są pod działaniem agresywnych czynników.

Cement hutniczy - otrzymuje się przez zmielenie klinkieru portlandzkiego z żużlem wielkopiecowym granulowanym z dodatkiem popiołu lotnego. Jest to spoiwo wolno wiążące. Początek wiązania powinien nastąpić najwcześniej po upływie 60 minut, a koniec wiązania najpóźniej po upływie 8 dni od chwili zarobienia cementu wodą. Cement hutniczy jest spoiwem bardziej odpornym na działanie czynników chemicznych niż cement portlandzki. Charakteryzuje się również wolniejszym przyrostem wytrzymałości w początkowym okresie twardnienia oraz mniejszą kalorycznością w czasie wiązania.

Zastosowanie:

- do betonów o konstrukcji żelbetowych narażonych na działanie czynników o nieznacznej agresywności.

- do betonów o dużych masach bez względu na temperaturę,

- do betonów i konstrukcji żelbetowych wykonywanych przy średniej temp. dobowej powyżej 5°C.

Cement glinowy - różni się zasadniczo od cementu portlandzkiego składem chemicznym:

- tlenek glinu Al2O3, - tlenek wapnia CaO,

- dwutlenek krzemu SiO2, - tlenek żelaza Fe2O3,

Cement glinowy ma charakter spoiwa wolno wiążącego. Proces twardnienia przebiega znacznie szybciej niż w cemencie portlandzkim. W następstwie tego normową wytrzymałość uzyskuje się już po 3 dniach. W okresie hydratacji cementu glinowego wydziela się znaczna ilość ciepła. Najwyższa temperatura pojawia się mniej więcej godzinę po zakończeniu wiązania. Posiada to duże znaczenie przy stosowaniu tego cementu do robót w warunkach zimowych. Nie można go mieszać z innymi cementami.

16.Co to jest zaczyn cementowy, zaprawa cementowa i mieszanka betonowa?

Zaprawa - otrzymuje się z trzech podstawowych składników: spoiwa, drobnego kruszywa o ziarnach do 2 mm i wody. Kruszywo zwiększa wytrzymałość, a także zmniejsza skurcz i osiadanie zaprawy. Po zastygnięciu jest ona odporna na ściskanie i skurcz.

Rozróżniamy następujące rodzaje zapraw:

- wapienne, - cementowe, -cementowo-wapienne,

- gipsowe, - gipsowo - wapienne, - magnezjowe.

Zaprawa normowa - składa się z 3 części piasku normowego i 1 części cementu badanego i 0,5 części wody.

Zaczyn cementowy - mieszanka cementu i wody

Zaprawa cementowa - (zaczyn cementowy z dodatkiem kruszywa grubego - żwiru). Jest to mieszanka cementu, piasku i wody o odpowiedniej proporcji. Zaprawę wykonuje się mieszając ze sobą najpierw cement i piasek, a następnie dodaje się wodę. Zaprawa powinna być użyta w ciągu 120 minut od chwili wykonania. Wytrzymałość zaprawy cementowej zależy od wytrzymałości cementu, ilości piasku i wody. Zwiększenie ilości wody powoduje zmniejszenie wytrzymałości zaprawy. Zaprawy cementowe twardniejące na powietrzu charakteryzują się dużym skurczem, osiągającym około 0,2 mm/mb. Wielkość skurczu zwraca waz z ilością cementu w zaprawie. W celu zmniejszenia skurczu należy zaprawę w ciągu pierwszych 7 - 15 minut twardnienia utrzymywać w wilgoci.

Mieszanka betonowa - otrzymuje się w wyniku zmieszania ze sobą kruszywa (piasek, żwir), spoiwa oraz wody w odpowiednich proporcjach ilościowych.

Właściwości mieszanki betonowej:

- konsystencja (ciekłość) - zależy od zawartości zaczynu cementowego oraz od uziarnienia kruszywa i kształtu poszczególnych ziaren, mieści się w granicach od 1,2 do 3,2, wyróżniamy pięć rodzajów konsystencji mieszanki betonowej: wilgotną, gęstoplastyczną, plastyczną, półciekłą i ciekłą.

- urabialność - zależy od ilości zaprawy w betonie i uziarnienia kruszywa, określa zdolność ścisłego wypełnienia formy przy jednoczesnym zachowaniu warunku jednorodności mieszanki.

- szczelność - zapewnia wymaganą wytrzymałość w stwardniałym betonie, nieszczelność mieszanki może powstać w skutek wytwarzanie się pęcherzyków powietrza podczas mieszania składników lub niewłaściwego zestawienia składników.

Warunki wykonania mieszanki betonowej:

- przemysłowe - dozowanie wagowe i wykonywanie próbek kontrolnych,

- przeciętne - dozowanie objętościowe kruszywa i cementu,

- prymitywne - dozowanie cementu wagowo, a kruszywa objętościowo lub wagowo.

17.Podział betonów (ciężkie, zwykłe i lekkie).

Podział betonów w zależności od gęstości objętościowej:

- lekkie: < 1800 kg/m3,

- zwykłe z kruszywa mineralnego porowatego lub sztucznego: 1800 - 2200 kg/m3,

- zwykłe z kruszywa mineralnego i łamanego: 2200 - 2600 kg/m3,

- ciężkie z kruszywa specjalnego: > 2600 kg/m3.

Beton - (stwardniała mieszanka betonowa)

Właściwości fizyczne betonu:

- wytrzymałość na ściskanie - zależy głównie od rodzaju składników mieszanki betonowej i ich wzajemnych proporcji, od szczelności oraz warunków dojrzewania. Zwiększenie ilości wody w mieszance betonowej powoduje zmniejszenie wytrzymałości betonu, Kruszywo o ziarnach nieregularnych i chropowatych daje beton o większej wytrzymałości niż kruszywo o regularnych kształtach. Na wytrzymałość znaczny wpływ wywiera także wilgotność środowiska, w którym beton twardnieje. Beton twardniejący na powietrzu bez nawilżenia wykazuje po 3 miesiącach obniżenie wytrzymałości dochodzące do 50% w porównaniu z betonem nawilżonym.

- wytrzymałość na zginanie - mała wytrzymałość, w celu jej zwiększenia należy stosować zbrojenia, ponieważ stal przenosi obciążenia rozciągające.

- szczelność betonu - beton wskutek odparowania nadmiaru nie związanej z cementem wody posiada pewną ilość porów. Wytworzenie się w ten sposób naturalnej porowatości betonu obniża w znacznym stopniu jego wytrzymałości techniczne. Pory tworzą w betonie sieć kanalików połączonych, które mogą być wypełnione przez wodę działającą z zewnątrz na beton. Dlatego ogranicza się porowatość, a tym samym nasiąkliwość betonu.

- skurcz betonu - jest spowodowany wysychaniem betonu oraz reakcjami chemicznymi jakie zachodzą w zaczynie cementowym. Jest to zjawisko długotrwałe i zachodzi po upływie 2 - 3 lat. Najgwałtowniej skurcz przebiega w początkowej fazie twardnienia betonu, po upływie 10 dni osiąga on 33%, a po 28 dniach około 50% swej ostatecznej wielkości. Skurcz betonu można ograniczyć poprzez ograniczenie ilości zaprawy do niezbędnego minimum oraz stosowanie odpowiedniej pielęgnacji wilgotnościowej (nawilżanie betonu przez 7 do 14 dni).

- stopień mrozoodporności - symbol literowo liczbowy (np. F50) klasyfikujący beton pod względem jego odporności na działanie mrozu, liczba po literze F oznacza wymaganą liczbę cykli zamarzania próbek betonowych.

- stopień wodoszczelności - symbol literowo-liczbowy (np. W4) klasyfikujący beton pod względem przepuszczalności wody, liczba po literze W oznacza dziesięciokrotną wartość ciśnienia wody w MPa, działającego na próbki betonowe.

zaczyn cementowy zaprawa cementowa mieszanka betonowa beton

beton lekki - jest to beton, którego gęstość objętościowa nie przekracza 1800 kg/m^3. W zależności od

rodzaju wypełniacza i technologii rozróżnia się następujące grupy betonów lekkich:

- kruszywowe (posiadają niską gęstość objętościową dzięki stosowaniu porowatych kruszyw)

- komórkowe (otrzymane przez spulchnianie odpowiednio przygotowanej świeżej mieszanki za pomocą wydzielających się w wyniku reakcji chemicznych gazów)

- pianobetony (uzyskuje się przez spulchnienie świeżej mieszanki betonowej w wyniku zmieszania jej z uprzednio przygotowaną specjalna pianą i dojrzewają w normalnych warunkach atmosferycznych)

- betony z wypełniaczami organicznymi (otrzymuje się je przez zastosowanie jako kruszywa wypełniacza odpadów drzewnych w rodzaju wiórków, strużek i trocin, itp.)

Ogólna cechą betonów lekkich jest ich niska gęstość objętościowa i korzystne właściwości izolacyjne, wadą natomiast jest większa odkształcalność i mniejsza wytrzymałości do betonów zwykłych.

beton zwykły - otrzymuje się w wyniku wymieszania kruszywa, spoiwa oraz wody w odpowiednich proporcjach ilościowych i reakcji chemicznych zachodzących między cząstkami spoiwa i wody.

beton ciężki - są zrobione z kruszywa specjalnego o masie objętościowej powyżej 2600kg/m^3

18.Projektowanie składu mieszanki betonowej.

Projektowanie zwykłych betonów konstrukcyjnych polega na powiązaniu wymaganych cech betonu mieszanki betonowej z jakością i proporcjami takich składników jak: cement, kruszywo, woda i dodatki.

Wymagania stawiane przy wykonaniu konstrukcji:

- beton musi szczelnie wypełniać formę wraz z zawartym w niej zbrojeniem i innymi urządzeniami;

- beton musi wykazywać jednorodność składu , która warunkuje jednorodność fizycznych i mechanicznych cech betonu.

Projektowanie składu betonu uproszczoną metodą doświadczalną jest następująca:

Dane wyjściowe:

- klasa betonu, przeznaczenie betonu, charakterystyka konstrukcji i rozmieszczenie zbrojenia, przyjęty sposób zagęszczania, wymagania szczególnie związane z warunkami eksploatacji konstrukcji, ocena sprzętu (betoniarki, dozownika, wibratora)

Ustalenia wstępne:

- wytrzymałość na ściskanie betonu

- konsystencja mieszanki

- urabialność miesznki(zawartość zaprawy, uziarnienie piasku)

- maksymalna wielkość ziarn

- warunki ograniczające niektóre parametry składu betonu

- wybór materiałów składowych

- wybór marki i rodzaju cementu

- wybór rodzaju i uziarnienia kruszywa

W projektowaniu składów mieszanek betonów osłonowych oprócz czynnika ekonomiczności należy uwzględniać:

- gęstość objętościową

- założony skład chemiczny betonu osłonowego

- wytrzymałość betonu z uwzględnieniem zmian spowodowanych wpływem temperatury oraz działaniem promieniowania neutronoewego.

20,Wyjaśnij równanie wodorządności w projektowaniu mieszanki betonowej.

Równanie: W = C* Wc + K * Wk

Gdzie Wk - wskaźnik wodorządności kruszywa- to min. Ilośc wody potrzebna do zwilżenia 1 kg kruszywa danej frakcji. Średnioważony wskaźnik wartości kruszywa zależy od frakcji i konsystencji.

( 1 kg piasku > 1 kg żwiru)

Wc - wsk wodorządności cem -niebedna il wody do związania cementu C- ilość w kilogramach cementu K-ilo w kg kruszywa

21. Jakie jest znaczenie kryterium uziarnienia mieszanki betonowej betonu szczelnego?

Jeżeli beton ma być szczelny to musi mieć jak najmniej porów. Wiadomo, że żwir, czy kamyki mogą wytwarzać duże pory (pustki powietrzne) lub małe pory (tuz przy ich powierzchni, gdy kamyki nie są gładkie). Dlatego do betonu szczelnego daje się kruszywo drobne (żeby było jak najmniej porów) i składające się z gładkich kamyków.

22. Co to są jest klasa zaprawy cementowej (marka)?

Cement dziel na kl i marki według wytrzymałości na ściskanie.

Rozróżnia się 3 klasy cementów:

- o niskiej wytrzymałości na ściskanie (po 28 dniach twardnienia posiada wytrzymałośc 25 Mpa)

- o normalnej wytrzymałości na ściskanie (po 28 dniach twardnienia posiada wytrzymałość równa lub wyższa 40 Mpa).

- o wysokiej wytrzymałości

Wytrzymałość cementu bada się na probkach mieszaniny cementu z woda po jego związaniu i stwardnieniu.

Gęstośc objetosciowa cementu wynosi zaleznie od stopnia utrzęsienia 1.1 - 1.6 t/m*3 (srednio 1,2 t/m*3)

Gęstość wlasciwa 3,1 - 3,2 g/cm*3

24. Co to są betony specjalne?

Beton specjalny jest betonem prawie identycznym jak beton zwykły. Jedyna różnicę stanowi konieczność uwzględnienia specyficznych właściwości betonu specjalnego, który odróżnia go od betonu zwykłego. Uwzględnienie tych właściwości odbywa się przez wykorzystanie zależności pomiędzy właściwościami i proporcjami poszczególnych składników a cechami betonu.

Niektóre rodzaje betonów specjalnych:

- barytobeton - beton ciężki o gęstości równej co najmniej 2,7 g/cm3, w skład którego wchodzi kruszywo barytowe, stosowany do budowy ścian ochronnych przed promieniowaniem jonizującym

- pianobeton cementowy - beton z dodatkiem środka pianotwórczego (np. Betocel), stosowany w postaci kryształek budowlanych do ocieplania ścian, stropów i dachów

- beton hydrotechniczny - beton cementowy zwykły, charakteryzujący się wysoką spoistością zawartego w nim cementu, stosowany przy wznoszeniu budowli hydrotechnicznych: tam, jazów, filarów mostowych (most) itp.

25. Cel stosowania dodatku do betonu i wymienić przykłady (mieszanki cementowe).

Dodatki do betonu stosuje się w celu poprawienia niektórych właściwości technicznych betonu, a także warunków wiązania i twardnienia cementu. Do masy betonowej najczęściej stosuje się takie domieszki i preparaty jak:

- Chlorek wapniowy dodaje się do betonu w ilości 2 do 4% w stosunku do ilości cementu. Przyspiesza on proces twardnienia betonu oraz powoduje wydzielanie się ciepła podczas wiązania cementu. Stosuje się tę domieszkę najczęściej przy wykonaniu betonów w okresie niskich temperatur.

- Klutan występuje w postaci sproszkowanej, który dodaje się do wody zarobowej w ilości 0,1 do 0,15% w stosunku do ilości cementu. Dodanie tego preparatu zwiększa ciekłość i urabialność masy betonowej, zwiększa wytrzymałość betonu o 5 do 15% oraz mrozoodporność i szczelność o około 50%.Klutan nadaje się do betonów i żelbetów przy zastosowaniu cementów portlandzkich hutniczych, natomiast nie nadaje się przy zastosowaniu cementu glinowego.

- Klutanit jest preparatem sproszkowanym, który rozpuszcza się w wodzie zarobowej. Cechy jego i zastosowanie są takie same jak klutanu.

- Abiesod P - 1 jest cieczą o zabarwieniu ciemnobrązowym. Dodaje się do wody zarobowej w ilości 0,30 do 0,45% w stosunku do cementu. Zwiększa on ciekłość masy betonowej, mrozoodporność betonu o około 100% oraz zmniejsza nasiąkliwość. Dodaje się go do betonów hydrotechnicznych oraz do betonów o małej urabialności

- Hydrobet występuje w postaci sproszkowanej. Miesza się z woda zarobową w ilości 1,5% w stosunku do cementu. Zwiększa urabialnośc masy betonowej i odporność betonu na wpływy atmosferyczne, ponadto przyczynia się do wzrostu wytrzymałości betonu o 50 do 70%. Znajduje zastosowanie do betonów hydrotechnicznych.

29.Podział izolacji materiałów przeciwwilgociowych.

Materiały te można podzielić na dwie zasadnicze grupy:

A} materiały w postaci płynnej:

- emulsje asfaltowe - zawiesina drobnych cząsteczek asfaltowych w wodzie, przy zetknięciu z podłożem cząsteczki asfaltu zlewają się tworząc powłokę asfaltową, emulsje stosuje się na zimno bez podgrzewania,

- lepiki asfaltowe stosowane na zimno - składają się z asfaltu, wypełniacza oraz łatwo lotnego rozpuszczalnika, stosuje się je na zimno jako warstwy izolacyjne, do sklejania ze sobą pap asfaltowych oraz do konserwacji pokryć papowych.

- lepiki asfaltowe stosowane na gorąco - mogą one być z wypełniaczami lub bez nich. Lepiki z wypełniaczami produkowane są z asfaltów, dodatków uplastyczniających oraz wypełniaczy mineralnych. Upłynnienie otrzymuje się po pogrzaniu do temperatury 160 ႰC. Lepiki asfaltowe bez wypełniacza otrzymuje się z asfaltów z dodatkiem żywic lub olejów uplastyczniających. Stosuje się je do przyklejania papy asfaltowej oraz powłok izolacyjnych lekkich.

- lepiki smołowe - stosuje się je w stanie rozgrzanym do sklejania i konserwacji pokryć z papy smołowej lub do lekkich powłok izolacyjnych,

- roztwory asfaltowe - występują w stanie płynnym dzięki dodaniu do asfaltu szybko schnącego rozpuszczalnika oraz dodatków uplastyczniających w postaci żywic. Stosowane są do gruntowania podłoża pod właściwą izolację oraz do konserwacji pokryć dachowych z papy asfaltowej,

- kity asfaltowe uszczelniające - przeznaczone do uszczelniania szczelin w konstrukcjach budowlanych.

B} materiały w rolach (papy):

- papy smołowe - wyrabiane ze smoły, szmat i papieru, stosowane są do izolacji,

- papy asfaltowe - izolacyjne, podkładowe, wierzchniego krycia, na tkaninie technicznej, na osnowie z welonu szklanego, na taśmie aluminiowej.

28.Wymienić przykłady mat. Izolacji termicznej.

Ocieplenie budynków za pomoca materiałów termoizolacyjnych słuzyc ma zmniejszeniu strat ciepła. Dodatkową korzyścią jest uzyskanie izolacji akustycznej, a także zmniejszenie zanieczyszczeń powietrza. Ociepla się: ściany, dachy, stropodachy, stropy nad nieocieplonymi piwnicami oraz położone na gruncie podłogi.

Ich zaletą jest mały współczynnik przewodności cieplnej, co wynika ze struktury tych materiałów - duża ilość

porów wypełnionych powietrzem, przy czym im pory są mniejsze j bardziej zamknięte, tym uzyskuje się korzystniejszy współczynnik przewodności cieplnej. Wytrzymałość tych materiałów zależy od ich porowatości. Wiele z tych materiałów ma również charakter dźwiękochłonności.

Materiały do izolacji cieplnej organiczne:

- płyty wiórowo - cementowe - produkowane z wiórów z drzewa iglastego i cementu portlandzkiego, proces produkcyjny składa się z mineralizacji, mieszania z cementem, formowania, prasowania i dojrzewania. Stosowane są jako izolacja dachów i ścian. Są one niepalne i łatwe w obróbce.

- płyty z paździerzy - tworzy się je z paździerzy lnianych i lepiszcza w postaci roztworu syntetycznego, obróbka polega głównie na prasowaniu pod ciśnieniem 2,5 MPa i w temperaturze około 150 ႰC. Obecnie mało stosowane do izolacji cieplnej.

- spienione tworzywa sztuczne - styropian - otrzymuje się ze spienionego granulek polistyrenowych. Spienienie następuje pod wpływem pary, gorącej wody lub ogrzanego powietrza. Nasiąkliwość po zanurzeniu w wodzie na 24 godziny wynosi około 2%. Produkowany jest w dwu rodzajach, zwykły palący się i samogasnący. Posiada dobrą odporność cieplną do 80ႰC. Jest odporny na działanie wody, kwasów i zasad.

Nieodporny na wysokie temperatury, na niektóre organiczne rozpuszczalniki oraz smołę.

Materiały do izolacji cieplnej nieorganiczne:

- wełna mineralna - otrzymuje się w skutek rozdmuchiwania roztopionych bazaltów i żużli wielkopiecowych, składa się z cienkich, luźno i niesymetrycznie ułożonych włókien. Z cieńszych włókiem otrzymuje się bardziej elastyczną wełnę. Zastosowanie do izolacji cieplnej stropów, dachów oraz do dalszej przeróbki na maty i płyty.

- wata szklana - składa się z cienkich nitek otrzymanych z roztopionej masy szklanej, posiada bardzo korzystnym współczynnik przewodności cieplnej, jest odporna na działanie wilgoci, nie pali się i nie ulega zmianom w temperaturach do 450 ႰC, posiada bardzo mała zdolność zawilgocenia się sorpcyjnego.

- szkło piankowe - otrzymuje się ze stopionej stłuczki szklanej przy użyciu środków porotwórczych, posiada ono pory częściowo otwarte, jest przepuszczalne dla pary i gazu, nasiąkliwe (szkło piankowe białe) i zamknięte, które jest nieprzepuszczalne dla pary i gazu oraz nie nasiąkliwe (szkło piankowe czarne). Odporne jest ono na działanie rozpuszczalników organicznych, olejów i kwasów. Bardzo wysoka odporność termiczna od 180 do 450 ႰC. Zastosowanie jako izolacja cieplna stropów, spadodachów i dachów, a szczególnie w przegrodach chłodniczych.

- polistyren - ma lepsze właściwości niż styropian, jest wytrzymały, nie wrażliwy na wpływ wilgoci, nie podciąga wody.

- pianka poliuretanowa - ma właściwości zbliżone do styropianu, odporna na butwienie i gnicie, ale nie bywa atakowana przez gryzonie. Na rynku występuje w postaci natryskowej lub w charakterze płyt i otulin.

- celuloza - materiał trudno palny, ma zdolność wiązania wilgoci bez utraty swoich właściwości izolacyjnych, wchodzi w skład prasowanych płyt.

- korek - trwały, wytrzymały, dobrze izoluje cieplnie i akustycznie, nie pochłania pary wodnej. Jest lekkim produktem odpornym na wilgoć i gnicie, produkowany w postaci płyt.

30.Co to jest papa?

Papę otrzymuje się nasycając bitumem odpowiednią osnową. Osnowę może stanowić tektura surowa, tkanina lniana, konopna lub maty z włókna szklanego. W zależności od rodzaju bitumu, którym nasyca się osnowę, rozróżnia się papy smołowe i asfaltowe.

31. Wady drewna :

A} wady w budowie anatomicznej:

- niesymetryczny układ słojów rocznych -mimośrodowy lub podwójny rdzeń -sęki i otwory po sękach -skręt włókien -pęcherze żywiczne

B} wady pochodzenia biologicznego:

-uszkodzenia przez owady -zgnilizna

C} wady pochodzenia wtórnego:

-spękanie -zwichrowanie

32.Jakie czynniki wpływają na obniżenie wytrzymałości drewna konstrukcyjnego:

(rysunek) jeżeli L>15 to wytrzymałość maleje 50 %

33.Czy wytrzymałość na zginanie dębu w stosunku do sosny wynosi 2,3,4

nie wiem Wytrzym na zginanie sosny 87 Mpa dębu 94 Mpa

34.Czy twardość dębu w stosunku do sosny wynosi 2,3,4,

odp : 2 wytrzymałość dębu wynosi 60 Mpa

sosny wynosi 30 Mpa.

35. Cechy mieszanki betonowej.

Mieszanka betonowa - otrzymuje się w wyniku zmieszania ze sobą kruszywa (piasek, żwir), spoiwa oraz wody w odpowiednich proporcjach ilościowych.

Właściwości mieszanki betonowej:

- konsystencja (ciekłość) - zależy od zawartości zaczyny cementowego oraz od uziarnienia kruszywa i kształtu poszczególnych ziaren, mieści się w granicach od 1,2 do 3,2, wyróżniamy pięć rodzajów konsystencji mieszanki betonowej: wilgotną, gęstoplastyczną, plastyczną, półciekłą i ciekłą.

- urabialność - zależy od ilości zaprawy w betonie i uziarnienia kruszywa, określa zdolność ścisłego wypełnienia formy przy jednoczesnym zachowaniu warunku jednorodności mieszanki.

- szczelność - zapewnia wymaganą wytrzymałość w stwardniałym betonie, nieszczelność mieszanki może powstać w skutek wytwarzanie się pęcherzyków powietrza podczas mieszania składników lub niewłaściwego zestawienia składników.

Warunki wykonania mieszanki betonowej:

- przemysłowe - dozowanie wagowe i wykonywanie próbek kontrolnych,

- przeciętne - dozowanie objętościowe kruszywa i cementu,

prymitywne - dozowanie cementu wagowo, a kruszywa objętościowo lub wagowo.

36. Szczelność mieszanki betonowej.

Szczelność - odwrotność porowatości, określa jaką część całkowitej objętości materiału zajmuje jego szczelna masa otaczająca pory.

0x01 graphic

S - szczelność, 0x01 graphic

P - gęstość pozorna (objętościowa),

ၲ - gęstość właściwa.

Np. szczelny beton - specjalnie zaprojektowany beton, z odpowiednio dobranym kruszywem i z precyzyjnie dobranym stosunkiem cementu do wody, dzięki czemu charakteryzuje się małą porowatością, jest więc odporny na zawilgocenia i zarysowania. Stosowany zwłaszcza w konstrukcjach narażonych na długotrwałe działanie wody.

37. Kruszywa do betonu(krzywa uziarnienia).

Kruszywo to sypki materiał w postaci okruchów pochodzenia skalnego lub sztucznego, które wchodzi w skład zapraw i betonów oraz stosuje się do robót drogowych.

Do zapraw i tynków średnica piasku w zasadzie nie powinna przekraczać 2mm. Normy ograniczają średnice większe od 2mma nie przekraczające 5mm w zaprawach. W zależności od przeznaczenia piasek dzieli się na trzy odmiany:

I - pi do betonów, II - pi do zapraw, II- piasek do tynków.

Piasek zawierający cząstki pylaste i ilaste do 9% może być zastosowany do zapraw murarskich i tynków; do 3% do betonów. Ze względu na uziarnienie piasek przeznaczony do zapraw murarskich i tynków dzieli się na:

Pył drobny----------------------poniżej 0,5mm

Pył gruby------------------------0,05----0,125mm

Piasek bardzo drobny--------0,125—0,25mm

Piasek drobny------------------0,25-----0,50mm

Piasek średni-------------------0,50---1,00mm

Piasek gruby-------------------1,00---2,00mm

38. Co to jest beton lekki i w jaki sposób jest on otrzymywany.

Beton lekki to beton którego gęstość objętościowa nie przekracza 1800kg/m

Ze względu na rodzaj kruszywa rozróżnia się betony z kruszywem mineralnym i z wypełniaczami organicznymi.

Ze względu na strukturę rozróżnia się betony zwarte, półzwarte jamiste i komórkowe.

Z kruszywem mineralnym: żużlobetony, betony z kruszywa wapiennego, betony z keramzytu, glinoporytu, pyłoporytu.

Z wypełniaczami organicznymi: trocinobetony, strużkbetony.

Betony zwarte charakteryzują się tym, że stosuje się lekkie kruszywo o zróżnicowanym uziarnieniu przy czym zaczyn wypełnia wszystkie wolne przestrzenie między ziarnami.

Betony półzwarte posiadają strukturę pośrednią między zwartymi i jamistymi przy czym zaczyn wypełnia częściowo przestrzennie między ziarnami.

Betony jamiste uzyskuje się stosując kruszywo o średnicy ziaren większych niż 5mm z małą ilością zaczynu, który umożliwiałby tylko spojenie ziaren w miejscach stykowych

39. Etapy powstawania betonu.

Proces przygotowywania mieszanki betonowej składa się z następujących etapów:

- Przygotowanie składników(kruszywo i cement)

- Dozowanie i mieszanie składników ( dozowanie wagowe z dokładnością 3% w stosunku do kruszywa i 2% w stosunku do pozostałych składników),( mieszanie jest to podstawowy warunek otrzymania jednolitej mieszanki betonowej o dobrym rozmieszczeniu ziaren kruszywa i cementu). Czas mieszania składników odbywa się w zależności od składu i wymaganej urabialności mieszanki betonowej oraz rodzaju betoniarki.

- Transport gotowej mieszanki (warunki i czas transportu mieszanki betonowej powinny zapewnić dostarczenie jej do miejsca układania w takim stanie by nie wystąpiło rozsegregowanie składników, zanieczyszczenie, zmiana składu mieszanki (ubytek wody) oraz obniżenie temperatury przekraczającej granice w wymaganiach technologicznych.

40.Cechy mechaniczne zależą od gatunku i rodzaju drewna, wilgotności oraz suchości drewna. Drewno o niejednorodnej budowie wykazuje znaczne wahania wytrzymałości w zależności od kierunku działania siły. Największą wytrzymałość na ściskanie wykazuje przy sile działającej wzdłuż włókien a najmniejszą w kierunku promienia przekroju od 43 do 66 Mpa. Wytrzymałość na rozciąganie drewna jest maksymalna przy sile działającej wzdłuż włókien, przy sile działającej prostopadle do włókien wytrzymałość jest mniejsza. Wytrzymałość na rozciąganie jest blisko dwukrotnie większa od wytrzymałości na sciskanie i waha się 84 - 135 Mpa. Wytrzymałość na zginanie jest około 2 razy większa od wytrzymałości na ściskanie i wynosi 60 - 105 Mpa. Sęczność drewna wpływa w sposób zasadniczy na wytrzymałość, sęki mogą przenosić naprężenia sciskające.

41. Porównanie zaprawy cementowej i wapiennej.

Zaprawa cementowa jest mieszaniną cementu piasku i wody. Charakteryzuje się dobrą przyczepnością, wytrzymałością, małą nasiąkliwością, ma niską wartość ciepłochłonną i jest trudno urabialna. Nadaje się do mocno obciążonych murów i cienkich ścian działowych orz murów pozostających w stałym otoczeniu wilgoci. Zaprawę cementową należy zużyć w ciągu 2 godzin od przygotowania. Markę zaprawy dobiera się w zależności od przeznaczenia.

Zaprawa wapienna jest przygotowywana z ciasta wapiennego lub z różnych rodzajów wapna sproszkowanego, jak wapno hydratyzowane, wapno palone mielone, hydrauliczne. Zaprawy wapienne charakteryzują się dobrą urabialnością, dobrymi własnościami ciepłochłonnymi, niską wytrzymałością, znaczną nasiąkliwością, długo twardnieją ( zwłaszcza w murach pozbawionych dostępu tlenu).

Do robót murowych stosuje się w zależności od rodzaju wapna oraz żądanej marki zapraw o stosunku 1:1,5 od 1: 4,5. czas zużycia zaprawy od chwili je wymieszania nie powinien przekraczać 8 godzin.

1

7



Wyszukiwarka

Podobne podstrony:
Organizacja [Automatycznie zapisany]
pato 1 10 (Automatycznie zapisany)
Sprawozdanie techniczne (Automatycznie zapisany)
matma (Automatycznie zapisany)

więcej podobnych podstron