11 Stosowanie technik wykończania szkła

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Krzysztof Kubit

Stosowanie technik wykończania szkła 311[33].Z3.04

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Recenzenci:

mgr inż. Kazimierz Lubaś

mgr inż. Joanna Górzyńska

Opracowanie redakcyjne:

mgr inż. Krzysztof Kubit

Konsultacja:

mgr Czesław Nowak

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 311[33].Z3.04
Stosowanie technik wykończania szkła, zawartego w modułowym programie nauczania dla
zawodu technik technologii szkła

Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Techniki oddzielania kap od wyrobów ze szkła

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Szlifowanie wyrobów ze szkła

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Zatapianie obrzeży wyrobów ze szkła

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Wiercenie otworów w szkle i docieranie korków ze szkła

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5. Cechowanie i znakowanie wyrobów ze szkła

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy z zakresu wykończania wyrobów

ze szkła.

W poradniku zamieszczono:

–

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

–

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

–

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej,

–

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy już opanowałeś określone treści,

–

ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,

–

sprawdzian postępów,

–

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi
opanowanie materiału całej jednostki modułowej,

–

literaturę uzupełniającą.

Schemat układu jednostek modułowych

311[33].Z3

Technologia produkcji

i przetwarzania szkła

311[33].Z3.01

Wytwarzanie szkła

gospodarczego

i opakowaniowego

311[33].Z3.02

Wytwarzanie szkła

technicznego

311[33].Z3.03

Wytwarzanie szkła

budowlanego

311[33].Z3.04

Stosowanie technik

wykończania szkła

311[33].Z3.05

Stosowanie technik

zdobienia szkła

311[33].Z3.06

Stosowanie technik

przetwórstwa szkła

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

określać zastosowanie elementów maszyn i urządzeń,

–

charakteryzować budowę maszyn i urządzeń stosowanych w przemyśle szklarskim,

–

określać zasady sterowania pracą maszyn i urządzeń,

–

wyjaśniać zasadę działania elektronicznych elementów i układów automatyki
przemysłowej.

–

charakteryzować procesy związane z eksploatacją, zużyciem i uszkodzeniem części
maszyn,

–

klasyfikować szkło ze względu na skład chemiczny,

–

charakteryzować właściwości szkła,

–

rozpoznać przyrządy pomiarowe,

–

charakteryzować szkło gospodarcze, opakowaniowe, techniczne, budowlane,

–

określać właściwości materiałów stosowanych w procesach produkcyjnych szkła,

–

określać wpływ właściwości szkła na procesy wykończania wyrobów ze szkła,

–

korzystać z różnych źródeł informacji,

–

współpracować w grupie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

sklasyfikować techniki wykończania wyrobów ze szkła,

−

posłużyć się dokumentacją technologiczną produkcji szkła,

−

zaplanować proces wykończania wyrobów ze szkła,

−

dobrać materiały do wykończania wyrobów ze szkła,

−

dobrać technikę do obcinania kap od wyrobów ze szkła,

−

dobrać narzędzia i urządzenia do nacinania obrzeży i nacinania poprzecznego płyt ze
szkła,

−

dobrać urządzenia i urządzenia do ręcznego i automatycznego odłamywania płyt ze szkła,

−

dobrać narzędzia i urządzenia do rozkroju rur i prętów ze szkła,

−

dobrać szlifierki do obróbki szkła,

−

dobrać środki ścierne do obróbki mechanicznej szkła,

−

dobrać urządzenie do zatapiania obrzeży wyrobów ze szkła,

−

zastosować urządzenia do docierania korków szklanych i wiercenia otworów w szkle,

−

skontrolować parametry pracy maszyn i urządzeń do wykończania wyrobów ze szkła,

−

rozpoznać wady wykończania wyrobów ze szkła,

−

określić możliwości wyeliminowania wad wykończania wyrobów ze szkła,

−

ocenić jakość wykończenia wyrobów ze szkła,

−

ocenić jakość wykończenia wyrobów ze szkła,

−

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz
ochrony środowiska podczas procesów wykończania wyrobów ze szkła.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Techniki oddzielania kap od wyrobów ze szkła

4.1.1. Materiał nauczania

Wykończaniem nazywamy obróbkę wyrobów szklanych, mającą na celu nadanie im

ostatecznej, użytecznej postaci.
Wykończanie wyrobów ogranicza się wyłącznie do operacji niezbędnych dla osiągnięcia
wymienionego celu, czym odróżnia się od zdobienia wyrobów-operacji mającej na celu
zwiększenie wartości estetycznej wyrobów lub nadanie im szczególnych cech.
Proces oddzielania w wydmuchanych wyrobach zbędnego naddatku, tj. kapy, lub rozdzielenie
łącznie wydmuchanych dwu lub kilku sztuk nazywany jest opękaniem.
Dokonuje się tego przeważnie dwoma sposobami:

−

wyroby o kształtach brył obrotowych opękuje się metodą termiczną za pomocą urządzeń
mechanicznych,

−

wyroby o kształtach brył nieobrotowych (np. czworościennych, wielobocznych) opękuje
się metodą mechaniczną, za pomocą tarcz do opękania.

Podczas opękania termicznego wyrobów szklanych celowo wykorzystuje się małą

przewodność cieplną szkła a co za tym idzie powstawanie naprężeń o wartości
przekraczającej wytrzymałość mechaniczną, która z kolei obniżona jest przez zarysowanie
powierzchni wyrobu. Powstanie pęknięcia zależne jest od współczynnika rozszerzalności
cieplnej szkła. Podczas opękania wywołuje się w ściance wyrobów naprężenia przejściowe,
bardzo wysokich wartości, ograniczone do paska o szerokości kilku milimetrów. Wielkość
naprężeń uwarunkowana jest od zwiększenia się objętości szkła w ogrzanym pasku do tego
stopnia, aby wielkość naprężeń była wystarczająca do powstania pęknięcia. Wynika z tego, że
szkła o dużym współczynniku rozszerzalności cieplnej (80

÷95

⋅

-7

1/K) pękają znacznie

łatwiej od szkieł, których rozszerzalność jest mniejsza, np.: szkło SIAL o współczynniku
47

⋅

-7

1/K pęka trudno pod wpływem temperatury, a jeszcze gorzej szkła typu SIMAX

o współczynniku 32

⋅

-7

1/K. Szkło kwarcowe o rozszerzalności 5,5

⋅

-7

1/K nie można

opękać sposobem termicznym. Szkła takie opękane są w sposób mechaniczny lub są
nadtapiane silnie nagrzewającym płomieniem.

Rys 1. Schemat procesu oddzielania kap od wyrobów ze szkła metodą termiczną [ 6, s. 101].

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Termiczne techniki oddzielania kap od wyrobów.

Opękanie palnikiem gazowym.

Jest to najczęściej wykorzystywana technika oddzielania kap od wyrobów ze szkła.

Proces oddzielenia kapy od wyrobu tą techniką składa się z następujących etapów:
a) zarysowanie wyrobu nożem na obwodzie,
b) ustawienie wyrobu na obrotowym talerzyku opękarki,
c) podgrzewanie palnikiem gazowym wąskiego pasa szkła w miejscu zarysowania,
d) oddzielenie kapy od wyrobu.

Do tego celu wykorzystuje się urządzenia z dwoma lub trzema stanowiskami

obrotowymi, na które stawia się wyroby przeznaczone do opękania. Najpierw wyrób stawia
się na stanowisku pierwszym, przy którym znajduje się nóż do zarysowywania szkła. Po
zarysowaniu powierzchni szkła wyrób przenosi się na następne stanowisko (obrotowy talerz),
którego prędkość można regulować skokowo. Palniki, ustawiane są na wysokości zależnej od
danego asortymentu wyrobów. Obracający się wyrób jest nagrzewany przez igłowy płomień
palników. W czasie nagrzewania jednego wyrobu, zarysowany jest drugi i ustawiony zostaje
na kolejnym stanowisku. Po oddzieleniu kapy zostaje ona wyrzucona do odpadu, a wyrób
zostaje odłożony na wózek lub przenośnik. Proces ten powtarza się systematycznie.

W przypadku wyrobów grubościennych wyrób należy przegrzewać i dlatego zamiast dwu

talerzy obrotowych stosuje się trzy, umożliwiając tym ciągłą pracę bez postojów, i taką samą
wydajność jak w przypadku wyrobów cienkościennych. Dla ulepszenia i przyśpieszenia pracy
stosuje się dodatkowe oprzyrządowanie, które ułatwia ustawienie i wycentrowanie wyrobu na
środku obracającego się talerza. Podkładki wykonane są z różnych materiałów: np. guma,
metal, papier, oraz o różnych kształtach, w zależności od kształtu dna wyrobów.
Dawniej stosowane były gazy uzyskiwane w wyniku pompowania powietrza przez lekkie
ciekłe destylaty ropy naftowej. Obecnie stosuje się gazy, które dają wyższą temperaturę
spalania: acetylen, propan butan, wodór i gaz ziemny. Dodatkowym sposobem podniesienia
temperatury płomienia jest dostarczanie tlenu do spalanego gazu zamiast powietrza.
W celu zapewnienia lepszego spalania, gazy przepuszcza się przez komorę mieszania.
Ponieważ prędkość przepływu gazów w komorze mieszania jest większa od prędkości
spalania nie występuje wybuch gazów wewnątrz komory, może to jedynie wystąpić podczas
zamykania dopływu gazów, wtedy do komory dostaje się płomień powodując zapalenie się
gazu wewnątrz niej. Uniknąć tego można poprzez przedmuchiwanie (wentylację) komory
powietrzem tak, aby prędkość wylotowa gazu była większa od prędkości spalania.
W opękarkach większych gabarytowo do opękania wyrobów dużych średnicy zamiast
jednego palnika stosuje się serię małych palników ustawionych w część obwodu koła.
Wyroby nie mogące utrzymać się w pozycji pionowej (stojąco), np.: szkła do lamp naftowych
długie cykliny opęka się w sposób taki, że układa się je na leżąco a ogrzewa podczas obrotu
palnikami ustawionymi pionowo.

Opękanie przy pomocy prądu elektrycznego.

Podczas opękania wyrobów tą metodą wykorzystuje się drut oporowy jako źródło ciepła.

Wyrób obwija się dookoła drutem oporowym, a w miejscu jego skrzyżowania należy go
zaizolować. Po załączeniu prądu elektrycznego w obwód, drut nagrzewa się powodując
powstawanie naprężeń aż do momentu pęknięcia ścianek wyrobu. Sposób ten stosowany jest
do przedmiotów o dużych wymiarach, których nie można opękać innymi sposobami.

Opękanie przy pomocy gorącego szkła i pręta stalowego. Podczas produkcji tafli

z cylindrów tzw. sposobem czeskim zachowała się stara metoda opękania, która polega na
tym że najpierw oddziela się dno, cylinder obwija się gorącym szkłem, które przegrzeje
ściankę do tego stopnia, że będzie możliwe jej pęknięcia. Następną czynnością jest

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

oddzielenie kapy. W tym celu również obwija się cylinder gorącą nitką szklaną. Nitka ta nie
powoduje przegrzania ścianki, lecz wywołuje w niej naprężenia wysokich wartości, które
powodują pękanie ścianek wzdłuż obwiniętej linii. Wystarczy wtedy jedynie lekko stuknąć w
kapę, aby oddzielić ją od reszty cylindra. Następnym krokiem jest wzdłużne rozdzielenie
ścianki cylindra. W tym celu należy rozgrzać długi pręt stalowy i jego gorącym końcem
przejechać po wewnętrznej powierzchni cylindra. Przesuwanie należy zakończyć, gdy koniec
pręta ostygnie. Następnie jego opalonym końcem należy energicznie przejechać w miejscu
przyszłego pęknięcia, tam gdzie zostało zakończone przesuwanie gorącego pręta. Po
energicznym przesunięciu pręta cały cylinder zadrży tak, że powstanie bardzo dokładne
pęknięcie wzdłużne.

Opękanie laserem optycznym.

Laserowe oddzielanie kap od wyrobów ze szkła znajduje coraz szersze zastosowanie

w przemyśle szklarskim. Rozdzielanie materiału może następować w trzech rodzajach,
poprzez: sublimację, topienie, wypalanie. Najczęściej stosowana jest kombinacja trzech
rodzajów do oddzielania materiału. Cechą cięcia laserowego jest punktowe wprowadzenie
energii i wysokoenergetyczny strumień tnący. Warunkiem uzyskania dobrej jakości cięcia
i wysokiego stopnia utrzymywania wymiarów ciętych elementów jest dokładnie prowadzony
strumień tnący w połączeniu z najwyższej jakości maszyną do cięcia o dużej odporności na
drgania i o dobrej własności powtarzania.

Rys. 2. Głowica do cięcia laserowego z zastosowaniem chłodzenia wodą [10].

Spośród wielu rodzajów cięcia laserowego do cięcia szkła wykorzystywane są najczęściej

następujące metody cięcia laserowego:

−

poprzez generowanie pęknięć termicznych gdzie ogniskowana wiązka wywołuje
naprężenia cieplne, powodujące pękanie szkła,

−

poprzez zarysowanie gdzie nacinany jest rowek lub rząd otworów i następnie materiał
jest łamany mechanicznie.

Parametry strumienia gazów wywierają obok parametrów wiązki i prędkości posuwu

wiązki laserowej zasadniczy wpływ na proces cięcia.

Jego prawidłowy przebieg zapewniają następujące czynniki:

−

odpowiednia czystość gazu,

−

właściwe ciśnienie gazu,

−

właściwy stan i ustawienie dyszy.

Zalety opękania laserowego:

−

wąska strefa wpływu ciepła,

−

gładka i czysta powierzchnia cięcia,

−

oszczędność materiału poprzez występowanie wąskiej szczeliny cięcia,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

duża szybkość cięcia,

−

łatwość automatyzacji,

−

duża elastyczność procesu cięcia laserowego.

Wady opękania laserowego:

−

duży koszt inwestycyjny,

−

ograniczona grubość szkła.

Ze względu na w/w czynniki opękanie laserowe stosowane jest do wysoko

zautomatyzowanych linii produkujących wielkoseryjnie wyroby ze szkła.

Płomieniowe obcinanie kap.

Obcinanie kap płomieniem ma na celu oddzielenie w wydmuchanych wyrobach kap,

bez konieczności stosowania następnych operacji, tj. szlifowania i zatapiania obrzeży, które
muszą być przeprowadzone po opękaniu mechanicznym.
Zaoszczędzenie tych pracochłonnych operacji zmniejsza znacznie koszty produkcji, a więc
i cenę wyrobów, oraz bardzo skraca cykl produkcyjny.

Płomieniowe obcinanie kap polega na tym, że tylko co ukształtowane i jeszcze gorące

wyroby przenoszone są do urządzenia zwanego obcinarką płomieniową, Wyroby są
zawieszone kapą w dół i obracają się wokół swej osi. Są one poddawane intensywnemu
ogrzewaniu w wąskim pasemku dookoła, w miejscu przeznaczonym do oddzielenia kapy.
Ogrzewanie szkła wykonywane jest przez zespół odpowiednich palników.

Mechaniczne metody oddzielania kap od wyrobów.

Opękanie tarczami.

Sposób

ten

polega

przeprowadzeniu

opękania

poprzez

tarcie

szkła

o obwód obracającej się tarczy łupkowej lub elektrokorundowej. Tarcze tnące sztuczne
charakteryzują się ziarnistością 200, oraz twardością N. Są one cienkie, ich obwód
zewnętrzny posiada szerokość jedynie kilku milimetrów, zapewniając tym samym tarcie na
określonej stosunkowo wąskiej powierzchni. Do tarcz tych nie doprowadza się wody
chłodzącej, co powoduje dodatkowe nagrzewanie wyrobu w miejscu pękania, przyśpieszając
tym samym cały proces. Kolejnym czynnikiem mającym bardzo duży wpływ na opękanie są
wibracje powstające w skutek tarcia. Tak, więc na proces ten składają się trzy czynniki: tarcie,
naprężenia powstające w wyniku rozgrzewania się wyrobu podczas tarcia oraz wibracje.
Sposobem tym można w zasadzie opękać wszystkie rodzaje wyrobów, jednak podczas
opękania wyrobów grubościennych proces ten przeprowadza się etapami (odcinkami),
o długości od 2 do 3 cm. Wyrób trzyma się dociśnięty do tarczy aż nastąpi pęknięcie,
i tak postępuje się do końca, aż opękniemy cały obwód wyrobu. Po tym procesie opękania
płaszczyzna wyrobu jest nierówna i w wyniku tegoobrzeża wymagają dłuższego szlifowania.

Cięcie szkła piłą diamentową.

Sposobem tym obcinać można w zasadzie wszystkie rodzaje wyrobów niezależnie od

kształtu, grubości czy rozmiarów. W przeciwieństwie do opękania tarczami, piłę diamentową
trzeba studzić wodą tak, aby nie następowało rozgrzewanie się piły i wyrobu. Metoda ta ma
na celu wykorzystywanie jedynie tarcia, nadmierne wibracje i rozgrzewanie się
powodowałyby pękanie wyrobów w nieokreślonych kierunkach. Tarcze wykonane są z
metalu a na jej obrzeżu znajduje się pierścień wykonany ze stali spiekowej z wtopionymi
okruchami diamentu. Zapewnia to dostatecznie długą żywotność tarcz, dokładność cięcia oraz
jakość. Wyroby cięte piłą diamentową nie wymagają dłuższego szlifowania. Jednak metodą tą
można ciąć tylko w linii prostej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Opękanie przy pomocy prądów wysokiej częstotliwości.

Sposób ten jest rzadko stosowany do opękiwania wyrobów. Przed przystąpieniem do

opękania tą metodą na cały obwód wyrobu w miejscu przyszłego pęknięcia nanosi się pasek
roztworu przewodzącego prąd, zazwyczaj jest to wodorotlenek sodu ze względu na jego
właściwości elektrolityczne, może on być dodatkowo zagęszczony, aby nie spływał po
powierzchni szkła. Po włączeniu prądu w bardzo krótkim czasie nastąpi pęknięcie na całym
obwodzie szkła dokładnie wzdłuż linii naniesionego roztworu, nawet, gdy naniesiono go
w dowolnym kształcie np. linii falistej.

Urządzenia stosowane do oddzielania kap od wyrobów.

Opękarki pionowe dwumiejscowe.

Urządzenia te służą głównie do opękania wyrobów grubościennych, o dużych wymiarach

lub wytwarzanych w małych seriach. Opękarki takie składają się z następujących części:

−

podstawy, do której przytwierdzone są wszystkie pozostałe podzespoły,

−

urządzenia obrotowego nadającego wyrobom ruch obrotowy wokół ich osi, składącego
się głównie z dwóch tarcz poziomych, na których obracają się stawiane na nich wyroby
oraz z przekładni zębatej lub pasowej i napędu,

−

urządzenia termicznego, składającego się z małych palników a także z przewodu
gazowego, powietrznego, tlenowego oraz zaworów regulacyjnych i zamykających
dopływ gazów do palników,

−

urządzenia wspornikowego, do których przymocowuje się zespoły palników pozwalając
na ich regulację względem tarcz obrotowych (wysokość i odległość od wyrobu),

−

urządzenia do zarysowywania szkła, w miejscu opękania składającego się z tarczy
nieruchomej oraz rycla (noża) z diamentu lub twardej stali.

Rys. 3. Opękarka pionowa dwumiejscowa [2, s. 219].

Opękarki pionowe karuzelowe.

Urządzenia te stosowane są do opękania wyrobów cienkościennych produkowanych

w dużych seriach. Opękarki takie składają się z podobnych elementów, co opękarki pionowe
dwumiejscowe. Podstawową różnicą w budowie jest zastosowana większej ilość tarcz
o mniejszej średnicy. W zależności od rodzaju produkcji jest to 12 lub 24 tarcze o średnicy
10 do 15 cm. Istnieją również opękarki karuzelowe o większej liczbie miejsc.
Charakterystyczną cechą tych opękarek jest umieszczenie tarcz na obwodzie koła
(zwanego karuzelą). Koło to obraca się wokół środkowej osi kolumny opękarki
przymocowanej pionowo do masywnej podstawy. Przekładnia łańcuchowo zębata powoduje
nadanie równego ruchu obrotowego tarczkom wokół swej osi, równocześnie obraca się koło

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

karuzeli z określoną regulowaną prędkością. W ten sposób umieszczone na tarczkach wyroby,
obracane wokół swej osi, przesuwają się równocześnie na obwodzie koła przed zespołami
palników ustawionych rzędowo w łuk równoległy do obwodu koła karuzeli,
i dostatecznie długi, aby ogrzać wyroby przesuwające się przed rzędem płomieni
i spowodować ich nagrzanie na tyle silne, aby powstały naprężenia powodujące pękanie
wyrobów w określonym miejscu. Zespół palnikowy zbudowany jest z kilkudziesięciu małych
palników a każdy z nich można osobno regulować (jego temperaturę, długość płomienia
i kształt).

Regulacja palników polega na tym, aby na całej długości zespołu palników żądła były

oddalone w równej odległości od wyrobów i tworzyły wąską linię. Opękarki karuzelowe nie
posiadają urządzenia do zarysowywania szkła, jest ono instalowane oddzielnie, lub w ogóle,
ponieważ wyroby cienkościenne, jednorodne i należycie odprężone pękają łatwo i prosto bez
zarysowywania.

Rys. 4. Schemat działania opękarki karuzelowej [2, s.221].

Opękarki poziome.

W tego typu urządzeniach wyroby układane są w pozycji leżącej. Urządzenie obrotowe

składa się z wałków ułożonych równolegle i poziomo w łożyskach wmontowanych w ramy
podstawy opękarki. Wałki wprawiane w ruch obrotowy są za pomocą przekładni zębatej tak,
aby sąsiednie wałki obracały się przeciwbieżnie dokładnie z tą samą prędkością. Na wałki
nasadzone są blaszane tarczki o średnicy ok. 10 cm, z drobnymi nacięciami na obrzeżach dla
zwiększenia tarcia. Układa się na nich wyroby, którym tarczki nadają ruch obrotowy w wokół
ich osi. Tarczki mogą być łatwo przesuwane wzdłuż wałków, odpowiednio do kształtów
opękanych wyrobów. Zespoły palników przymocowane są za pomocą uchwytów do szyn
znajdujących się pod wałkami urządzenia obrotowego, między parami wałków. Uchwyty
wraz z zespołami palników mogą być dowolnie przesuwane wzdłuż szyn dla możliwości
ustawienia płomieni w miejscach wyznaczonych do opękania wyrobów. Do zespołu palników
dołączone są miękkie przewody doprowadzające gaz palny i sprężone powietrze lub tlen.
Najczęściej używane są opękarki dwu/trzy miejscowe. Przedmiot szklany może być opękany
w dowolnej liczbie miejsc, w zależności od ilości ustawionych pod nim zespołów palników.
Pozwala to na jednoczesne oddzielenie kap i dna wyrobów, ale również na rozdzielenie
dwóch sztuk uformowanych łącznie.

Opękarki poziome są powszechnie wykorzystywane do opękania rur i prętów. Za pomocą

opękarek poziomych dokonuje się również rozkroju rur i prętów na krótsze odcinki.
W zależności od ilości odcinków otrzymywanych z rury lub pręta poddanego rozkrojowi
dobiera się liczbę zespołów palników oraz rozmieszcza się je w odpowiedniej odległości od
siebie na szynie opękarki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 5. Budowa i schemat działania opękarki poziomej, a) widok ułożonego przedmiotu,

b) schemat kierunku obrotu tarczek i wyrobu ułożonego na nich, 1) opękany przedmiot,

2) wałek opękarki, 3)tarczki, 4)zespoły palników,

5) szyna z uchwytami palników [2, s. 223].

Piła diamentowa.

Wyróżniamy dwa podstawowe rodzaje pił diamentowych. Pierwsza z tarczą ustawioną

prostopadle do łoża (pionowa), na którym umieszcza się wyroby. Maszyna ta zbudowana jest
z podstawy, w której znajduje się łoże oraz wychwytnik wody i kawałków szkła wyrzucanych
podczas cięcia. Łoże umieszczone jest na prowadnicach, po których porusza się za pomocą
rolek ruchem posuwistym w przód i tył. Wrzeciono wraz z tarczą diamentową umieszczone
jest na ramieniu z możliwością regulacji wysokości. Napęd wałka przenoszony jest z silnika
elektrycznego z pomocą pasów klinowych, a prędkość obrotowa tarczy regulowana jest za
pomocą różnych wielkości przełożeń i waha się ona w przedziale od 2300 do 3700

obr

min

Rys. 6. Piły diamentowe do mechanicznego obcinania kap od wyrobów: a) piła pionowa, b) piła pozioma [8].

Drugim rodzajem jest piła z tarczą umieszczoną równolegle do łoża (pozioma). Jednak

w tym wypadku łoże porusza się ruchem obrotowym z możliwością przesuwania we
wszystkich kierunkach. Zawieszone jest na ramieniu i to ono posiada regulację wysokości
obcinania.
Zaś wałek z tarczą jest ustawiony pionowa a nie poziomo. Regulacja i zakres prędkości
podobnie jak w pile pionowej.

Obcinarka płomieniowa.

Obcinarki płomieniowe są umiejscawiane przy automatach wytwarzających wyroby,

z których bezpośrednio po ukształtowaniu przenoszone są do obcinarek. Umożliwia to lepsze
wykorzystanie ciepła szkła dla szybkiego obcinania kap i zaoszczędzenie paliwa zużywanego
przez palniki obcinarki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 7. Schemat obcinarki płomieniowej:1) przewód tlenowy lub powietrzny,

2) przewód gazowy, 3) płaszcz blaszany (obudowa opękarki),

4) palniki ustawione koliście, 5) gniazdo wspornika uchwytu,

6) wspornik uchwytu przyssawki, 7) przedmiot szklany z kapą,

8) przyssawka utrzymująca zawieszony przedmiot szklany

9) przewód ssący, łączący przyssawkę z pompą próżniową [2, s. 228].

Czynniki warunkujące należyty efekt pracy obcinarek płomieniowych są następujące:

a) wysoka temperatura płomienia palników, uzyskiwana przez spalanie gazu palnego,

o dużej wartości opałowej, w połączeniu z tlenem,

b) jednakowa grubość ścianek każdej sztuki wyrobów w miejscu obcinania, jak

i równomierna grubość ścianki w przekroju poprzecznym wyrobu,

c) jednorodność szkła,
d) dostatecznie mała długość technologiczna szkła i możliwie najmniejsza przewodność cieplna.

Wadą wyrobów obcinanych płomieniowo są większe lub mniejsze zgrubienia obrzeży.

Jeżeli jednak rozmiary zgrubień nie przekraczają dopuszczalnej granicy, wzmacniają one
mechaniczną wytrzymałość wyrobów, a głównie wytrzymałość obrzeży na uderzenia,
wskutek czego naczynia takie mniej się wyszczerbiają i tłuką.

Obcinarki płomieniowe znajdują również zastosowanie do obcinania kap wyrobów

wydmuchiwanych sposobem ręcznym, a także wyrobów dawniej obcinanych lub
wystrzyganych nożycami na gorąco (np. dzbanków).

Czynniki wpływające na wydajność i jakość procesu oddzielania kap od wyrobów.

Wydajność opękania metodą termiczną zależy głównie od następujących czynników:

−

temperatury płomienia i ilości ciepła, dostarczonego przez palniki w jednostce czasu,
dostosowanej do grubości szkła w miejscu opękania oraz od średnicy wyrobu,

−

kształtu końców płomieni (żądeł), możliwie najwęższych,

Rys. 8. Sposób ustawienia końców płomieni palników w opękarce płomieniowej [2, s. 222].

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

odpowiedniej odległości końców płomienia palników od powierzchni szkła,

Rys. 9. Sposób ustawienia końców palników od powierzchni szkła w opękarce płomieniowej [2, s. 222].

−

właściwości szkła, głównie jego rozszerzalności (im większa tym lepiej),

−

przewodności cieplnej i wytrzymałości mechanicznej (im mniejsza tym łatwiej opękać),

−

jednorodności szkła oraz należytego odprężenia wyrobów,

−

temperatury opękanych wyrobów,

−

grubości szkła,

−

równomierności szkła w miejscu opękania,

−

zgodności wysokości zarysowania z wysokością opękania,

−

szybkości obrotowej wyrobu,

−

wycentrowania wyrobu na tarczy opekarki,

−

grubości ścianek wyrobu,

−

obciążenia kapy wyrobu,

−

sprawnego działania opękarki,

−

właściwej organizacji pracy.

Rozkrój tafli szklanych.

Rozkrój tafli szklanych jest to operacja mająca na celu otrzymanie z tafli szklanej

określonych elementów szklanych. Są one najczęściej wykrajane z tafli szkła za pomocą na
stołach do rozkroju tafli szklanych. Wyróżnia się stoły do rozkroju ręcznego oraz stoły do
automatycznego rozkroju tafli szklanych. Podstawowym elementem stołów do rozkroju jest
nóż diamentowy, którego zadaniem jest zarysowanie powierzchni tafli szklanej w celu
obniżenia wytrzymałości mechanicznej powierzchni tafli szklanej. Następnie za pomocą
działania siły mechanicznej (łamiącej) tafla pęka w miejscu wcześniejszego zarysowania.
W stołach do automatycznego rozkroju tafli szklanych czynności zarysowania oraz siły
łamiącej odbywają się bez udziału człowieka. Urządzenia te stosowane są w procesach
wielkoseryjnych, gdzie rozkrajane są tafle na elementy o jednakowych wymiarach.
Po operacji rozkroju wykrojone z tafli szkła elementy poddawane są dalszym operacjom
obróbczym (szlifowanie, mycie).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

a) b)

Rys. 10. Stoły do rozkroju tafli szklanych: a) stół do ręcznego rozkroju,

b) stół do automatycznego rozkroju [ 7 ].

Podstawowe zagrożenia dla zdrowia pracowników pracujących przy oddzielaniu kap od
wyrobów szklarskich.

Największym zagrożeniem dla pracowników pracujących przy termicznym odzielaniu

kap od wyrobów jest kontakt z palnikami gazowymi opękarek oraz z rozgrzanym szkłem.
Czynniki te stwarzają zagrożenia dla zdrowia w postaci poparzeń. Przed rozpoczęciem pracy
należy zatem zwrócić szczególną uwagę na prawidłowe zasady obsługi palników gazowych
oraz dokładnie zapoznać się z instrukcją obługi urządzeń.

Podczas zapalania palników opękarek gazowych w pierwszej kolejności należy odkręcać

zawory gazowe a następnie w celu regulacji płomienia opękarki stopniowo dodawać
powietrze lub tlen do spalania. Szczególnie ważne jest zachowanie przedstawionej kolejności
podczas regulacji płomienia palników tlenowych, gdyż odwrotna kolejnośc stwarza
zagrożenie wybuchu mieszanki tlenowo-gazowej. Instalacje doprowadzające tlen do palników
powinny być wyposażone w zawory bezspieczeństwa odcianające tlen. Zabezpieczają one
instalację tlenową przed możliwością cofnięcia płomienia do przewodów doprowadzających
tlen. Podczas regulacji palników i obsługi opekarek płomieniowych pracowanicy powinni być
wyposdażeni w okulary ochronne chroniące przed promieniowaniem.

Innym zagrożeniem dla pracowników pracujących przy odzielaniu kap od wyrobów

są odpryski i niekotrolowane pękniecia szkła podczas opękania, które mogą spowodować
skaleczenia. Dlatego tez podczas opękania wyrobów szklarskich pracownicy powinni być
wyposażeni w odzież ochronną oraz rękawice bawełniane zabezpieczające przed poparzeniem
oraz odpryskami szkła. Należy również pomiętać o tym, że obrzeża wyrobu i kapy po
opęknięciu są bardzo ostre. Kapy po opęknięciu należy umieszczać w pojemnikach na
stłuczkę szklaną.

Szczególne zagrożenia dla pracowników pracujących przy odzielaniu kap od wyrobów

występują podczs pracy piłą diamentową. Przed rozpoczęciem pracy na pile diamentowej
należy

zwrócić

szczególną

uwagę

prawidłowe

zasady

obsługi

piły

i dokładanie zapoznać się z instrukcją obsługi piły. Podstawowe zagrożenia stwarzają
wirująca tarcza piły oraz odpryski i pęknięcia szkła podczas odcinania kapy. Obracająca się
tarcza piły stwarza możliwość poważnych urazów w postaci skaleczeń dlatego też tarczę piły
należy zabezpieczać osłoną a pracownik obsługujący piłę powinien być wyposażony
w okulary szczelnie przylegające do twarzy oraz rękawice ochronne.

Innym zagrożeniem dla zdrowia pracownika podczas opękania mechanicznego jest hałas,

dlatego też pracownik powinien być dodatkowo wyposażony w środki ochrony słuchu –
nauszniki, stopery.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jak można wyjaśnić pojęcie opękania wyrobów?
2. Które właściwości szkła maja wpływ na proces oddzielania kap od wyrobów ze szkła?
3. Jakie czynniki powodują, że szkło samoczynnie pęka w miejscu zarysowania podczas

opękania wyrobów za pomocą palników gazowych?

4. Jakimi technikami oddziela się kapy od wyrobów ze szkła?
5. Jaka jest różnica pomiędzy techniką termiczną a techniką mechaniczną oddzielania kap

od wyrobów ze szkła?

6. Jakie są techniki opękania termicznego wyrobów ze szkła?
7. Którego szkła nie opękuje się metodą termiczną?
8. Jakie są stosowane techniki opękania mechanicznego?
9. Jaką techniką opękuje się wyroby o kształtach brył nieobrotowych?
10. Jaka jest różnica pomiędzy opękaniem termicznym a płomieniowym obcinaniem kap?
11. W których przypadkach stosowane jest płomieniowe obcinanie kap?
12. Jaki jest podział urządzeń do oddzielania kap od wyrobów ze szkła?
13. Z jakich części składają się opękarki do szkła?
14. Jakie czynniki mają wpływ na jakość i wydajność procesu oddzielania kap od wyrobów

ze szkła?

15. Jakie urządzenia stosowane są do rozkroju tafli szklanych?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przedstaw za pomocą schematu blokowego kolejne etapy procesu oddzielania kap od

wyrobów za pomocą palników gazowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych etapy procesu oddzielania kap od wyrobów ze

szkła za pomocą palników gazowych,

2) dokonać analizy poszczególnych etapów opiekania na podstawie opisu,
3) zapisać w poszczególnych blokach schematu kolejne etapy opękania wyrobów ze szkła

za pomocą palników gazowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kartki ze schematem blokowym, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Przyporządkuj poszczególnym etapom opękania ich charakterystyczne cechy

[A] zarysowanie szkła

[ ] przekroczenie wytrzymałości mechanicznej
szkła

[B] wyregulowanie płomienia palnika opękarki [ ] równomierne ogrzewanie szkła
[C] wycentrowanie wyrobu na opękarce

[ ] ostry języczkowaty kształt

[D] podgrzewanie wąskiego pasa szkła

[ ] powstanie naprężeń w szkle

[E] pęknięcie szkła wzdłuż zarysowania

[ ]obniżenie wytrzymałości mechanicznej szkła

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych treści dotyczące opękania wyrobów szklarskich,
2) dokonać analizy poszczególnych etapów opękania,
3) rozpoznać charakterystyczne cechy poszczególnych etapów opękania,
4) przyporządkować poszczególnym etapom opękania ich charakterystyczne cechy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 3

Pogrupuj techniki opękania na termiczne i mechaniczne stawiając znak (+)

w odpowiedniej kolumnie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych techniki opękania wyrobów ze szkła,
2) dokonać analizy poszczególnych technik opękania na podstawie opisu,
3) zapisać w pustych miejscach tabeli technikę opękania wyrobów ze szkła.

Techniki opękania

Termiczna

Mechaniczna

Palnikiem gazowym

Kamieniem

Prądem elektrycznym

Gorącym szkłem

Piłą tarczową

Drutem oporowym

Prądami wysokiej częstotliwości

Laserem

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kartki z tabelą do ćwiczenia 3, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 4

Przyporządkuj charakterystyczną cechę oddzielania kap od wyrobu do określonej

techniki opękania.
[A] owiniecie drutem oporowym

[ ] opekanie piłą tarczową

[B] naniesienie roztworu przewodzącego prąd [ ] opękanie prądem elektrycznym
[C] zarysowanie wyrobu

[ ] opękanie palnikiem gazowym

[D] umieszczenie wyrobu pionowo w dół

[ ] opękanie prądem wysokiej częstotliwości

[E] tarcie o powierzchnię

[ ] płomieniowe obcianianie kap

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych charakterystykę technik opekania,
2) dokonać analizy poszczególnych techniki opekania na podstawie opisu,
3) rozpoznać charakterystyczne cechy poszczególnych technik opękania,
4) przyporządkować charakterystyczną cechę do techniki opękania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 5

Spośród poniższych rysunków wskaż prawidłowe wyregulowanie płomienia palnika

opękarki.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych sposób regulacji płomienia palników opękarki,
2) dokonać analizy poszczególnych sposobów regulacji płomienia palników,
3) rozpoznać poprawne wyregulowanie płomienia palników opękarki,
4) wskazać prawidłowo wyregulowany płomień palnika opękarki.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kartki z rysunkami prawidłowo i wadliwie wyregulowanym płomieniem palnika,
flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wyjaśnić pojęcie opękania wyrobów ze szkła?



2) określić właściwości szkła, które maja wpływ na proces opękania

termicznego wyrobów ze szkła?



3) określić czynniki, które powodują że szkło samoczynnie pęka

w miejscu zarysowania podczas opękania wyrobów za pomocą
palników gazowych?



4) rozpoznać techniki oddzielania kap od wyrobów ze szkła?



5) określić różnice pomiędzy techniką termiczną a techniką

mechaniczną oddzielania kap od wyrobów ze szkła?



6) określić techniki opękania termicznego wyrobów ze szkła?



7) określić, którego szkła nie opękuje się metodą termiczną?



8) określić techniki opękania mechanicznego wyrobów ze szkła?



9) dobrać technikę opękania wyrobów o kształtach brył

nieobrotowych?



10) określić różnice pomiędzy opękaniem termicznym a płomieniowym

obcinaniem kap?



11) określić zastosowanie techniki płomieniowego obcinania kap?



12) dokonać podziału urządzeń do opękania wyrobów ze szkła?



13) określić, z jakich części składają się opękarki do szkła?



14) określić czynniki, które mają wpływ na jakość i wydajność procesu

opękania wyrobów ze szkła?



15) dobrać urządzenia do rozkroju tafli szklanych?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Szlifowanie wyrobów ze szkła

4.2.1. Materiał nauczania

Szlifowanie jest to operacja mająca na celu wyrównanie powierzchni szkła. Przy

wykańczaniu

wyrobów

szlifuje

się

przeważnie

obrzeża

wyrobów

opękanych,

aby powierzchnia obrzeży znajdowała się w jednej płaszczyźnie, równoległej do płaszczyzny
dna. Szlifuje się też dna wyrobów, aby usunąć nierówności powstałe wskutek przypajania den
wyrobów do przylepca podczas obtapiania wyrobów wytłaczanych lub wystrzygania obrzeży
(szlifowanie wklęsłe).
Na całość szlifowania składa się kilka zasadniczych kolejnych etapów, a mianowicie:

−

zdzieranie,

−

gładzenie,

−

zbieranie krawędzi,

−

polerowanie.

Zdzieranie.

Jest to szlifowanie zgrubne, które ma na celu usunięcie zbędnych warstw szkła w sposób

najszybszy i najłatwiejszy. Do tego celu używa się materiałów ściernych o ziarnach twardych
i większych, rzędu dziesiątych części milimetra. Przeważnie używany jest piasek kwarcowy,
albo twardszy i skuteczniejszy w działaniu zmielony karborund lub korund, obficie zwilżony
wodą.
Podczas zdzierania zachodzą procesy mechaniczne i chemiczne, których współdziałanie
można objaśnić ogólnie w sposób następujący. Twardsze od szkła ziarna materiału ściernego,
wprawione w ruch za pomocą odpowiedniego urządzenia mechanicznego, żłobią w szkle rysy
lub powodują powstawanie klinowych spękań w powierzchniowej warstewce szkła, na którą
one działają. Jest to proces mechaniczny. W powstałe rysy i spękania wdziera się woda
i powoduje hydrolizę szkła. Tworzący się przy tym żel kwasu krzemowego pęcznieje w wodzie
i wyłupuje drobne cząstki szkła, które wypadają, pozostawiając drobne wgłębienia,
tzw. kawerny. Jest to proces chemiczny. W ten sposób następuje ubytek szkła z szlifowanej
powierzchni.

Powierzchnia szkła po zdzieraniu jest chropowata i silnie rozprasza światło. Przyczyną

tego są powstałe drobne wgłębienia, rysy i spękania w wierzchniej warstewce szkła. Krawędzie
obrzeży po zdzieraniu są ostre i drobno poszczerbione. Aby usunąć te wady, przeprowadza się
następne operacje szlifowania.

Gładzenie.

Jest to szlifowanie wykańczające i ma na celu usunięcie wierzchniej warstewki szkła

zawierającej rysy, spękania i wgłębienia powstałe po zdzieraniu.
Do tego celu używa się materiałów ściernych w postaci tarcz z piaskowca lub korundu
zwilżonych wodą. Ziarna tarcz są wielkości rzędu dziesiątków mikrometrów. Woda
zapoczątkowuje proces chemiczny – hydrolizę powierzchni szkła i tworzenie się ochronnej
warstwy żelu krzemianowego. Materiał ścierny, będący w ruchu, dokonuje procesu
mechanicznego, polegającego na ścieraniu warstwy żelu. Wskutek tych procesów ubywa
szkła z powierzchni gładzonej, która staje się bardziej gładka niż po zdzieraniu. Jednak i o tej
grubości ziarna materiału ściernego pozostawiają drobne ryski, rozpraszające światło.
Powierzchnie szkła po gładzeniu są gładkie, ale matowe. Krawędzie obrzeży są ostre i nieco
szczerbate.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zbieranie krawędzi (zejmowanie).

Ma na celu zaoblenie krawędzi, aby nie były ostre i szczerbate. Krawędź zewnętrzną zbiera

się (zeszlifowuje) podczas gładzenia, zaś wewnętrzną zbiera się za pomocą tarczek ściernych,
obracających w płaszczyźnie pionowej. Czynności zbierania krawędzi nazwa się
zejmowaniem.

Polerowanie.

Ma na celu delikatne usunięcie mikroskopijnej warstewki szkła, zawierającej ryski po

gładzeniu i rozpraszającej światło. Dokonuje się tego materiałem ściernym o mniejszej
twardości niż poprzednio używany i o bardzo drobnym uziarnieniu rzędu kilku mikrometrów.
Używane są do tego: szlam z piasku kwarcowego, pumeks, róż polerski (krystaliczny tlenek
żelazowy) i in. Materiały te rozrabia się wodą na pastę, którą smaruje się powierzchnię tarcz
polerskich. Tarcze wykonane są z miękkich, elastycznych materiałów, przeważnie: drewna,
korka lub filcu. Po polerowaniu powierzchnie szkła są lśniące.

Wydajność i jakość szlifowania.

Wydajność i jakość szlifowania zależy od następujących czynników:

−

twardości materiału ściernego (proszku lub tarcz ściernych). Wybór materiału pod tym
względem uzależniony jest w dużej mierze od rachunku ekonomicznego, mającego na
celu porównanie kosztu zużytego materiału ściernego z kosztem robocizny na jednostkę
szlifowanych wyrobów,

−

grubości ziaren materiałów ściernych – przy czym im większe uziarnienie, tym większa
wydajność, ale równocześnie tym bardziej chropowate i szorstkie są powierzchnie szkła.
Ze względu na to, przyjęto technologię szlifowania, uwzględniającą stosowanie kilku

stopniowych operacji szlifowania, przy których używa się kolejno materiałów ściernych
o coraz drobniejszym uziarnieniu,

−

prędkości przesuwania się materiałów ściernych względem szkła,

−

wartości siły docisku szkła do materiału ściernego,

−

wielkości szlifowanych powierzchni szkła oraz ilości (objętości) zeszlifowanego szkła.

Nieco mniejszy wpływ wywierają inne liczne czynniki, jak działanie chemiczne

materiałów ściernych na szkło, temperatura wody, właściwości szkła, kształt powierzchni
ziaren materiałów ściernych itp. Najlepsze pod względem ekonomicznym efekty szlifowania
najczęściej osiąga się przez właściwy dobór materiałów ściernych, odpowiednich do wielkości
szlifowanych powierzchni i ilości zeszlifowanego szkła. Odpowiednio też do tego reguluje się
prędkość przesuwania się materiałów ściernych (prędkość obrotową tarczy) i siłę nacisku na
szlifowane szkło.

Podczas szlifowania wyrobów może wystąpić niepożądane zjawisko nazywane

przypaleniem szkła, polegające na powstawaniu plam-skupień matowych, rys i drobnych
odprysków szkła. Przyczyny mogą być następujące:

−

zbyt mały spływ wody na tarczę,

−

zbyt duża prędkość obwodowa tarczy,

−

źle wygładzona powierzchnia tarczy,

−

nierównomierne działanie powierzchni ciernej na szkło wskutek bicia tarczy,

−

niejednorodność materiału tarczy i nierówna twardość tarczy na całej powierzchni tarczy.
Niedostatecznie wygładzone miejsca na powierzchni szkła nie dadzą się w kolejnym

etapie wypolerować i płaszczyzny takie wymagają dodatkowego gładzenia po nieudanym
polerowaniu. Takie niepożądane zjawisko jest wadą procesu wygładzania i nazywane jest
piaskiem.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podczas polerowania płaszczyzn należy zwrócić uwagę na to, aby nie przykładać szkła
krawędziami do tarczy, powoduje to bowiem niepożądane zaoblenie krawędzi.

Urządzenia do szlifowania wyrobów ze szkła.

Zleżenie od materiału ściernego i płaszczyzny, na jakiej ona pracuje, rozróżnia się

szlifierki tarczowe poziome i kątowe, szlifierki taśmowe poziome i pionowe oraz szlifierki
maszynowe poziome.
Do zdzierania, gładzenia i polerowania szkła służą szlifierki tarczowe poziome i szlifierki
taśmowe. Do zdzierania i gładzenia obrzeży wyrobów cienkościennych produkowanych
masowo służą najczęściej szlifierki maszynowe.

Szlifierki tarczowe poziome i kątowe.

Są to urządzenia proste w swojej budowie. Składają się z tarczy osadzonej na górnym

końcu wału i środkowym łożysku ślizgowym. Tarcza umieszczona jest w obudowie
blaszanej, chroniącej pracownika przed zetknięciem z obrzeżem obracającej się tarczy oraz
rozpryskiwanym materiałem ściernym i wodą. Nad tarczą umieszczone jest doprowadzenie
wody, która spływa na tarczę. Przy stosowaniu sypkich materiałów ściernych nad tarczą
dodatkowo umieszcza się pojemniki do tych materiałów i wówczas woda spływa na tarczę
razem z materiałem ściernym, tarcza jest wtedy żeliwna. Prędkość obwodowa tarczy zależnie
od wielkości ziaren materiałów ściernych wynosi 4

÷6 m/s, przy czym większe prędkości

stosuje się przy mniejszym uziarnieniu.

Rys. 11. Szlifierki do zdzierania szkła a) szlifierka tarczowa pozioma, b) szlifierka tarczowa kątowa [8].

Szlifierka tarczowa pionowa.

Składa się z osi pionowej zwanej wrzecionem, obracającej się w dwóch łożyskach

ślizgowych. Na końcu osi znajduje się gwint stożkowy, na który nakręca się tarczę szlifierką.
Tarcz obraca się w płaszczyźnie pionowej z prędkością obwodową 9 m/s. Wrzeciono
połączone jest przez przekładnie lub sprzęgło z silnikiem.

Rys. 12. Szlifierka pionowa dwuwrzecionowa do gładzenia szkła [8].

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Szlifierki taśmowe.

Stosowane są do szlifowania obrzeży wyrobów. Wyposażone są w wodoodporną taśmę

parcianą o nasypie karborundowym naciągniętą na dwa bębny. Jeden z nich połączony jest
przez sprzęgło i skrzynie biegów z silnikiem. Taśma naciągnięta jest za pomocą dźwigni lub
specjalnych szczęk o powierzchni gumowej, które jednocześnie stanowią opór w miejscu
szlifowania wyrobów. Prędkość liniowa taśmy wynosi 10

÷12 m/s. w czasie szlifowania taśmę

zwilża się wodą.
W szlifierkach pionowych taśma biegnie w płaszczyźnie pionowej. Szlifierki te mają jedno
lub dwa stanowiska do szlifowania i zajmują małą powierzchnię. Bardzo często posiadają one
wrzeciono do szlifowania wewnętrznej krawędzi obrzeży. Na wrzeciono nakładany jest
stożek wykonany z elektrokorundu lub papieru ściernego.

Rys. 13. Szlifierki taśmowe do szlifowania szkła a) szlifierka pionowa, b) szlifierka pozioma [7,8].

Szlifierki do kształtów nieregularnych.

Są to urządzenia, które służą do szlifowania wyrobów ze szkła o kształtach

nieregularnych. Stosowane są najczęściej do szlifowania wyrobów ze szkła płaskiego
o nieregularnych kształtach np. owali, fal.

Rys. 14. Szlifierki do kształtów nieregularnych: a) szlifierka do kształtów owalnych, b) szlifierka do kształtów

nieregularnych [6,7].

Szlifierki maszynowe.

Są to urządzenia mechaniczne, w których szlifowania odbywa się bez udziału człowieka.

Stosowane są do szlifowania obrzeży wyrobów dmuchanych cienkościennych i zaopatrzone
są w uchwyty pneumatyczne i mechaniczne. Proces szlifowania odbywa się na tarczach lub
taśmach ściernych. Wydajność tych urządzeń zależy od ilości stanowisk szlifujących, oraz
średnicy szlifowanych wyrobów oraz ich średnicy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Najbardziej wydajnymi urządzenia są automaty, które jednocześnie opękują wyroby oraz
zdzierają i gładzą obrzeża. Zalicza się do nich opękarko-szlifierki. Dodatkowo wyposażone są
one w przenośniki, które odbierają wykończone wyroby i przenoszą je do następnych operacji
technologicznych.
Przy obróbce maszynowej wyrobów szklanych duże zastosowanie mają:

−

tarcze diamentowe,

−

płótna ścierne w postaci tzw. taśmy bez końca.

Tarcze ścierne.

Tarcze zdzieraków.

Do zdzierania szkła podczas szlifowania płaszczyzn używa się przeważnie tarcz

żeliwnych z drobnoziarnistego ścisłego nieporowatego żeliwa. Odlewy są dokładnie
obtaczane w celu nadania im profilu z wydzielonymi pasami roboczymi po obu stronach
tarczy. Szerokość roboczych pasów tarcz dobiera się odpowiednio do wielkości szlifowanych
płaszczyzn szkła. Po zużyciu jednej strony tarczy odwraca się ją na drugą stronę, a po zużyciu
i tego pasa roboczego - tarczę wymienia się na nową.
Po pewnym czasie szlifowania powierzchnia pasa roboczego tarczy staje się wklęsła,
zwłaszcza wskutek nieprawidłowo (nieumiejętnie bądź niedbale) wykonywanych czynności
szlifowania. Na nierównej, zaklęśniętej tarczy nie można prawidłowo szlifować powierzchni
szkła, występują także trudności przy ich gładzeniu. W takim wypadku należy wyrównać
powierzchnię pasa roboczego tarczy. W tym celu do powierzchni obracającej się tarczy
przykłada się szynę stalową pod odpowiednim naciskiem i podaje na nią gruboziarnisty
piasek z wodą. Dzięki temu zabiegowi powierzchnia pasa roboczego staje się znów płaska.
Płaskość tej powierzchni należy systematycznie sprawdzać.

Tarcza powinna być zamocowana na pionowym wale współosiowo z nim i tak, aby jej

obracanie odbywało się ściśle w płaszczyźnie poziomej, żeby więc tarcza nie biła - nie
falowała. Kredka przytknięta do płaszczyzny pasa roboczego obracającej się tarczy,
utrzymywana dokładnie na jednym poziomie, powinna zakreślić linię kolistą jednakowej
grubości, oznacza to, że tarcza nie faluje. Kredka przyłożona do powierzchni obwodu
obracającej się tarczy też powinna nakreślić na niej linię jednakowej grubości, co oznacza, że
tarcza nie bije. Mówi się wtedy, że tarcza jest wypośrodkowana i wypoziomowana.

Podczas zdzierania szkła na powierzchnię tarczy spływa jednostajnie, z umieszczonego

nad nią zbiornika, odpowiednia ilość zawiesiny ściernej, czyli wody z piaskiem kwarcowym,
karborundowym lub korundowym. Zawiesina materiału ściernego pokrywa powierzchnię
pasa roboczego tarczy dostatecznie równomierną warstwą. Grubość i równomierność tej
warstwy zależą od ilości - zawiesiny spływającej ze zbiornika po rynience na tarczę oraz od
prędkości obrotu tarczy, uzależnionej znów od wielkości uziarnienia materiału ściernego
podawanego w zawiesinie.

Prędkość obrotu tarcz zdzieraków (prędkość liniowa mierzona w środku pasa roboczego

tarczy) wynosi 3

÷6 m/s. Z krawędzi tarczy zawiesina jest zrzucana działaniem siły

odśrodkowej na ścianę balii. Znajdująca się tam osłona zapobiega rozpryskowi zawiesiny
w górę na pracujących przy szlifierce. Piasek osiada na dnie balii, a woda ze szlamem
(drobnym piaskiem) spływa do osadnika. Po wyczerpaniu piasku w zbiorniku przerywa się
zdzieranie szkła. Piasek wybiera się z balii łopatkami i przekłada go znów do zbiornika lub -
jeśli piasek jest już zbyt stary i za drobny - do osobnego pojemnika, do przepłukania.
Zamiast tarcz żeliwnych, pokrywanych warstwą zawiesiny ściernej, używa się także tarcz
z węglika krzemu zwanego karborundem. Szybkość zdzierania szkła na tarczach
karborundowych jest zdecydowanie wyższa, lecz duży koszt takich tarcz ogranicza ich
rozpowszechnienie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 15. Przekrój połowy żeliwnej tarczy szlifierskiej

poziomej – zdzieraka profile pasa roboczego:

a) pierwotny, właściwy, b) nieprawidłowy - starty

w części środkowej, kolebkowaty [3, s. 19].

Tarcze gładzików.

Do gładzenia płaszczyzn szkła po zdzieraniu używa się tarcz nazywanych gładzikami.

Do gładzenia płaszczyzn szkła wybiera się tarcze miękkie, z ziarnami korundu w granicach
0,10

÷0,15 mm. Obowiązuje przy tym ogólna zasada: im twardsze jest szlifowane szkło, tym

bardziej miękka powinna być tarcza ścierna.
Tarcze gładzików powinny obracać się z prędkością liniową 7

÷9 m/s, z czego wynika,

że tarcza średnicy 0,5 m powinna obracać się. z prędkością 250

÷300 obrotów na minutę.

Pas roboczy tarczy jest podczas szlifowania zwilżany wodą spływającą ze zbiornika nad
tarczą po rynience wyłożonej knotem (paskiem z grubej bawełny). Tarcza nieruchoma nie
powinna być zwilżana, należy więc przed jej unieruchomieniem przerwać na kilka minut
spływ wody.

Powierzchnię pasa roboczego tarczy wyrównuje się obtaczając tarczę kawałkiem twardszego
materiału, np. karborundu, a wygładza materiałem nieco miększym, np. twardszym
korundem.

Tarcze polerek.

Do polerowania szkła stosuję się następujące tarcze:

−

tarcze korkowe – wykonane są z kruszywa korkowego zmieszanego ze spoiwem
dostatecznie odpornym na działanie wody. Mieszankę taką kształtuje się w postaci tarcz
za pomocą wytłocznika w formach.

−

tracze drewniane – używa się dwóch rodzajów tarcz drewnianych: klejone i zwykłe.

−

tarcze pilśniowe (filcowe) – wykonane są z wełny owczej z dodatkiem mechowatej
sierści cieląt poddanym działaniu pary i sprasowanych na kształt tarcz odpowiedniej
grubości..

−

tarcze szczotkowe – są wyrabiane z włókien pochodzenia roślinnego z mas plastycznych
lub włókien szklanych. Włókna nasadza się na obwód koła wykonanego z drewna,
aluminium lub mas plastycznych.

−

Na tarcze polerskie nanosi się zawiesinę wodną proszku polerskiego lub pastę polerską.

Prędkość liniowa tarcz drewnianych wynosi ok. 15 m/s, czyli tarcza średnicy ok. 0,5 m
powinna obracać się z prędkością obwodową 400 - 500 obrotów na minutę.
Powierzchnię czołową (roboczą) tarczy wyrównuje się podczas jej ruchu dłutkiem stalowym.
Nie wygładza się jej, gdyż szorstkość sprzyja utrzymywaniu się pasty polerskiej, którą
smaruje się powierzchnie tarczy, co pewien czas.
Prędkość liniowa tarcz filcowych dochodzi do 30 m/s. Powierzchnie ich także smaruje się
pastami polerskimi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Środki do szlifowania szkła.

Niezmiernie ważne dla osiągnięcia dobrych wyników przy szlifowaniu szkła jest

jednakowe uziarnienie materiału ściernego. Najbardziej niekorzystna dla szlifowania jest
zawartość w materiale ściernym określonej granulacji bodaj niewielkiej ilości ziaren
grubszych (nadziarno).
Potrafią one spowodować powstawanie w szlifowanym szkle głębszych żłobin, które choćby
nieliczne wymagać będą następnego zeszlifowania znacznie grubszej niż to jest potrzebne
warstwy szkła dla całkowitego wyrównania powierzchni; wymaga to oczywiście dłuższego
czasu pracy i większego zużycia energii. Zawarte w materiale ściernym określonej granulacji
ziarna mniejsze (podziarno) nie biorą udziału w szlifowaniu i tym samym zmniejszają
skuteczność szlifowania.

Rys. 16. Działanie materiału ściernego o niejednakowym

uziarnieniu na szkło: z - ziarna właściwe, n – ziarna większe - nadziarno,

p - mniejsze – podziarno [3, s. 23].

Ziarno ścierne musi mieć ostre krawędzie, ale przy tym nie powinno przekraczać określonego
wymiaru, aby ziarno mogło się przy szlifowaniu obracać. Ziarno podłużne nie obraca się,
lecz się przesuwa po powierzchni szkła i powstaje zbyt głęboka rysa.
Ziarna przy szlifowaniu zużywają się przez kruszenie. Odłamki powstające w wyniku
kruszenia się mają ostre krawędzie. Ścierniwa sortuje się przeważnie metoda sedymentacji.
Najczęściej stosuje się środki ścierne o uziarnieniu:

−

średnioziarniste (0,3

÷0,5 mm) do zdzierania grubego,

−

drobnoziarniste (0,1

÷0,3 mm), do zdzierania subtelnego lub gładzenia.

Piasek kwarcowy.

Jest najczęściej używanym materiałem ściernym. Ma twardość w 7 w skali Mohsa,

podczas gdy twardość szkła najczęściej wynosi 6 w skali Mohsa. Piasek używany do
szlifowania należy płukać. Jest to materiał bardzo tani.

Piaskowiec.

Jest mało używanym ścierniwem naturalnym ze względu na nierównomierną twardość.

Szmergiel.

Jest minerałem o twardości 8–9 w skali Mohsa, zawiera 60% Al

. Najlepszy szmergiel

występuje w wysokich warstwach na wyspie Naxos (Grecja).

Diament.

Z uwagi na rzadkie występowanie i wysoką cenę używa się go w postaci okruchów do

wyrobu diamentowych pił do cięcia szkła, na narzędzia szklarskie oraz do szlifowania
kamieni szlachetnych i syntetycznych. Jego twardość wynosi 10 w skali Mohsa.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Korund naturalny.

Ma twardość 9 w skali Mohsa i zawiera 95% AL

. Do szlifowania używa się odmian

stosunkowo niskogatunkowych. Bywa on zanieczyszczony i zabarwiony przymieszkami
tlenków metali. Przygotowuje się go w drodze oczyszczenia, rozdrabniania i sortowania
według wielkości ziaren.
Karborund.

Jest to węglik krzemu SiC. Otrzymujemy go przez spalanie w elektrycznych piecach

oporowych temperaturze 2000ºC kwarcu SiO

z czystymi materiałami węglowymi

(koks naftowy, antracyt). Twardość tego materiału wynosi 8

÷9,5 w skali Mohsa, a gęstość

około 5 g/cm

. W czasie chłodzenia tworzą się cienkie, kruche płytkowe układy

heksagonalne.

Po oziębieniu kruszy się je elektromagnetycznie lub przez wymywanie w kwasie

siarkowym, wytrąca się żelazo, a następnie płucze się wodą. Wypłukaną mieszaninę
segreguje się metodą sitową, mniejsze frakcje segreguje się przez pławienie i aeroseparację.
Czysty węglik krzemu jest przezroczysty, bezbarwny. Mniej czysty ma zabarwienie
szarozielone do szarego. Stosujemy dwa rodzaje karborundu:

−

zielony 99 C,

−

czarny 98 C.

Jest on bardzo dobrym, efektywnym materiałem ściernym.

Elektrokorund.

Jest krystalicznym tlenkiem glinu otrzymanym przez stopnienie naturalnych rud

glinowych (boksyt) i krystalizację Al

. Elektrokorund produkuje się w trzech gatunkach:

−

99 A (99% Al

) – biały,

−

97 A (97% Al

) – różowy i czerwony,

−

95 A (95% Al

) – czarno-brązowy.

Twardość elektrokorundu wynosi 9

÷9,5 w skali Mohsa, a gęstość 4,0 g/cm

Środki stosowane do polerowania szkła.

Pumeks.

Jest minerałem pochodzenia wulkanicznego. Jest łatwy do mielenia ze względu na

porowatość i kruchość. Wskutek swej małej twardości, spulchnionej struktury powierzchni
ściera delikatnie i dlatego używa się go do polerowania szkła, srebra, drewna. Twardość
materiału wynosi 5

÷6 w skali Mohsa.

Ziemia okrzemkowa.

Jest żółtym proszkiem polerskim pochodzącym ze zmielenia skamieniałych drobnych

żyjątek morskich (okrzemek) zawierających SiO

, Al

Jest skutecznym środkiem

poferskim.

Brunatny proszek polerski.

Jest stosowany najczęściej do glansowania szkła. Zawiera tlenek cerowy z domieszkami

tlenków metali ziem rzadkich.

Róż polerski.

Jest to czerwony proszek polerski, czyli krystaliczny odpowiednio spreparowany tlenek

żelazowy – hematyt. Ma barwę od jasno czerwonej do fioletowej, im ciemniejsza jest barwa
różu, tym większa jest jego twardość. Jest bardzo dobrym materiałem polerskim, szczególnie
do glansowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tlenek ceru.

Jest to mieszanina tlenku ceru CeO

(45%)

i innych tlenków metali ziem rzadkich. Jest to

bardzo dobry materiał polerski, ale jest drogi. Główne zastosowanie to subtelne polerowanie
wysokiej jakości szkieł gospodarczych, a głównie szkieł optycznych.

Szlam kwarcowy.

Jest używany do polerowania szkła i jest piaskiem kwarcowym o bardzo drobnym

uziarnieniu, wielkości 15

÷30 mikrometrów. Otrzymuje się go przeważnie przez powolne

osadzanie z zawiesiny drobnego piasku skłębionego w wodzie, którą przepłukiwało się starty,
podczas kilkakrotnego szlifowania szkła, piasek. Jest to stosunkowo tani, ale mało skuteczny
materiał polerski.

Podstawowe zagrożenia dla zdrowia pracowników pracujących przy szlifowaniu
wyrobów ze szkła.

Największym zagrożeniem dla pracowników pracujących przy szlifowaniu wyrobów

szklarskich są wirujące tacze szlifierek oraz niekontrolowane pęknięcia szkła podczas
szlifowania. Czynniki te stwarzają zagrożenia dla zdrowia w postaci skaleczeń. Przed
rozpoczęciem pracy należy zatem zwrócić szczególną uwagę na prawidłowe zasady obsługi
szlifierek oraz dokładnie zapoznać się z instrukcją obługi urządzeń.

Przed przyłożeniem wyrobu do tarczy szlifierki należy pamiętać o wcześniejszym

uruchomieniu szlifierki oraz wyregulowaniu spływającej zawiesiny ściernej lub wody na
tarcze szlifierek. Wirujące tarcze szlifierek mogą powodować wyrywanie wyrobów z rąk
pracownika szlifujacego wyroby, dlatego też pracownicy powinni być wyposażeni
w farutuchy ochronne zabezpieczające przed odłamkami szkła oraz rękawice gumowe
zabezpieczające przed wyrywaniem wyrobów z rąk oraz przed skaleczeniem odłamkami
pęknietego szkła. Dodatkowym środkiem ochrony indywidualnej podczas szlifowania
powinny być okulary ochronne szczelnie przylegające do twarzy pracownika które
dodatkowo zabezpieczają pracownika przed odpryskami szkła.

Innym zagrożeniem dla zdrowia pracownika podczas szlifowania wyrobów szklarskich

jest hałas, dlatego też pracownik powinien być dodatkowo wyposażony w środki ochrony
słuchu – nauszniki, stopery.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jak można wyjaśnić pojęcie szlifowania szkła?
2. Które właściwości szkła mają wpływ na proces szlifowania szkła?
3. Jakie procesy występują podczas szlifowania szkła?
4. Jakie etapy występują podczas szlifowania szkła?
5. Jaki jest podział urządzeń do szlifowania wyrobów ze szkła?
6. Jakie urządzenia stosuje się do poszczególnych etapów szlifowania wyrobów ze szkła?
7. Jakimi urządzeniami szlifuje się wyroby cienkościenne ze szkła?
8. Jakie urządzenia stosuje się do szlifowania wyrobów o nieregularnych kształtach?
9. Z jakich materiałów wykonywane są tarcze do zdzierania szkła?
10. Z jakich materiałów wykonywane są tarcze do gładzenia szkła?
11. Z jakich materiałów wykonywane są tarcze do polerowania szkła?
12. Jakie prędkości obrotowe tarcz stosowane są do poszczególnych etapów szlifowania

szkła?

13. Jakimi właściwościami charakteryzują się środki ścierne do szlifowania szkła?
14. Jakie materiały zaliczane są do środków ściernych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

15. Jakie materiały zaliczane są do środków polerskich?
16. Jaka jest różnica pomiędzy środkami do szlifowania a środkami do polerowania szkła?
17. Jakie czynniki mają wpływ na wydajność i jakość procesu szlifowania szkła?
18. Jakie występują wady procesu szlifowania szkła?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przedstaw za pomocą schematu blokowego kolejne etapy procesu szlifowania wyrobów

ze szkła

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych etapy procesu szlifowania wyrobów ze szkła,
2) dokonać analizy poszczególnych etapów szlifowania na podstawie opisów,
3) zapisać w poszczególnych blokach schematu kolejne etapy szlifowania wyrobów ze

szkła.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kartki ze schematem blokowym, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Przyporządkuj materiały ścierne do poszczególnych etapów szlifowania szkła.

[A] zdzieranie

[ ] pumeks

[B] gładzenie

[ ] taśma ścierna

[C] zbieranie krawędzi

[ ] karborund

[D] polerowanie

[ ] tarcza z piaskowca

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych treści dotyczące materiałów ściernych

stosowanych do poszczególnych etapów szlifowania wyrobów ze szkła,

2) dokonać analizy poszczególnych materiałów ściernych do szlifowania szkła na podstawie

opisu,

3) przyporządkować materiały ścierne do etapów szlifowania wyrobów ze szkła.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 3

Pogrupuj przedstawione w tabeli materiały na ścierne i polerskie stawiając znak (+) obok

odpowiedniego stosowanego do szlifowania szkła

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych podział materiałów stosowanych do szlifowania

szkła,

2) dokonać analizy poszczególnych materiałów do szlifowania szkła na podstawie opisu,
3) pogrupować materiały stosowane do szlifowania szkła na ścierne i polerskie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kartki z tabelą do ćwiczenia 3, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 4

Przeanalizuj dane zawarte w tabeli i określ nazwy materiałów ściernych stosowanych do

szlifowania szkła.

Materiał ścierny I

- …………….

Materiał ścierny II

- …………….

Materiał ścierny III - ……………
Materiał ścierny IV - ……………

Materiał do szlifowania

Ścierny Polerski

Ziemia okrzemkowa

Karborund

Tlenek ceru

Szlam kwarcowy

Pumeks

Szmergiel

Elektrokorund

Korund naturalny

Materiał ścierny

Właściwości

III

Twardość w skali Mohsa

8-9,5

5-6

9-9,5

5-6

Główny składnik

Si, C

CeO

Pochodzenie

sztuczny

naturalny

Oznaczenie

98 C

99 A

Barwa

czarny

czerwony

biały

brunatny

Przeznaczenie środka

ścierny

polerski

ścierny

polerski

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych właściwości materiałów ściernych stosowanych

do poszczególnych etapów szlifowania wyrobów ze szkła,

2) dokonać analizy właściwości poszczególnych materiałów do szlifowania szkła na

podstawie opisu,

3) zapisać nazwy środków ściernych.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kartki z tabelą do ćwiczenia 4, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 5

Spośród poniższych rysunków dobierz urządzenie do szlifowania zgrubnego wyrobów ze

szkła.

Do szlifowania zgrubnego służy szlifierka ………

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych urządzenia stosowane do poszczególnych etapów

szlifowania wyrobów ze szkła,

2) dokonać analizy urządzeń stosowanych do szlifowania szkła na podstawie opisu,
3) rozpoznać urządzenie do zgrubnego szlifowania szkła,
4) zapisać, które urządzenie służy do zgrubnego szlifowania szkła.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kartki z rysunkami urządzeń do szlifowania szkła,

−

flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wyjaśnić pojęcie szlifowania szkła?



2) określić, które właściwości szkła mają wpływ na proces szlifowania

szkła?



3) scharakteryzować procesy występujące podczas szlifowania szkła?



4) określić etapy szlifowania wyrobów ze szkła?



5) dokonać podziału urządzeń do szlifowania wyrobów ze szkła?



6) dobrać urządzenia do poszczególnych etapów szlifowania wyrobów

ze szkła?



7) dobrać urządzenia do szlifowania wyrobów cienkościennych ze

szkła?



8) dobrać urządzenia do szlifowania kształtów nieregularnych?



9) określić materiały, z których wykonywane są tarcze do zdzierania?



10) określić materiały, z których wykonywane są tarcze do gładzenia?



11) określić materiały, z których wykonywane są tarcze do polerowania?



12) określić prędkości obrotowe tarcz ściernych dla poszczególnych

etapów szlifowania szkła?



13) określić właściwości środków ściernych?



14) określić które materiały zaliczane są do środków ściernych?



15) ikreślić które materiały zaliczane są do środków polerskich?



16) wyjaśnić różnicę pomiędzy środkami do szlifowania a środkami do

polerowania szkła?



17) określić czynniki, które mają wpływ na wydajność i jakość procesu

szlifowania szkła?



18) określić wady procesu szlifowania szkła?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Zatapianie obrzeży wyrobów ze szkła

4.3.1. Materiał nauczania

Zatapianiem obrzeży nazywana jest operacja mająca na celu zaoblenie obrzeży

i nadanie im naturalnego połysku szkła, przy równoczesnym wzmocnieniu ich na działanie sił
mechanicznych.
Zatapianie polega na ogrzewaniu szkła przy obrzeżu do takiej temperatury, w której mała
lepkość szkła umożliwi siłom napięcia powierzchniowego przesunięcie cząstek szkła dla
nadania obrzeżom kształtu zbliżonego do półokrągłego- obłego.
Dla osiągnięcia tego celu konieczne jest odpowiednie, stopniowe ogrzanie zimnego szkła tak,
aby powstające przy tym naprężenia przejściowe nie przekroczyły wytrzymałości szkła i nie
powodowały jego pęknięcia. Do temperatury mięknienia powinno być ogrzane tylko wąskie
pasemko szkła przy obrzeżu, aby nie spowodować zniekształcenia przedmiotu. Wyroby
poprawnie zatopione powinny posiadać owalny kształt obrzeża i być lśniące.

Ponieważ podczas zatopienia szkło przy obrzeżu przekracza temperaturę mięknienia

szkła, a następnie jest ono gwałtownie studzone, w szkle powstają naprężenia trwałe. Uważa
się jednak, że jeżeli naprężenia te nie są zbyt duże, a są przy tym rozłożone równomiernie,
nie stanowią one wady wyrobów, a przeciwnie wzmacniają obrzeża. Bardzo często jednak
naprężenia te są zbyt duże i staja się przyczyną obrączkowego pękania zatopionych wyrobów
ze szkła w okolicy obrzeża.
Wyroby narażone na gwałtowne zmiany temperatur nie powinny w ogóle posiadać naprężeń
w obrzeżach po zatapianiu i dlatego powinny być ponownie odprężane.
Przeważnie zatapia się obrzeża wyrobów cienkościennych, o grubości ścianek do 3 mm.
Wyroby o grubszych ściankach trudno jest zatapiać, a po zatapianiu występują w szkle zbyt
duże naprężenia trwałe.
Obrzeża wyrobów ze szkła o wyższej temperaturze mięknienia i o mniejszej przewodności
cieplnej zatapiają się ładniej, ale wolniej.

Niektóre wyroby trudno jest zatapiać z powodu ich szczególnych kształtów. Są to

przeważnie wyroby z przypojoną nóżką, o niskim korpusie, np. kieliszki do szampana, do
lodów itp. Wyroby te pękają często przy zatapianiu w miejscu połączenia nóżki z korpusem.
Łatwo też pękają przy zatapianiu wyroby bez nóżek, ale niskie i szerokie, np. podstawki
(spodki) pod szklanki. Powodem pękania jest silne ogrzewanie się nie tylko szkła przy
obrzeżu, lecz również i dna, które ma znacznie większą grubość i dlatego występują w nim
naprężenia tak duże, że szkło ich nie wytrzymuje. Aby temu zapobiec, przed zatapianiem,
wsypuje się do tych wyrobów suchy piasek lub wkłada krążek z materiału o niskiej
przewodności cieplnej, który przykrywa dno, zabezpieczając je przed promieniowaniem
cieplnym.

Urządzenia do zatapiania obrzeży wyrobów.

Zatapiarki karuzelowe. Do zatapiania wyrobów cienkościennych używa się urządzeń

mechaniczno-termicznych, zwanych zatapiarkami. Charakteryzują się bardzo prostą
konstrukcją i są najczęściej stosowane do ręcznego zatapiania obrzeży wyrobów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 17. Budowa zatapiarki karuzelowej: 1) podstawa, 2) koło nośne, 3) napęd, 4) palnik, 5) przekładnia

ślimakowa, 6) przekładnia pasowa, 7) przekładnia zębata, 8) wał pionowy, 9) krzywka [2, s. 237].

Zatapiarki maszynowe.

Są to urządzenia mechaniczno-termiczne, o złożonej konstrukcji, przeznaczone do

zatapiania obrzeży wyrobów cienkościennych. Maja one różną wielkość i wydajność, przy
czym nakładanie i zdejmowanie wyrobów może być ręczne lub automatyczne. Posiadają one
palniki do wstępnego podgrzewania oraz palniki do zatapiania obrzeży.

Rys. 18. Zatapiarka maszynowa [5, s. 289].

Wady procesu zatapiania

Najczęściej występującymi wadami wyrobów z zatopionym obrzeżem są niewłaściwie,

za dużo (przetopione) lub za mało zatopione obrzeża wyrobu.

Wady te powstają albo wskutek

nieuwagi osób zatapiających lub wadliwego działania płomienia palników zatapiarki, głównie
złego wyregulowania prędkości spalania i nieodpowiedniego skierowania płomienia na
obrzeża wyrobów. Przyczyną tych wad może być również nierównomierna grubość ścianek
poszczególnych sztuk wyrobów lub równoczesne zatapianie wyrobów o różnych grubościach
ścianek.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 19. Prawidłowo i wadliwie zatopione obrzeże wyrobu:

a) zatopione prawidłowo, b)obrzeże za mało zatopione-płaskie,

c) obrzeże przetopione [2, s. 239].

Czynniki wpływające na wydajność zatapiania obrzeży.

Wydajność zatapiania obrzeży zależy od wielu czynników często złożonych i zmiennych,

do których możemy zaliczyć:

−

jakość płomienia palników (jego temperatura, natężenie promieniowania cieplnego,
kierunek działania na obrzeża wyrobów)

−

grubość obrzeży,

−

średnica wyrobu,

−

wysokość temperatury mięknienia szkła,

−

równość i gładkość obrzeży,

−

liczba palników zatapiarki,

−

liczba stanowisk dla wyrobów na zatapiarce,

−

organizacja pracy.

Podstawowe zagrożenia dla zdrowia pracowników pracujących przy zatapianiu obrzeży
wyrobów szklarskich.

Największym zagrożeniem dla pracowników pracujących przy zatapianiu obrzeży

wyrobów szklarskich jest kontakt z palnikami gazowymi zatapiarek oraz z rozgrzanym
szkłem. Czynniki te stwarzają zagrożenia dla zdrowia w postaci poparzeń. Przed
rozpoczęciem pracy należy zatem zwrócić szczególną uwagę na prawidłowe zasady obsługi
palników zatapiarek obrzeży oraz dokładnie zapoznać się z instrukcją obługi urządzeń.

Podczas zapalania palników zatapiarek w pierwszej kolejności należy odkręcać zawory

gazowe a następnie w celu regulacji płomienia palników zatapiarki, stopniowo dodawać
powietrze do spalania. Szczególnie ważne jest zachowanie przedstawionej kolejności podczas
regulacji płomienia palników tlenowych zatapiarek, gdyż odwrotna kolejnośc odkręcania
zaworów

stwarza

zagrożenie

wybuchu

mieszanki

tlenowo-gazowej.

Instalacje

doprowadzające tlen powinny być wyposażone w zawory bezpieczeństwa odcianające tlen.
Zabezpieczają one instalację tlenową przed możliwością cofniecia płomienia do przewodów
doprowadzających tlen. Podczas regulacji palników i obsługi zatapiarek proacownicy powinni
być wyposażeni w okulary ochronne chroniące przed promieniowaniem.

Należy pamiętać również o tym, że wyroby po operacji zatapiania obrzeży są mocno

rozgrzane co stwarza mozliwość poparzeń, dlatego też podczas ręcznego zdejmowania
wyrobów z talerzyków zatapiarki należy stosować szczypce.

Innym zagrożeniem dla pracowników pracujących przy zatapianiu obrzeży wyrobów

są odpryski i niekotrolowane pękniecia szkła, które mogą spowodować oprócz poparzeń
również skaleczenia. Dlatego tez podczas zatapiania obrzeży wyrobów szklarskich
pracownicy powinni być wyposażeni w odzież ochronną oraz rękawice bawełaniane
zabezpieczające przed poparzeniami oraz skaleczeniami odpryskami szkła.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jak można wyjaśnić pojęcie zatapiania obrzeży wyrobów?
2. Które właściwości szkła maja wpływ na proces zatapiania obrzeży wyrobów?
3. Dlaczego podczas zatapiania obrzeży wyrobów powstają naprężenia w szkle?
4. Jakie cechy posiada poprawnie zatopione obrzeże wyrobu ze szkła.?
5. Jakie urządzenia są stosowane do zatapiania obrzeży wyrobów ze szkła?
6. Jakie trudności technologiczne występują podczas zatapiania wyrobów o skomplikowanych

kształtach?

7. Które wyroby nie poddaje się procesowi zatapiania obrzeży?
8. Jakie czynniki mają wpływ na wydajność procesu zatapiania obrzeży wyrobów ze szkła?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Spośród poniższych:

−

gęstość,

−

twardość,

−

napięcie powierzchniowe,

−

odporność na nagłe zmiany temperatur.

określ właściwość szkła, która ma wpływ na zaoblenie obrzeża podczas procesu zatapiania.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych treści dotyczące procesu zatapiania obrzeży

wyrobów szklarskich,

2) dokonać analizy treści,
3) określić, która właściwość szkła ma wpływ na proces zaoblenia obrzeża podczas procesu

zatapiania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Przyporządkuj wadę procesu zatapiania do przyczyny powstawania tej wady

[A] matowe i ostrokrawędziste obrzeże

[ ] zbyt szybkie studzenie obrzeza

[B] zbyt wysoki poziom naprężeń w obrzeżu

[ ] nierównomierna grubość obrzeża

[C] zaoblone i niezaoblone obrzeże na obwodzie [ ] intensywne działanie płomienia na obrzeże
[D] zdeformowane obrzeże

[ ] zbyt niska temperatura płomienia

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych treści dotyczące wad procesu zatapiania obrzeży,
2) dokonać analizy przyczyn powstawania wad procesu zatapiania,
3) przyporządkować wady procesu zatapiania obrzeży do przyczyn ich powstawania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kolekcja oznaczonych wyrobów z wadami zatapiania obrzeży,

−

papier formatu A4, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika,

−

polaryskop.

Ćwiczenie 3

Określ, który z poniższych rysunków obrzeża wyrobu ze szkła przedstawia poprawnie

zatopione obrzeże.

Poprawnie zatopione obrzeże to …..

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych wady procesu zatapiania obrzeży,
2) dokonać analizy rysunków obrzeży wyrobu po procesie zatapiania,
3) określić poprawnie zatopione obrzeże.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kartki z rysunkami przedstawiającymi prawidłowo i wadliwie zatopienie obrzeża,
flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wyjaśnić pojęcie zatapiania obrzeży wyrobów?



2) określić, które właściwości szkła maja wpływ na proces zatapiania

obrzeży wyrobów?



3) wyjaśnić, dlaczego podczas zatapiania obrzeży wyrobów powstają

naprężenia w szkle?



4) określić cechy poprawnie zatopionego obrzeża wyrobu ze szkła.?



5) dobrać urządzenia do zatapiania obrzeży wyrobów ze szkła?



6) określić trudności technologiczne, jakie występują podczas zatapiania

wyrobów o skomplikowanych kształtach?



7) określić wyroby, które nie poddaje się procesowi zatapiania obrzeży?



8) określić czynniki, które mają wpływ na wydajność procesu zatapiania

obrzeży wyrobów ze szkła?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Wiercenie otworów w szkle i docieranie korków ze szkła

4.3.4. Materiał nauczania

Wiercenie otworów.

Do nadania wyrobom pełnych wartości użytkowych niektóre z nich, zwłaszcza niektóre

szkła oświetleniowe, techniczne i płaskie, wymagają wywiercenia otworów.
Wiercenie polega na wyrywaniu kawałeczków szkła przez krawędzie wiertła o przekroju
trójkątnym lub rurkowym i końcach zaostrzonych w odpowiedni sposób pokrytych warstwą
proszku diamentowego. Wiertła wykonane są z diamentu lub z utwardzonej stali.

Rys. 20. Wygląd wierteł do wiercenia otworów w szkle

wraz z taflą szkła z wywierconymi otworami [5, s. 295].

W czasie wiercenia otworu wiertło i szkło ciągle smaruje się terpentyną lub naftą. Należy

pilnie uważać, aby nacisk wiertła na szkło był równomierny i żeby obrót wiertła był płynny.
Nieostrożne wiercenie może spowodować pęknięcie wyrobu, ponieważ szkło w miejscu
wiercenia jest bardzo osłabione.

Do wiercenia otworów o większych średnicach stosuje się wiertła rurowe - frezy.

W czasie wiercenia obrzeże rury jest smarowane pastą z oleju i sproszkowanego karborundu.
Wiercenie otworów w szkle wykonuje się za pomocą wiertarek ręcznych lub mechanicznych.
Rozróżnia się wiertarki poziome oraz pionowe. Posiadają one najczęściej odpowiednie
przystawki do przytrzymywania szkła.

Rys. 21. Wiertarki do szkła: a) wiertarka pionowa ręczna, b) wiertarka pionowa automatyczna

c) wiertarka pozioma automatyczna do szkła płaskiego [8,9].

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Docieranie korków ze szkła.

Jest to operacja mająca na celu dokładne dopasowanie trzonków korków szklanych do

otworów główek naczyń (butelek lub słoi), aby osiągnąć szczelne zamknięcie tych naczyń.
Korki ukształtowane z masy szklanej nie mogą być bez odpowiedniej obróbki należycie
dopasowane do otworów główek naczyń tak, aby je szczelnie zamykały, tj. aby
powierzchnia trzonka korka przylegała ściśle do powierzchni otworu główki, nie
przepuszczając zawartych w naczyniu płynów, ani ich par.
Docieranie części szklanych składa się z następujących operacji:

−

obtaczanie trzonka przy korku,

−

rozwiercanie otworu w naczyniu,

−

dopasowanie trzonka korka do otworu naczynia przez ewentualne wzajemne
doszlifowanie,

−

polerowanie trzonka korka i wewnętrznej powierzchni szyjki naczynia.

Do tradycyjnego docierania korków służy szlifierka wrzecionowa ze specjalnym uchwytem
(imadełkiem) i rozwiertakiem.

Rys. 22. Narzędzia do obtaczania korków a) imadełko,

b) szczypce do obtaczania trzonków korków [4, s. 350].

Docieranie korków wykonuje się również za pomocą wiertarek. Stosuje się wiertarki pionowe
dodatkowo wyposażone w specjalną przystawkę która w czasie szlifowania doprowadza
wodę do frezów diamentowych.

Rys. 23. Przystawka do wiertarki mechanicznej: 1) wiertło, 2) gniazdo do frezów [ 5, s. 290].

Przy docieraniu korków i otworów średnicy większej od 30 mm zaleca się prędkość

wiertła ok. 900 obr./min, natomiast przy średnicach mniejszych od 30 mm – ok. 400 obr./min.
Do docierania używa się kompletu frezów diamentowych składającego się z wiertła
o kształcie ściętego stożka i tulei o takim samym profilu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 24. Komplet frezów diamentowych a) wiertło, b) tuleja [5, s. 290].

Frezy wykonane są ze specjalnych stopów metali. Powierzchnia robocza frezów pokryta

jest określoną ilością proszku diamentowego o jednakowym i oznaczonym uziarnieniu. Przy
zdzieraniu zaleca się stosować frezy o uziarnieniu 120, a przy gładzeniu - o uziarnieniu 240.

Obtaczanie trzonków korków, wiercenie otworów itp. można wykonywać również na

zwyczajnych tokarkach do metali, używając noży z twardej stali, np. widii albo frezów
diamentowych.

Rys. 25. Tokarka do docierania korków ze szkła [9].

Obtaczanie trzonka korka.

Przed operacją docierania najpierw wstępnie sortuje się korki i karafki, dopasowując je

wzajemnie. Przy stosowaniu frezów diamentowych do sortowania używa się szablonów
drewnianych o wymiarach takich, jakie mają frezy.
Trzonek korka obtacza się tradycyjnie lub imadełkiem i metalowymi szczypcami albo
bezpośrednio na tarczy korborundowej i korundowej. W celu zamocowania korka w imadełku
należy zatrzymać ruch wrzeciona. Następnie główkę korka wbija się w imadełko tak,
aby korek był mocno obsadzony i bez drgań obracał się współosiowo z wrzecionem.
Po wprawieniu wrzeciona w ruch pracownik trzyma w prawej ręce szczypce z blachy tak, aby
ich końce obejmowały obracający się trzonek korka, a równocześnie lewą ręką nakłada mokry
piasek lub proszek karborundowy na trzonek korka. Wskutek nacisku szczypiec i obrotu
korka następuje zdzieranie szkła i trzonek korka uzyskuje odpowiedni kształt i wymiary.

Obtaczanie trzonka za pomocą tulei pokrytej warstwą proszku diamentowego wykonuje się
na wiertarce.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 26. Tuleje do obtaczania korków ze szkła [5, s. 292].

Korek umocowuje się w uchwycie drewnianym u podstawy wiertła, w położeniu pionowym
trzonkiem do góry. Naciskając ramię wiertarki powoduje się docisk tulei do powierzchni
trzonka, co wywołuje zdzieranie szkła. Do zdzierania służą przeważnie frezy o uziarnieniu
120, a przy gładzeniu o uziarnieniu 240. W czasie szlifowania przez otwory w tulei ciągle
wypływa woda. W celu ułatwienia szlifowania wskazane jest dodawanie do wody emulsji
zmniejszającej napięcie powierzchniowe wody.

Rozwiercanie otworów.

Rozwiercanie otworu metodą tradycyjną wykonuje się za pomocą rozwiertaka lub korka

szklanego, jednocześnie rozwiercając otwór i docierając trzonek korka. Na skutek obrotu
rozwiertaka i lekkiego dociskania do niego naczynia następuje zdzieranie szkła. Rozwiercanie
przerywa się, gdy rozwiertak wejdzie do otworu na odpowiednią głębokość. Można lekko
rozwiercać otwór w naczyniu i przez wzajemne docieranie jednocześnie dopasowywać do
niego trzonek korka. Stosując wiertła pokryte warstwą proszku diamentowego.
Rozwiercanie wykonuje się na wiertarce mechanicznej. Obracające się wiertło wprowadzane
jest do otworu naczynia przez lekki nacisk rączki wiertarki tak długo, aż wejdzie na
odpowiednią głębokość. W czasie rozwiercania woda wypływa otworami w wiertle,
powodując zwilżanie szlifowanej powierzchni.

Rys. 27. Frez - wiertło pokryte warstwą proszku diamentowego [5, s. 292].

Dopasowanie korka do otworu przez wzajemne docieranie.

Otwory w naczyniach są różne, zależnie od grubości ścianki. Dlatego po obtoczeniu

trzonka korka, ale przed rozwierceniem otworu poszczególne korki dobiera się do naczyń,
a następnie rozwierca otwór w naczyniu.
Dopasowanie trzonka korka do otworu naczynia polega na wzajemnym docieraniu ich
powierzchni. W tym celu wbija się korek w imadełkao naczynie napełnia do połowy
pojemności wodą z piaskiem lub proszku karborundowym, lewą ręką nakłada na trzonek
korka mokry papier ścierny, a prawą naprowadza otwór naczynia na obracający się trzon
korka. Materiał ścierny razem z wodą dostaje się między powierzchnię otworu naczynia
i powierzchnię trzonka, które wskutek tego ścierają się i przylegają coraz ściślej do siebie.
Aby jednak powierzchnia trzonka szczelnie przylegała do powierzchni otworu naczynia,
dociera się je miałkim materiałem ściernym. Najczęściej stosuje się szlam piaskowy, szlam
korundowy lub puder pumeksowy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Polerowanie trzonka i wewnętrznej powierzchni szyjki naczynia.

Jeśli docieranym powierzchniom należy przywrócić połysk, to wykonuje się operacje

polerowania. Powierzchnię otworu naczynia poleruje się drewnianym, czopem nasadzonym
na koniec wrzeciona smarując czop odpowiednim materiałem polerskim. Matową
powierzchni trzonka korka poleruje się na drewnianej tarczy zamocowanej na końcu
wrzeciona. Tarczę smaruje się odpowiednim materiałem polerskim a trzonek dociska się do
tarczy, jednocześnie obracając korkiem w stronę przeciwną do obiegu tarczy.
Po ukończeniu docierania sposobem tradycyjnym należy uważać, aby nie zamienić korków
i naczyń, oraz pamiętać, że każdy korek jest dopasowany wyłącznie do określonego naczynia.
Dlatego korek przywiązuje się do naczynia lub oznacza korek i naczynie jednakowym
numerem albo znakiem.

Przy stosowaniu wierteł i tulei z nasypem proszku diamentowego nie ma potrzeby

dobierania i docierania korka do otworu, gdy trzonek korka obtoczony był tuleją o tym
samym wymiarze i profilu, co wiertło, którym rozwiercano otwór. Dlatego zamknięcia
docierane za pomocą diamentu są wymienne, a otwory i trzonki korków mają dokładnie te
same wymiary.

Podstawowe zagrożenia dla zdrowia pracowników pracujących przy wierceniu otworów
w szkle oraz docieraniu korków ze szkła.

Największym zagrożeniem dla pracowników pracujących przy docieraniu korków oraz

wierceniu otworów w szkle są wirujące elementy urządzeń obróbczych oraz niekontrolowane
pęknięcia szkła podczas operacji docierania i wiercenia. Czynniki te stwarzają zagrożenia dla
zdrowia w postaci skaleczeń.
Przed rozpoczęciem pracy należy zatem zwrócić szczególną uwagę na prawidłowe zasady
obsługi urządzeń oraz dokładnie zapoznać się z instrukcją obługi urządzeń.
Wirujące elementy szlifierki (tarcza ścierana) oraz wiertarki (wiertła i frezy) mogą
powodować wyrywanie wyrobów z rąk pracownika wykonującego opearcje obróbcze.
Pracownicy powinni być wyposażeni w farutuchy ochronne zabezpieczające przed
odłamkami szkła oraz rękawice gumowe zabezpieczające przed wyrywaniem wyrobów z rąk
i skaleczeniami odłamkami pęknietego szkła. Dodatkowym środkiem ochrony indywidualnej
podczas docierania i wiercenia otworów w szkle powinny być okulary ochronne szczelnie
przylegające do twarzy pracownika które dodatkowo zabezpieczają pracownika przed
odpryskami szkła.

Innym zagrożeniem dla zdrowia pracowników podczas operacji docierania korków

i wiercenia otworów w szklae jest hałas, dlatego też pracownik powinien być wyposażony
w środki ochrony słuchu – nauszniki, stopery.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jak można wyjaśnić pojecie docierania korków ze szkła?
2. Jakie są etapy docierania korków ze szkła?
3. Jakie narzędzia i urządzenia stosuje się do docierania korków ze szkła?
4. Jakie operacje są wykonywane podczas etapów docierania korków ze szkła?
5. Jakie urządzenia stosuje się do wiercenia otworów w szkle?
6. Jakie czynniki mają wpływ na poprawne przeprowadzenie procesu wiercenia otworów

w szkle?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przedstaw za pomocą schematu blokowego wpisz kolejne etapy procesu docierania

korków ze szkła.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych etapy procesu docierania korków ze szkła,
2) dokonać analizy poszczególnych etapów docierania korków ze szkła na podstawie opisu,
3) zapisać w poszczególne bloki schematu kolejne etapy docierania korków ze szkła,

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kartki ze schematem blokowym, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Dobierz operację technologiczną docierania korków do określonego etapu docierania

korków.

[A] dociskanie tulei do powierzchni trzonka

[ ] polerowanie trzonka korka

[B] wprowadzenie wiertła do otworu naczynia

[ ] obtaczanie trzonka korka

[C] wprowadzenie korka do otworu naczynia

[ ] dopasowanie korka do otworu

[D] dociskanie trzonka korka do tarczy

[ ] rozwiercanie otworu

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych charakterystykę etapów docierania korków ze

szkła,

2) dokonać analizy poszczególnych etapów docierania korków ze szkła,
3) dobrać operację technologiczną do określonego etapu docierania korków ze szkła.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wyjaśnić pojęcie docierania korków ze szkła?



2) określić etapy docierania korków ze szkła?



3) dobrać narzędzia i urządzenia, do docierania korków ze szkła?



4) określić operacje podczas etapów docierania korków ze szkła?



5) określić, jakie urządzenia stosuje się do wiercenia otworów w szkle?



6) określić czynniki, które mają wpływ na poprawne przeprowadzenie

procesu wiercenia otworów w szkle?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Cechowanie i znakowanie wyrobów ze szkła

4.5.1.

Materiał nauczania

Cechowanie wyrobów ze szkła.

Cechowanie wyrobów szklanych ma na celu podanie ich pojemności przez trwałe

oznaczenia na ich powierzchni. Zależnie od sposobu oznaczenia pojemności dokładność
cechowania jest różna. Prosty sposób oznaczania pojemności polega na wlewaniu do wyrobu
określonej ilości wody menzurką, biuretą lub kolbą miarową i następnie na zaznaczeniu farbą
poziomu cieczy. Z kolei w tym miejscu wykonuje się jednym ze znanych sposobów trwały
znak w postaci poziomej kreski i liczby określającej pojemność. Bardziej sprawny, ale mniej
dokładny sposób oznaczania pojemności wyrobów polega na napełnianiu cechowanych
naczyń wodą spływającą z pojemników podobnych do lejków, zakończonych szczelnym
kranem. Pojemniki z chwilą ich opróżnienia napełniają się automatycznie wodą do określonej
wysokości. Przez otworzenie kranu woda z pojemnika wycieka do cechowanego naczynia,
z którym postępuje się jak uprzednio. Dokładniejsze oznaczenie pojemności wyrobów
uzyskuje się stosując rtęć zamiast wody. Należy jednak pamiętać, że rtęć jest silną trucizną.
Obecnie do cechowania powszechnie służy urządzenie mechaniczne, za pomocą którego
jednocześnie oznacza się pojemność i wykonuje trwały matowy znak. Urządzenie składa się
ze stołu opartego na konstrukcji metalowej, podtrzymującej również zbiornik z piaskiem,
dźwignię łączącą z zaworem powietrza sprężonego oraz przewody łączące zawór ze
sprężarką. Nad stołem zawieszony jest szablon z blachy oraz wspornik z pojemnikiem
gumowym o kształcie zbliżonym do cechowanych wyrobów, wypełnionym ilością wody
oznaczającą pojemność wyrobu.
Oznaczanie pojemności i wykonanie matowego znaku zaczyna się od nałożenia wyrobu na
pojemnik gumowy i dociśnięcia go do szablonu. Następnie naciskając na pedał otwiera się
zawór sprężonego powietrza, które skierowuje strumień piasku na szablon. Część wyrobu
przylegająca do szablonu w miejscach nie osłoniętych blachą zostaje trwale oznakowana.

Znakowanie wyrobów ze szkła.

Znakowanie wyrobów szklanych jest to wykonywanie na ich powierzchni trwałego znaku

w postaci kresek, liczb, napisów lub rysunków. Zależnie od tego, czy trwały znak otrzymano
w temperaturze otoczenia czy przez wtopienie, odróżnia się metodę znakowania na zimno lub
na gorąco.
Metodą znakowania na zimno uzyskuje się znaki matowe powstałe od działania kwasu
fluorowodorowego lub jego soli oraz w wyniku matowania strumieniem piasku albo
grawerowania. Wykonanie znaków kwasem fluorowodorowym polega na nanoszeniu na
szkło kwasu za pomocą stalówki. Kwas reaguje ze szkłem trawiąc je, wskutek czego powstają
w nim wgłębione linie, jakie narysowano stalówką. O wiele sprawniejszym sposobem jest
nanoszenie znaków na szkło za pomocą soli fluorowych. Na powierzchni wyrobu odbija się
znak pieczątką kauczukową, która nanosi na szkło warstewkę zagęszczonej gliceryny.
Następnie to miejsce na szkle pudruje się drobno roztartą, suchą solą fluorową, najczęściej
kwaśnym fluorkiem amonowym. Sól przylega do warstewki gliceryny, natomiast spada
z powierzchni suchego szkła. Sól rozpuszcza się w glicerynie i reaguje ze szkłem trawiąc je,
wskutek czego powstają w nim wgłębione powierzchnie i linie. Wyroby przetrzymuje się
przez 20

÷40 minut w temperaturze ok. 30°C, po czym spłukuje z nich glicerynę z solą.

Jakość i sprawność wykonywania znaków zależą od rozdrobnienia soli, jej suchości,
dokładnego przeniesienia rysunku i temperatury, w jakiej przebywają wyroby po
zapudrowaniu znaku.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Matowe znaki wykonuje się również za pomocą strumienia piasku w urządzeniach zwanych
piaskownicami (jedną z nich opisano przy cechowaniu). Ziarenka piasku wybijają cząsteczki
szkła, pozostawiając matowe wgłębienia. Do sporządzania, szablonów używa się materiałów
odpornych na działanie uderzających w nie ziarn piasku, np. blachy stalowej lub aluminiowej,
chociaż bardziej wytrzymałe są szablony z blachy miedziowej. Obecnie coraz powszechniej
wykonuje się szablony z mas plastycznych.

Metodą znakowania na gorąco uzyskuje się znaki białe lub srebrzyste, utrwalone przez
przytopienie do szkła.
Do jednego ze sposobów znakowania wyrobów na gorąco stosuje się specjalny klej lub szkło
wodne. Znak odciska się na powierzchni szkła gumową pieczątką. Następnie miejsce to
pudruje się sproszkowanym suchym aluminium lub bielą cynkową, które przylegają
w zaznaczonych miejscach, natomiast spadają z powierzchni suchego szkła. Następnie
wyroby wypala się w temperaturze powyżej 300°C, w której odbywa się jednocześnie
zatapianie obrzeży. W tej temperaturze klej lub szkło wodne trwale przywiera do szkła,
a przyklejony proszek aluminiowy nadaje znakom srebrzysty połysk, biel cynkowa zaś -
barwę białą matową.
Opisanym sposobem wykonuje się najczęściej znaki fabryczne na wyrobach cienkościennych
o zatapianych obrzeżach, np. na szkłach do lamp naftowych.

Innym sposobem trwałego znakowania jedno-, a nawet wielobarwnego, jest metoda

sitodruku. Metodą tą otrzymuje się bardzo złożone i precyzyjne rysunki jedno - lub
wielobarwne, wykonane szkliwami ceramicznymi albo roztworami złota, srebra lub platyny.
Po wykonaniu znaku wyroby są wypalane w tunelowych piecach elektrycznych
w temperaturze 400

÷530°C. Znaki nanosi się za pomocą specjalnych urządzeń.

Największe zagrożenie dla pracowników podczas operacji cechowania i znakowania

wyrobów ze szkła stwarza operacja wytrawiania znaków kwasem fluorowodorowym. Podczas
wytrawiania należy pamiętać o silnie żrących właściwościach kwasu i jego soli, które
powodują bardzo ciężkie poparzenia oraz szkodliwym oddziaływaniu związków fluoru na
środowisko naturalne.

Podczas pracy z kwasem fluorowodorowym pracownik powinien być wyposażony

w odzież ochronną, maseczkę na twarz oraz okulary ochronne, które zabezpieczają
pracownika przed poparzeniami oraz szkodliwymi oparami kwasu fluorowodorowego.
Roztwory trawiące szkło należy poddać procesowi neutralizacji.

Podczas cechowania lub znakowania wyrobów metodą mechaniczną za pomocą

piaskowania wyrobów, pracownicy powinni być wyposażeni w maseczki ochronne na twarz
zabezpieczające przed wdychaniem pyłów.

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jak można wyjaśnić pojęcie cechowania wyrobów ze szkła?
2. Jakie są techniki cechowania wyrobów ze szkła?
3. Jaka jest budowa urządzenia stosowanego do cechowania wyrobów ze szkła?
4. Jak można wyjaśnić pojęcie znakowania wyrobów ze szkła?
5. Jakie są techniki znakowania wyrobów ze szkła?
6. Jak można scharakteryzować poszczególne techniki znakowania wyrobów?
7. Jakie materiały stosowane są do poszczególnych technik znakowania wyrobów ze szkła?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Spośród poniższych

−

kwasem fluorowodorowym,

−

matowania piaskiem,

−

sitodruku,

−

grawerowania,

dobierz technikę znakowanie wyrobów na gorąco oraz uzasadnij wybór.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych charakterystykę poszczególnych technik

znakowania wyrobów,

2) dokonać analizy technik znakowania wyrobów na gorąco,
3) wskazać technikę znakowania wyrobów na gorąco,
4) uzasadnić wybór.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Pogrupuj materiały do znakowania szkła na stosowane do technik na zimno oraz na

stosowane do technik na gorąco stawiając znak (+) w kolumnie odpowiedniej techniki
znakowanie wyrobów.

Technika znakowania wyrobów

Stosowany materiał

na zimno

na gorąco

Kwas fluorowodorowy

Roztwór platyny

Piasek szklarski

Sproszkowane aluminium

Gliceryna

Szkło wodne

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych charakterystykę poszczególnych technik

znakowania wyrobów,

2) dokonać analizy materiałów stosowanych do poszczególnych technik znakowania

wyrobów ze szkła,

3) rozpoznać materiały stosowane do znakowania wyrobów ze szkła,
4) pogrupować materiały do odpowiedniej techniki znakowania wyrobów ze szkła.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kartki z tabelą do ćwiczenia 2, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wyjaśnić pojęcie cechowania wyrobów ze szkła?



2) określić techniki cechowania wyrobów ze szkła?



3) wyjaśnić budowę urządzenia stosowanego do cechowania wyrobów

ze szkła?



4) wyjaśnić pojęcie znakowania wyrobów ze szkła?



5) określić techniki znakowania wyrobów ze szkła?



6) scharakteryzować poszczególne techniki znakowania wyrobów ze

szkła?



7) określić materiały stosowane do poszczególnych technik znakowania

wyrobów ze szkła?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1. Przeczytaj uważnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4. Test zawiera 20 zadań. Do każdego zadania dołączone są 4 możliwości odpowiedzi.

Tylko jedna jest prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce

znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

8. Na rozwiązanie testu masz 60 minut.

Powodzenia!

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Proces technologiczny polegający na oddzieleniu zbędnej części szkła od wyrobu

nazywany jest:
a) opękaniem.
b) szlifowaniem.
c) docieraniem.
d) zatapianiem.

2. Właściwość szkła, która ma wpływ na proces termicznego opękania to:

a) kruchość szkła.
b) napięcie powierzchniowe.
c) przewodność cieplna.
d) gęstość szkła.

3. Przyczyną samoczynnego pękania szkła na obwodzie podczas oddzielania kapy za

pomocą palnika gazowego jest:
a) obracanie się wyrobu wokół własnej osi.
b) równomierne ogrzewanie wyrobu.
c) gwałtowne obniżenie się lepkości szkła.
d) powstawanie naprężeń.

4. Płomieniowe obcinanie kapy od wyrobu występuje po procesie

a) formowania.
b) szlifowania.
c) znakowania.
d) zatapiania.

5. Pierwszy etap opękania wyrobów za pomocą palnika gazowego to:

a) mechaniczne zarysowanie wyrobu na obwodzie
b) równomierne podgrzanie powierzchni wyrobu
c) oddzielenie kapy od wyrobu diamentową tarczą
d) naniesienie roztworu przewodzącego ciepło na szkło

6. Metodą termiczną najlepiej opękują się szkła, które posiadają

a) bardzo dobrą przewodność cieplną.
b) niską wytrzymałość mechaniczną.
c) duże napięcie powierzchniowe.
d) wysoki współczynnik rozszerzalności cieplnej.

7. Podczas opękania termicznego wyrób jest zarysowywany na obwodzie w celu

a) zmniejszania odporności na nagłe zmiany temperatur.
b) obniżenia wytrzymałości mechanicznej szkła.
c) zwiększenia odporności na nagłe zmiany temperatur.
d) intensywnego działania płomienia na wyrób.

8. Proces oddzielania kapy od wyrobów cienkościennych produkowanych seryjne powinien

być wykonywany na opękarkach
a) pionowych karuzelowych.
b) poziomych wielomiejscowych.
c) pionowych dwumiejscowych.
d) piłach diamentowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9. Proces szlifowania obrzeży wyrobów ze szkła składa się z

a) jednego etapu.
b) dwóch etapów.
c) trzech etapów.
d) czterech etapów.

10. Etap zdzierania obrzeży wyrobów szkła podczas szlifowania jest możliwy dzięki

procesom
a) mechanicznym i termicznym.
b) termicznym i optycznym.
c) mechanicznym i chemicznym.
d) chemicznym i optycznym.

11. Materiał ścierny stosowany do szlifowania szkła powinien charakteryzować się

a) twardością większą od szkła.
b) odpornością chemiczną większą od szkła.
c) gęstością mniejszą od szkła.
d) rozpuszczalnością w wodzie mniejszą od szkła.

12. Największą szybkość obrotową tarcz szlifierek podczas szlifowania stosuje się podczas

etapu
a) zdzierania.
b) gładzenia.
c) zbierania krawędzi.
d) polerowania.

13. Tarcze zdzieraków do szlifowania szkła wykonywane są z

a) drzewa egzotycznego.
b) żeliwa.
c) tworzywa sztucznego.
d) miedzi.

14. Spośród poniższych wskaż środek ścierny stosowany do polerowania szkła

a) pumeks.
b) szmergiel.
c) karborund.
d) diament.

15. Symbolem handlowym 98 C oznacza się

a) czerwień żelazową.
b) czarny karborund.
c) biały elektrokorund.
d) róż polerski.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

16. Spośród poniższych dobierz urządzenie do mechanicznego oddzielania kap od wyrobów

17. Wadą etapu wygładzania podczas szlifowania szkła jest:

a) piasek.
b) przypalenie.
c) zejma.
d) kolebkowatość.

18. Właściwość szkła, która ma wpływ na proces zatapiania obrzeży wyrobów to:

a) wytrzymałość mechaniczna.
b) załamanie światła.
c) napięcie powierzchniowe.
d) długość technologiczna.

19. Proces technologiczny polegający na trwałym oznaczeniu pojemności na powierzchni

wyrobów ze szkła
a) docieraniem.
b) znaczeniem.
c) cechowaniem.
d) glansowaniem.

20. Spośród poniższych wskaż narzędzie stosowane podczas procesu docierania korków

a) palnik tlenowy.
b) stempel.
c) imadełko.
d) tarcza diamentowa.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ............................................................................................................................

Stosowanie technik wykończania szkła

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Nowotny W.: Technologia szkła. Cz. 1. WSiP, Warszawa 1975
2. Nowotny W.: Technologia szkła. Cz. 2. WSiP, Warszawa 1975
3. Nowotny W.: Zdobienie szkła. WSiP, Warszawa 1983
4. Praca zbiorowa: Technologia szkła 1, Arkady, Warszawa 1987
5. Praca zbiorowa: Technologia szkła 2, Arkady, Warszawa 1987
6.

Сергеев Ю.: Вуполнение художественнух изделий из стекла. Вушая школа,

Москва 1994

7. www.szklarskie-maszyny.pl
8. www.szklo-tech.pl
9. www.batisti.it
10. www.laser-met.com.pl

Czasopisma:
–

Szkło i Ceramika

Wyszukiwarka

Podobne podstrony:
13 Stosowanie technik przetwórstwa szkła
16.11.06, technik informatyk, soisk utk
03 Stosowanie technik informatycznych w pracy biurowej
14 Stosowanie technik laczenia Nieznany (2)
Psychologia religii - egzamin, 11. Wulff D - Techniki stymulacji i deprywacji sensorycznej - Psychol
Materiały kompozytowe stosowane w technice dentystycznej
09 Stosowanie technik kierowani Nieznany (2)
05 Stosowanie technik graficznych i multimedialnych
11 Modelowanie w technice
Rownoczesne stosowanie technik manipulacyjnych Uwiklanie w d QNABXL5G753ATX5MMT5X3MZYQZAIG5BAPLTBXSA
29.01.11, masaz, technik masazysta, teoria mas
03 11 zasady techniki prawodawczej
STOSOWANIE TECHNIK NEGOCJAC, szkoła
10.11.06, technik informatyk, soisk utk
stosowanie technik negocjacji (8 stron) VXAC4JGPH6HEJMMKQ5Q5UNEHHV2LNYZXFG66SRQ
NAJCZĘŚCIEJ STOSOWANE TECHNIKI ERYSTYCZNE, administracja, Reszta, rok III, sem 6, negocjacje, refera
11. Opis techniczny domku jednorodzinnego, Politechnika krakowsla, uczelnia, Budownictwo i rysunek
9.11.06, technik informatyk, soisk utk
STOSOWANE TECHNIKI DIAGNOSTYCZNE

więcej podobnych podstron