Beata Kozak
Metalurgia III rok
Technologie łączenia i spajania materiałów
Zgrzewanie – podział metod zgrzewania, obszary zastosowania, zalety, wady
Podczas
zgrzewania połączenie uzyskuje się w wyniku działania w miejscu
łączenia docisku. Niekiedy wystarcza sam docisk, przeważnie jednak
oprócz docisku występuje ciepło lub inne zjawisko
fizyczne.
Najszerzej
rozbudowane jest zgrzewanie oporowe, w którym nagrzewanie łączonych
elementów odbywa się przy użyciu przepływającego prądu.
Na
oporność strefy zgrzewania składa się:
1)
oporność styku pomiędzy zgrzewanymi elementami(największy opór –
dlatego tam powstaje zgrzeina).
2)
oporność metalu pomiędzy elektrodami,
3)
oporność styku pomiędzy elektrodami a powierzchnią
materiału.
Podobnie
jak przy zgrzewaniu punktowym tak i tu największa oporność jest w
miejscu styku.
Według
rodzaju wykonywanych złączy zgrzewanie dzieli się na:
-
doczołowe (zwarciowe, iskrowe),
-
punktowe,
-
liniowe,
-
garbowe.
Zgrzewanie doczołowe iskrowe
Elementy
o chropowatych powierzchniach czołowych, zamocowane w szczękach
zgrzewarki, ustawione są bez wywierania docisku osiowego. Przy
włączeniu prądu następuje przesuw jednego elementu i zbliżenie
powierzchni czołowych, które stykają się w jednym lub kilku
punktach. Przez powstałe styki płynie prąd o dużej gęstości, co
powoduje nagrzewanie metalu do temp. parowania, przez co lokalne
styki zrywają się i tworzą się w innych miejscach. Towarzyszy
temu również silne działanie silne działanie pola
elektromagnetycznego.
W wyniku parowania metalu i
działania pola magnetycznego procesowi zrywania się styku (mostków)
towarzyszy silne iskrzenie.
Podczas iskrzenia temp.
lokalnych styków silnie wzrasta (do temp. 20 000°C).
Po
zakończeniu procesu wyiskrzenia zaczyna się proces spęczania
(częściowo pod prądem) w wyniku działania docisku, co powoduje
odkształcenie materiału i powstanie złącza.
Zgrzewanie
podgrzewaniem – przed rozpoczęciem etapu wyiskrzania elementy
podgrzewa się przez wyiskrzanie przerywane (3-20 zwarć trwających
0,3-1,5s).
Parametry zgrzewania iskrowego są podobne jak przy
zgrzewaniu zwarciowym z tym, że dochodzą dodatkowe – prędkość
wyiskrzania i spęczenie oraz naddatek na wyiskrzenie.
Zastosowanie
zgrzewania iskrowego łączy: elementy o przekrojach zwartych,
elementy kształtowe i rurowe,taśmy i blachy.
Iskrowo
zgrzewa się:
stale węglowe i stopowe, miedź, aluminium i ich stopy, nikiel,
tytan, i żeliwo. Można też zgrzewać metale różnorodne np. Cu +
Al.
Przy zgrzewaniu iskrowym z podgrzewaniem można uzyskać
szerszą strefę materiału nagrzanego do temp.
plastyczności.
Zalety
zgrzewania iskrowego:
-
łatwe przygotowanie powierzchni czołowych, zgrzewanych
elementów,
-mniejsze zużycie energii i większa wydajność
procesu niż zgrzewanie zwarciowe ,bardziej wytrzymałe złącza,
-
większe możliwości zgrzewania różnorodnych materiałów ze sobą.
Dociśnięte
do siebie części nagrzewane są przepływającym prądem do
wysokiej plastyczności, a następnie spęczane siłą docisku.
Najkorzystniej jest wtedy, gdy łączone powierzchnie dokładnie
przylegają do siebie. Wymaga to szczególnie dokładnego
przygotowania powierzchni czołowych łączonych
elementów.
Zgrzewanie zwarciowe stali jest możliwe w zakresie
temperatur 1100°C - 1500°C. Przy zgrzewaniu aluminium, miedzi i ich
stopów zazwyczaj metal roztapia się w styku.
Zgrzewanie
elementów o małych średnicach – odbywa się przy zastosowaniu
małych docisków i dużych gęstościach prądu. Powoduje to, że w
krótkim czasie osiąga się temperatury wyższe od temperatur
topnienia, a zgrzewanie kończy się wyciśnięciem roztopionego
metalu. Nie trzeba wtedy zbyt dokładnie przygotowywać powierzchni
czołowych.
Zgrzewanie elementów o większych średnicach –
odbywa się przy zastosowaniu większych docisków i mniejszych
gęstościach prądu.
Parametry
zgrzewania zwarciowego:
-
moc jednostkowa (na 1mm2 przekroju),
- natężenie prądu
zgrzewania,
- czas przepływu prądu,
- długość
mocowania (długość wysunięcia materiału ze szczęk),
-
docisk jednostkowy.
Zastosowanie
zgrzewania zwarciowego:
-
łączenie przekrojów zwartych (okrągłych, kwadratowych, i
zbliżonych do nich) o powierzchni 0,05-2000mm2(najczęściej do
200mm2),
- łączenie rur (do średnicy 40mm),
-
łączenie elementów i ogniw łańcuchów.
Zgrzewane
materiały: stale węglowe i stopowe, miedź, aluminium i ich
stopy.
Wytrzymałość wykonanych złączy osiąga 70-100%
wytrzymałości zgrzewanych materiałów.
Zgrzewanie liniowe
Tutaj
łączenie elementów odbywa się na zgrzewarkach wyposażonych w
elektrody krążkowe a połączenie uzyskuje się wzdłuż linii
składającej się z nachodzących na siebie zgrzein punktowych.
Najczęściej stosuje się tzw. Zgrzewanie liniowe przerywane, przy
którym przepływ prądu odbywa się z regularnymi przerwami, a
elektrody krążkowe obracają się ze stałą prędkością. Grubość
zgrzewanych elementów nie przekracza na ogół 3mm, bo przy
większych grubościach bardziej ekonomiczne okazuje się
spawanie.
Podział:
1)
zgrzewanie liniowe na zakładkę (najczęściej stosowane),
2)
zgrzewanie liniowe z rozwalcowaniem szwu,
3) zgrzewanie
liniowo-doczołowe przy użyciu folii
4) zgrzewanie
liniowo-garbowe.
Parametry:
-
siła docisku elektrod,
- natężenie prądu zgrzewania,
-
czas przepływu prądu zgrzewania,
- czas przerw w przepływie
prądu,
- prędkość zgrzewania.
Szczelną zgrzeinę
liniową uzyskuje się, gdy poszczególne zgrzeiny zachodzą na
siebie na 1/3 – 1 ich długości.
Prędkość
zgrzewania liniowego wynosi 0,5 – 3 m/min. Tą metodą można
zgrzewać stale węglowe i stopowe oraz metale niezależne.
Zgrzewanie punktowe
Jest
to metoda, w której łączenie elementów występuje w oddzielonych
miejscach zwanych punktami, przy czym może tworzyć się
jednocześnie jedna (przeważnie), dwie lub kilka zgrzein.
Podział
zgrzewania punktowego ze względu na sposób doprowadzania prądu do
zgrzewanych elementów:
1)
dwustronne jednopunktowe (najczęściej stosowane),
2)
dwustronne dwupunktowe,
3) jednostronne jedno- i
dwupunktowe.
Przebieg
zgrzewania punktowego:
-
dociśnięcie do siebie łączonych elementów elektrodami
zgrzewarek,
- nagrzewanie elementów miejscu łączenia
(nagrzewanie jedno impulsowe lub wieloimpulsowe) i utworzenia
ciekłego jądra zgrzeiny,
- stygnięcie jądra zgrzeiny i
powstanie jednolitego połączenia (po wyłączeniu
zgrzewania),
Parametry
zgrzewania punktowego:
-
natężenie prądu zgrzewania,
- czas przepływu prądu,
-
siła docisku elektrod.
Parametry te dobiera się zależnie
od: rodzaju metalu, grubości, kształtu i wymiarów zgrzewanych
elementów i wymagań stawianych konstrukcji.
Istnieją
parametry:
-
sztywne – duże natężenie prądu, duża siła docisku i krótki
czas przepływu prądu.Zapewniają dużą wydajność zgrzewania,
małe zużycie energii elektrycznej. Stosowane w produkcji
wielkoseryjnej,a złącza posiadają małą strefę nagrzania.
-
miękkie – mniejsze natężenia prądu, mniejsze siły docisku i
dłuższe czasy przepływu prądu.Powodują, że proces zgrzewania
przebiega w sposób wolniejszy, co powoduje wzrost szerokości strefy
ciepła i odkształceń złączy. Przy ich stosowaniu występuje
mniejsza możliwość podhartowania i mniejsza skłonność do
występowania pęknięć w złączach. Parametry miękkie mają
zastosowanie wtedy, gdy nie ma zgrzewarek dużej mocy oraz przy
zgrzewaniu materiałów skłonnych do podhartowania.
Zalecenia
technologiczne:
1)
złącza punktowe powinny być tak zaprojektowane, żeby zgorzeliny
pracowały na ścinanie(należy unikać zgrzein pracujących na
rozciąganie i skręcanie),
2) powierzchnie części zgrzewanych
powinny być płaskie i równolegle (nie wolno wykonywać zgrzein w
narożach i zaokrągleniach),
3) średnicę zgrzeiny ustala się
w zależności od grubości blach
4) przy większej ilości
zgrzein, grupuje się je w dwóch lub kilku rzędach (nie mogą być
zbyt blisko siebie ze względu na bocznikowanie prądu), stosując
zalecane podziałki przy rozmieszczaniu zgrzein,
5) nie można
zgrzewać więc niż trzech blach (jeśli są 3 blachy różnej
grubości cieńszą umieszcza się w środku, gdy są 2 o różnej
grubości to cieńszą daje się na górę),
6) złącza powinny
być tak projektowane (w miarę możliwości), żeby można je było
zgrzewać za pomocą zgrzewania dwustronnego jednopunktowego przy jak
najmniejszym wysięgu ramion zgrzewarki.
Zgrzewanie
punktowe jest najbardziej rozpowszechnioną metodą zgrzewania,
którą stosuje się przy łączeniu elementów ze stali węglowych i
stopowych oraz metali nieżelaznych. Stosowana jest często jako
zmechanizowana i coraz częściej wykorzystywana w zrobotyzowanych
stanowiskach (np. zgrzewanie karoserii samochodowych). Grubość
zgrzewanych materiałów zależy od mocy zgrzewarki i rodzaju
zgrzewanego materiału.
Zgrzewanie wybuchowe
Zgrzewanie
wybuchowe jest metodą spajania charakteryzującą się tym, że
połączenie części następuje w wyniku docisku dynamicznego
łączonych powierzchni wywołanego energią wyzwalającą się przy
detonacji materiału wybuchowego. Znane dotychczas sposoby zgrzewania
wybuchowego metali i stopów można podzielić na dwie grupy:
1)
metody polegające na bezpośrednim działaniu ładunku wybuchowego
na łączone elementy,
2) metody polegające na działaniu
pośrednim.
W procesach spawalniczych zastosowanie
znalazły metody bezpośredniego działania ładunku wybuchowego na
łączone materiały. Źródłem energii przy zgrzewaniu wybuchowym
jest paliwo chemiczne w stanie stałym w postaci odpowiedniego
materiału wybuchowego. Paliwo to, w wyniku eksplozji przetwarza się
w silnie sprężony gaz, mający wysoką temperaturę. Mamy, zatem do
czynienia ze zjawiskiem fizycznym wyrażającym się gwałtownym
oswobodzeniem energii - detonacją, która wywołuje falę
uderzeniową przyciskającą ku sobie łączone elementy.
W
wyniku gwałtownego zetknięcia łączonych elementów i ich
wzajemnego przesunięcia powstaje połączenie z charakterystyczną
falistą linią zgrzeiny.
Warunkiem
niezbędnym do uzyskania poprawnego połączenia są:
-
odpowiednia prędkość zderzenia zapewniająca przejście materiału
w stan plastyczny,
- dokładne oczyszczenie łączonych
elementów,
- zapewnienie ujścia sprężonych gazów z miejsca
styku.
Proces zgrzewania wybuchowego przebiega, zatem w
specyficznych warunkach charakteryzujących się występowaniem w
obszarze zderzenia, w czasie zaledwie kilku mikrosekund, ciśnień
sięgających kilkudziesięciu tysięcy atmosfer, w wyniku, czego
łączone metale są w stanie fizycznym, do którego nie odnoszą się
klasyczne prawa wiążące odkształcenie z naprężeniami.Do celów
spawalniczych stosuje się materiały wybuchowe w formie płytek,
folii, proszku lub pasty. Metoda
zgrzewania wybuchowego znalazła szerokie zastosowanie do łączenia
materiałów, których
łączenie innymi technikami nie jest możliwe, np. połączenia
stali z aluminium, ołowiem, miedzią itp. Niektórych materiałów
nie da się połączyć bezpośrednio, np. stali i stopów aluminium,
dlatego też materiały te łączy się ze sobą przez przekładkę
aluminiową.
Inne
przykłady wykorzystania tego procesu to:
-
zgrzewanie wybuchowe mosiądzu ze stalą bądź stopu tytanu ze stalą
z przeznaczeniem na dna sitowe wymienników ciepła,
-
platerowanie wewnętrznej powierzchni rur niskostopowych stalą
kwasoodporną stosowane w przemyśle energetycznym,
-
platerowanie stali miedzią z przeznaczeniem na szczęki
zgrzewarek,
- platerowanie miedzi aluminium z wykorzystaniem na
odgałęźne zaciski prądowe,
- złącza stal
nierdzewna-srebro, miedź-srebro z wykorzystaniem na styki prądowe.
Wady i zalety zgrzewania:
Zalety:
1) duża szybkość
2) brak spoiwa
3) nie są wymagane atmosfery ochronne
4) brak masek i okularów
5) można krzyżować różne rodzaje stali
Wady:
1) ograniczenie grubości
2) nie każdy element da się włożyć między elektrody
3) mniejsza wytrzymałość
4) urządzenia o dużej mocy