Badanie podstawowych cech technicznych spoiw budowlanych.
1. Oznaczenie normowej konsystencji zaczynu cementowego.
Odważyć 500 ± 1g cementu
Określoną ilość wody, np. 125g wlać do miski mieszarki.
Cement ostrożnie wsypywać do wody, aby uniknąć strat wody lub cementu.
-czas wsypywania 5 ÷ 10s
punkt zerowy (czas zerowy) – moment po zakończeniu wsypywania cementu –ZAPAMIĘTAĆ!
Uruchomić mieszarkę na wolnych obrotach na 90s.
Zatrzymać mieszarkę na 30s.
- zaczyn cementowy przyczepiony do bocznych ścian miski mieszarki zdjąć łopatką i dodać do zaczynu.
Uruchomić mieszarkę na niskich obrotach na 90s.
Całkowity czas mieszania wynosi 3 min
Wymieszany zaczyn wlać z nadmiarem do pierścienia Vicata umieszczonego na lekko natłuszczonej płytce szklanej.
Nadmiar zaczynu ściąć prostokątnym narzędziem, aby zaczyn cementowy miał gładką powierzchnię.
Pierścień Vicata i płytkę szklaną ustawić współśrodkowo pod bolcem.
Po 4 min od zakończenia wsypywania cementu(czas zerowy) przeprowadzić próbę zanurzenia bolca.
Na skali odczytać głębokość zanurzenia w momencie, gdy bolec przestanie się zagłębiać w zaczynie cementowym (najpóźniej po 30s). Bolec oczyścić.
-oczytaną wartość pomiarową (odległość między dolnym końcem bolca a płytką szklaną) oraz zawartość wody w zaczynie podać w sprawozdaniu
Badanie powtarzać do momentu, aż odstęp między bolcem a płytką osiągnie 6 ± 2mm.
Zawartość wody w takim zaczynie cementowym podana w sprawozdaniu z badań, z dokł. do 0,5%, stanowi zawartość wody niezbędną do osiągnięcia konsystencji normowej.
1.1. Oznaczenie czasu wiązania cementu.
Do badania stosuje się zaczyn cementowy o konsystencji normowej.
Początek wiązania
Badanie przeprowadza się w aparacie Vicata (z igłą).
Pierścień Vicata napełnić zaczynem cementowym i wygładzić.
Pierścień przechowywać na płytce szklanej w wodzie.
Po ustalonym czasie umieścić pierścień Vicata pod igłą .
Igłę ostrożnie opuścić tak, aby dotknęła powierzchni zaczynu cementowego.
Po 1 ÷ 2s szybko zwolnić ruchome części aby igła zagłębiała się w zaczynie.
Głębokość zanurzenia odczytać na skali w momencie, gdy igła nie zanurza się głębiej, ale najpóźniej po 30s.
Odczytaną wartość pomiarową, która stanowi odległość między końcem igły a płytką szklaną, podać w sprawozdaniu wraz z czasem, który upłyną od zakończenia wsypywania cementu do mieszarki (czas zerowy).
Próby zanurzania powtórzyć w wybranych odstępach czasu, np.10min, i odpowiednich miejscach, które powinny być oddalone od krawędzi pierścienia o min 10mm.
-między kolejnymi próbami zanurzania, napełniony pierścień przechowywać w pomieszczeniu do badań lub w komorze klimatyzacyjnej.
Początek wiązania – czas, który upłynął od momentu wsypania cementu do mieszarki (czas zerowy) do chwili, kiedy odległość igły od płytki szklanej wyniesie 6 ± 3mm (podaje się w sprawozdaniu z dokł. do 5min).
Koniec wiązania
Do oznaczenia końca wiązania stosuje się igłę z pierścieniową nasadką dzięki której łatwiej i dokładniej można zaobserwować znikome głębokości zanurzenia igły.
Postępuje się tak jak przy oznaczeniu początku wiązania, ale poszczególne próby zanurzenia można wydłużyć np. do 30min.
Koniec wiązania – czas., który upłyną od momentu wsypania cementu do mieszarki (czas zerowy) do momentu, w którym igła zanurza się tylko na głębokość 0,5mm (pierścieniowa nasadka igły nie pozostawia już śladu na powierzchni badanej próbki). Podać z dokł. do 15min.
2. Oznaczenie stałości objętości cementu w pierścieniu Le Chatelier’a.
Celem badania jest ocena możliwości niebezpieczeństwa późniejszego rozszerzenia się stwardniałego cementu, które może być wywołane przez hydratację wolnego tlenku wapnia i/lub wolnego tlenku magnezu.
Badanie przeprowadza się równocześnie na 2 płytkach, wykonanych z tego samego zaczynu.
Przygotować zaczyn cem. o konsystencji normowej.
Lekko naoliwiony pierścień Le Chateliera ustawić na lekko naoliwionej płytce szklanej.
Napełnić pierścień ręcznie bez nadmiernego zagęszczania.
- w czasie napełniania zapobiega się otwarciu pierścienia przez lekki nacisk palcami, albo przez zawiązanie odpowiednią gumową opaską.
- w przypadku konieczności wyrównać za pomocą narzędzia o prostej krawędzi.
Pierścień przykryć lekko naoliwioną płytką szklaną.
Pierścień umieścić w komorze klimatyzacyjnej i przechowywać przez 24 ± 0,5h w temp. 20ºC ± 1ºC i wilgotności względnej powietrza min 90%.
Po 24h zmierzyć odległość A między końcami igieł z dokł. do 0,5mm.
Pierścień ogrzewać w łaźni wodnej (nad wodą, na parze) przez 30 ± 5min do temp. wrzenia wody.
-łaźnia wodna powinna utrzymywać tę temperaturę przez 3h ± 5min.
Po gotowaniu zmierzyć odległość B między końcami igieł z dokł. do 0,5mm.
Pierścień ochłodzić do temp. 20ºC ± 2ºC.
Zmierzyć odległość C między końcami igieł z dokł. do 0,5mm.
Dla każdej badanej próbki odległość A i C zapisać w sprawozdaniu
Obliczyć różnicę C – A.
WYNIK: sred. arytm. zmierzonych różnic C – A obl. z dokł. Do 0,5mm.
W przypadku, gdy świeży cement nie spełnia wymagania pod względem stałości objętości, może on być po odleżeniu ponownie zbadany. W tym celu cement pozostawia się w warstwie gr. 7cm przez 7 dniu na powietrzu, w temp. 20ºC ± 2ºC i wilgotności wzgl. pow. min 65%. Następnie cement ponownie zbadać jak poprzednio.
3. Oznaczenie cech wytrzymałościowych cementu.
Skład jakościowy i ilościowy na 3 beleczki:
1część cementu – 450 ± 2g
3 części piasku – 1350 ± 5g
0,5 części wody – 225 ± 1g
współczynnik wodno – cementowy = 0,5
Przygotowanie zaprawy:
Cement , piasek, woda i aparat powinny mieć temp. Otoczenia w laboratorium.
Ważenie przeprowadzić na wadze z dokł. do ± 1g. (jeżeli woda dodawana jest automatyczną pipetą 225ml, wówczas dokł. tej pipety powinna wynosić ± 1ml).
Każda mieszanka powinna być wykonana mechanicznie za pomocą mieszarki
-wlać wodę do misy
-dodać cement do misy z wodą (od tego momentu liczy się wiek beleczki –ZAPAMIĘTAĆ!!!)
-uruchomić mieszarkę z małą prędkością (140 ± 5obr/min – ruch obrotowy)
-po 30s wsypać piasek równomiernie w ciągu 30s (jeżeli piasek ma postać oddzielnych frakcji, należy odpowiednie frakcje wsypywać oddzielnie, zaczynając od frakcji najgrubszej)
-mieszarkę nastawić na dużą prędkość (285 ± 10obr/min – ruch obrotowy) i mieszać przez 30s
-zatrzymać mieszarkę na 1min i 30s (1,5min); w czasie pierwszych 15s zebrać za pomocą gumowego skrobaka zaprawę, która przykleiła się do ścianek i dna misy oraz przenieść ją na środek misy
-mieszanie kontynuować przez 60s przy dużej prędkości mieszania
czas poszczególnych etapów mieszania należy przestrzegać z dokł. do ± 1s.
Badanie w laboratorium przeprowadza się w mieszarce zautomatyzowanej.
Formowanie próbek:
-próbki są wytwarzane w kształcie prostopadłościanów o wymiarach 40x40x160mm
-beleczki formować zaraz po wymieszaniu zaprawy
-do przymocowanej na wstrząsarce formy z nakładką należy za pomocą kielni pobrać bezpośrednio z misy jedną lub więcej porcji zaprawy i ułożyć pierwszą z 2 warstw (każda warstwa ok. 300g) w każdej przegródce formy.
-zaprawę rozprowadzić równomiernie
-pierwszą warstwę zaprawy zagęścić 60 wstrząsami
-nakładać drugą warstwę zaprawy, rozprowadzić równomiernie
-zagęścić 60 wstrząsami
-formę podnieść z wstrząsarki, usunąć nakładkę,
-nadmiar zaprawy niezwłocznie usunąć za pomocą prostej metalowej linijki
Pielęgnacja:
-z krawędzi formy usunąć resztki zaprawy, które pozostały w czasie wyrównywania próbek
-na formie umieścić gładką płytkę szklaną o gr. 6mm i wym. 210x185mm (może być płytka metalowa lub z innego nieprzepuszczalnego materiału o takich samych wymiarach)
-formę umieścić w pomieszczeniu klimatyzowanym lub dużym pojemniku na poziomym podłożu
-beleczki do badania po 24h mogą być rozformowane dopiero na 20min przed badaniem
-beleczki do badań po okresie dłuższym niż 24h rozformować po 20 ÷24h od ich przygotowania
(rozformowanie może być opóźnione o 24h jeżeli zaprawa po 24h nie wykazuje jeszcze dostatecznej wytrzymałości, wystarczającej do dalszych operacji bez obawy uszkodzenia. Opóźnione rozformowanie należy zaznaczyć w sprawozdaniu z badań)
-oznaczone beleczki umieścić poziomo lub pionowo w wodzie o temp. 20 ± 1ºC w odpowiednim pojemniku (w przypadku przechowywania poziomego powierzchnie, które w czasie wytwarzania beleczek były
pionowe, powinny być również pionowe w czasie przechowywania, a powierzchnie wygładzone powinny
być zwrócone ku górze); beleczki układać na rusztach nierdzewnych w takiej odległości, od siebie aby woda miała swobodny dostęp do wszystkich sześciu powierzchni; w czasie przechowywania odstęp między beleczkami i poziom wody nad nimi nigdy nie powinny być mniejsze niż 5mm.
-całkowita wymiana wody w czasie przechowywania beleczek jest niedopuszczalna
-15min przed wykonywanym badaniem należy wyciągnąć beleczki z wody; usunąć osad na powierzchniach beleczek; do chwili badani beleczki przykryć ściereczką
Terminy badania:
-wiek beleczki liczy się od momentu zmieszania cementu z wodą na początku badania
-badania wytrzymałości beleczek o różnym wieku przeprowadza się w różnych przedziałach czasowych: 24h ± 15min
48h ± 30min
72h ± 45min
7dni ± 2h
≥28dni ± 8h
WYTRZYMAŁOŚĆ NA ZGINANIE
-stosuje się metodę centrycznego obciążenia
-beleczkę ułożyć w aparacie do badań powierzchnią boczną na rolkach podporowych tak, aby jej oś podłużna była prostopadła do rolek podporowych.
-za pomocą rolki obciążającej przenosi się obciążenie pionowo na przeciwległą powierzchnię boczną beleczki i równomiernie zwiększa nacisk o 50 ± 10N/s, aż do złamania beleczki
-połówki beleczek są przechowywane w wilgoci aż do przeprowadzenia badań wytrzymałościowych na ściskanie
Wytrzymałość na zginanie Rf należy obliczyć wg wzoru:
5
,
1 × F × l
R
f
=
f
3
b
Rf – wytrzymałość na zginanie, [N/mm2]
b – długość boczna przekroju beleczki, [mm]
Ff – obciążenie łamiące na środ ku beleczki, [N]
l = 100 – odległość między podporami, [mm]
WYTRZYMAŁOŚĆ NA ŚCISKANIE
-do badania wytrzymałości na ściskanie poddaje się części beleczek złamanych w czasie badania wytrzymałości na zginanie poddawana,
-połówki beleczek bada się na bocznych powierzchniach o wymiarach 40x40mm
-połówki beleczek umieścić boczną powierzchnią na środku płytki z dokł. ± 0,5mm i w kierunku wzdłużnym tak, aby czołowe powierzchnie beleczki wystawały ok. 10mm poza płytki lub płytki
pomocnicze
-obciążenie przez cały czas badania zwiększać równomiernie , z przyrostem nacisku 2400 ± 200N/s aż do zgniecenia beleczki
Wytrzymałość na ściskanie Rc oblicza się wg wzoru:
Fc
R =
c
1600
Rc – wytrzymałość na ściskanie, [N/mm2]
Fc – najwyższe obciążenie przy zgnieceniu próbki, [N]
1600 (=40x40mm) - powierzchnia płytek lub płytek pomocniczych, [mm2]
Badania zgodności cementu
Metoda oznaczania wytrzymałości na ściskanie ma 2 zasadnicze zastosowania: badanie zgodności oraz badanie odbiorcze (piasku normowego i wyposażenia alternatywnego)
Badanie zgodności: za pomocą tego badania ocenia się czy cement odpowiada wymaganiom wytrzymałości na ściskanie
WYNIK: śred. artm. z 6 wartości wytrzymałości na ściskanie, które oznaczono na komplecie 3 beleczek, z dokł. do 0,1N/mm2.
Jeśli 1 z 6 wartości oznaczeń różni się o więcej niż ±10% od sred. z 6 pojedynczych wartości, należy tę wartość odrzucić i obliczyć śred. z 5 wartości.
Jeśli znowu pojedyncza wartość z 5 różni się o więcej niż ±10% od wartości śred., należy odrzucić cały wynik badania
W przedstawieniu wyników należy podać pojedyncze wartości oznaczeń, wartość śred. oraz stwierdzenie, czy pojedyncza wartość była odrzucona.
4. Oznaczenie uziarnienia spoiw gipsowych.
Badanie polega na przesianiu próbki przez sita o odpowiednich oczkach i określeniu zawartości ziarn pozostających na tych sitach.
Pobrać próbkę gipsu o masie 1000g
Próbkę wysuszyć w temp. +40ºC ± 2ºC w czasie 1 godz.
Ostudzić próbkę do temp. pokojowej.
Odważyć z tej próbki 2 porcje po 50g spoiwa z dokł. do 0,1g
Obydwie próbki przesiać kolejno przez sita o boku oczka kwadratowego #0,20; 0,50; 0,75 i 1,0mm
- przesiewanie jest zakończone, jeżeli w ciągu 1min siania przez poszczególne sita przechodzi nie więcej niż 0,05g spoiwa
Pozostałości na sitach zważyć z dokł. do 0,05g
Pozostałości na poszczególnych sitach Xn oblicza się z dokł. do 0,1% wg wzoru:
m
X
n
=
100 [% mas]
n
m
mn – masa ziarn pozostałych na kolejnych sitach [g],
m – masa całej badanej próbki spoiwa [g].
WYNIK: za końcowy wynik oznaczenia uziarnienia (procentowe udziały ziarn pozostających na 4 sitach) przyjąć śred. arytm. wyników min 2 oznaczeń nie różniących się do siebie więcej niż o 10% (o 0,1 wartości bezwzględnej).
5. Oznaczenie normalnej konsystencji zaczynu gipsowego.
Badanie polega na znalezieniu takiej masowej proporcji spoiwa i wody w zaczynie gipsowym, aby zaczyn ten posiadał pewną umowną konsystencję. Miarę konsystencji stanowi rozpływ zaczynu.
Odważyć 300 ÷ 350g spoiwa gipsowego.
Do miski wlać wodę w ilości wstępnie przewidywanej (ilość wody zależy od rodzaju spoiwa gipsowego) Wsypać w ciągu 2 ÷ 5s odważone spoiwo.
-całość szybko mieszać mieszadłem przez 30s od momentu połączenia spoiwa z wodą
Otrzymany zaczyn wlać do cylindra ustawionego na płytce;
- nadmiar usunąć nożem i wyrównać powierzchnię zaczynu z górną krawędzią cylindra.
Po 15s licząc od wymieszania zaczynu (lub po 45s licząc od początku wsypania spoiwa do wody) cylinder szybko podnieść pionowo na wysokość 150 ÷ 200 mm
Zmierzyć rozpływ (średnicę utworzonego placka) cyrklem traserskim lub linijką
- pomiar wykonać w 2 prostopadłych do siebie kierunkach z dokł. do 5mm
WYNIK: normalną konsystencję ma zaczyn, którego rozpływ, ustalony jako śred. aryt. 2 wyników oznaczeń wynosi 180 ± 5mm.
Jeżeli średnica rozpływu jest większa lub mniejsza – oznaczenie powtórzyć z odpowiednio zmienioną ilością wody.
6. Oznaczenie czasu wiązania gipsu.
Badanie polega na oznaczeniu czasu, po którym zaczyn gipsowy o konsystencji normalnej osiąga umowne stany stwardnienia, kojarzone z umownym początkiem i końcem wiązania.
Przygotować zaczyn o normalnej konsystencji
- podczas przygotowania zanotować czas dodania spoiwa do wody
Zaczyn umieścić w pierścieniu ustawionym na szklanej płytce o wymiarach 100x100mm.
Kilkakrotnie wstrząsnąć (4 ÷ 5razy) płytką z pierścieniem aby usunąć pęcherzyki powietrza zaczynu przez podniesienie jednego z boków płytki na wysokość ok. 10mm.
Nadmiar zaczynu usunąć nożem, wyrównać górną powierzchnię z górną krawędzią pierścienia
Natychmiast całość ustawić na podstawie aparatu Vicata.
Ruchomy trzonek ustawić tak, aby igła dotykała powierzchni zaczynu
Igłę swobodnie zagłębiać w różnych miejscach zaczynu, w odstępach nie dłuższych niż 30s, aż do momentu gdy igła zagłębi się nie więcej niż 1mm.
- po każdym zagłębieniu igłę oczyścić
Początek wiązania gipsu - czas od połączenia gipsu z wodą do chwili, gdy igła zagłębi się w zaczynie w odległości 2 ÷ 4mm od płytki szklanej
Koniec wiązania gipsu – czas od połączenia gipsu z wodą do chwili, gdy igła zagłębi się w zaczynie nie więcej niż 1mm.
- początek i koniec wiązania podaje się w [min]
WYNIK: przyjąć śred. wyników min 2 oznaczeń.
7. Oznaczenie zmian liniowych związanego zaczynu gipsowego.
Istota zjawiska: wskutek odparowania nadmiaru wody ponad ilość stechiometryczna zaczyn gipsowy ulega skurczowi.
Badanie polega na określeniu wielkości zmiany długości próbek beleczkowych wykonanych z zaczynu gipsowego o normalnej konsystencji, spowodowanej wysuszeniem ich do stałej masy.
Oczyszczone formy złożyć i naoliwić
Po wypełnieniu gniazd w płytkach czołowych formy plasteliną osadzić w nich repery (czopy) służące do pomiaru długości.
-nadmiar plasteliny usunąć a wystającą część repera (czopa) oczyścić.
Wykonać zaczyn o konsystencji normalnej z 1000 1600g spoiwa gipsowego i wody.
-zapamiętać czas połączenia gipsu z wodą
-spoiwo wsypywać w ciągu 30s, pozostawić przez dalsze 30s, 60s energicznie mieszać mieszadłem.
Uformować beleczki
Formę z zaczynem kilkakrotnie wstrząsnąć (aby usunąć pęcherzyki powietrza)
Usunąć nadmiar zaczynu, powierzchnię zatrzeć stalową płytką lub nożem
Po 15 ± 5min od widocznych objawów końca wiązania beleczki rozformować
Sprawdzić prawidłowość osadzenia w nich reperów (czopów)
-jeżeli czopy ruszają się należy je usztywnić rzadkim zaczynem gipsowym.
Każdą beleczkę trwale oznaczyć
Próbki ustawić na rusztach drewnianych zachowując odstęp między beleczkami min 40mm.
-Wilgotność względna pomieszczenia powinna wynosić 65 ± 5%, a temperatura +20 ± 2ºC
Sprawdzić stałość wskazań czujnika przemieszczeń za pomocą wzorca, z dokł. do 0,01mm
Po 2 godz. od połączenia gipsu z wodą wykonać pierwszy pomiar i oznaczyć wychylenie wskazówek czujnika przemieszczeń l1 z dokł. do 0,01mm.
Sprawdzić stałość wskazań czujnika przemieszczeń za pomocą wzorca, z dokł. do 0,01mm
Próbki suszyć w suszarce w temp. +40 ± 2ºC do stałej masy
- dwa kolejne ważenie nie różnią się między sobą więcej niż o 0,1g.
Próbki ostudzić w eksykatorze
Sprawdzić stałość wskazań czujnika przemieszczeń za pomocą wzorca, z dokł. do 0,01mm
Wykonać następny pomiar l40 z dokł. do 0,01mm.
Sprawdzić stałość wskazań czujnika przemieszczeń za pomocą wzorca, z dokł. do 0,01mm
Pomiary powinny być wykonane przy jednakowym ustawieniu beleczek w aparacie (tzn. przy niezmiennym położeniu śruby nastawczej) i w stałej temp. +20 ±2 ºC
Wielkość zmian liniowych , czyli odkształcenia ε (X1) oblicza się wg wzoru:
l
− l
l
−
40
1
ε =
[mm/m]; [‰] ,
40
1
X =
l ×100 [%]
1
1
,
0 60
160
l1 – odczyt początkowy po 2 godz. twardnienia [mm],
l40 – odczyt po wysuszeniu próbki do stałej masy [mm],
0,160 – nominalna długość beleczki [m], lub 160mm.
WYNIK: z 3 wyników oznaczeń obl. śred. arytm. z dokł. do 0,01mm/m.
Gdy 1 wynik różni się od średniej Gdy więcej niż 1 wynik różni się od średniej o więcej niż 10% o więcej niż 10%
odrzucić go oznaczenie powtórzyć z pozostałych ponownie obl. średnią
8. Oznaczenie cech wytrzymałościowych zaczynu gipsowego po 2 godz. oraz po wysuszeniu w temp.
40ºC do stałej masy.
WYTRZYMAŁOŚĆ NA ZGINANIE
Badanie polega na określeniu maksymalnej wartości naprężenia, jakie jest zdolny przenieść materiał w próbie zginania. Należy określić wielkość niszczącego próbkę momentu zginającego (wielkość siły wywołującej ten moment ) i jej przekrój poprzeczny. Znając schemat statyczny oblicza się wielkość naprężenia niszczącego.
Zaczyn do sporządzenia 3 beleczek wykonać z 1000 ± 1600g spoiwa i wody w ilości potrzebnej do otrzymania zaczynu o normalnej konsystencji.
Do miski przetartej wilgotną tkaniną lub gąbką wlać wodę i wsypać spoiwo w ciągu 5 ÷ 20s.
Przez 60s energicznie mieszać ręcznie mieszadłem.
Przygotowany zaczyn wlać do formy wcześniej posmarowanej cienką warstwą oleju.
Formę5 razy (kilkakrotnie) wstrząsnąć podnosząc ją za krótszy bok na wysokość 80 ÷ 100mm .
Usunąć nadmiar zaczynu i powierzchnię zatrzeć płytką lub nożem.
Po 15 ± 5min od widocznych objawów końca wiązania beleczki rozformować i trwale oznaczyć na ich górnej powierzchni.
Beleczki przechowywać do chwili badania w pomieszczeniu laboratoryjnym.
Po 2 godz. ± 10min , licząc od momentu połączenia gipsu z wodą, beleczki poddać badaniu na zginanie wg schematu statycznego:
Prasa hydrauliczna lub
maszyna do badań wytrzymałościowych
(prasa hydrauliczna powinna mieć siłę nacisku maks. 100kN i dokładność pomiaru ± 1%, stopniową regulację prędkości przyrostu nacisku oraz powinna być wyposażona we wskazówkę bierną-maksymalną) Beleczki układać na podporach tak, aby powierzchnia zacierana była ustawiona prostopadle do osi wałków.
Wałek górny (obciążający) powinien stykać się z beleczką w połowie jej długości.
Uruchomić maszynę wytrzymałościową i zwiększać siłę zginającą w tempie 50 ± 10 N/s, aż do jej wartości niszczącej. Siłę odczytać na manometrze w [N].
Wytrzymałość na zginanie Rzg obliczyć wg wzoru:
P l
n o
M
3
n
4
P l
R
n o
=
=
=
[N/mm2 = MPa]
zg
2
2
W
bh
2 bh
6
Mn – moment niszczący [Nmm],
W – wskaźnik wytrzymałości przekroju [mm3], dla przekroju prostokątnego o wymiarach bxh W=bh2/6, Pn – wartość niszczącej siły zginającej [N],
Lo – rozpiętość podpór [mm].
- przy wymiarach przekroju poprzecznego stosowanych próbek (40x40mm) oraz stosowanym schemacie statycznym przyjmuje uproszczoną postać:
Rzg = 0,0023 Pn [N/mm2 = MPa].
WYNIK: śred. arytm. wyników 3 oznaczeń podaną z dokł. do 0,1MPa.
Gdy 1 z wyników różni się od śred. o więcej niż 10%, Gdy 2 wyniki są do odrzucenia, badanie powtórzyć
odrzucić go i ponownie obliczyć śred. z pozostałych 2.
Badanie polega na określeniu maksymalnej wartości naprężenia, jakie jest zdolny przenieść materiał w próbie osiowego jednokierunkowego ściskania. Należy określić wielkość siły niszczącej próbkę oraz powierzchnię jej ściskanego przekroju.
Do badania stosuje się połówki beleczek pozostałe po oznaczeniu wytrzymałości na zginanie.
Połówki beleczek umieścić we wkładce tak, aby powierzchnia zacierana była równoległą do kierunku działania siły.
- wkładka umożliwia ściskanie połówek beleczek na stałej powierzchni równej 25cm2
Wkładkę ustawić osiowo między płytami dociskowymi maszyny wytrzymałościowej.
Uruchomić maszynę i siłę nacisku zwiększać w tempie 20 ÷ 50N/s, aż do zniszczenia próbki.
Wytrzymałość na ściskanie Rc obliczyć wg wzoru:
P
R
n
=
[N/mm2 = MPa]
c
F
Pn – siła niszcząca [N].
F – powierzchnia ściskania [mm] = 2500mm
WYNIK: śred. arytm. wyników 6 oznaczeń, podawaną z dokł. do 0,1MPa.
Gdy 1 z wyników różni się od śred. o więcej niż 10%, Gdy więcej niż 2 wyniki są do odrzucenia, badanie odrzucić go i ponownie obliczyć śred. z pozostałych 5. powtórzyć.
9. Zestawienie normowych cech technicznych dla gipsu.
Gips budowlany
Lp.
Wymagania
GB–G6 GB–G8 GB–D6 GB–D8
1,0 mm
0,5
-
Uziarnienie: odsiew na sicie
o boku oczka
1
0,75 mm
-
0,0
kwadratowego, % masy
gipsu nie więcej niż
0,2 mm
15,0
2,0
Po 2 h
1,8
2,0
1,8
2,0
Wytrzymałość na zginanie,
2 MPa, nie mniej niż
Po wysuszeniu do stałej masy
4,0
5,0
4,0
5,0
Po 2 h
3,0
4,0
3,0
4,0
Wytrzymałość na ściskanie,
3 MPa, nie mniej niż
Po wysuszeniu do stałej masy
6,0
8,0
6,0
8,0
Początek wiązania
3
6
najwcześniej po upływie, min
4 Czas wiązania
Koniec wiązania, najpóźniej
30
po upływie, min
Okres, w którym gips budowlany nie powinien wykazywać
5
90
odchyleń od wymagań normy, liczba dni od daty wysyłki
Gips
Gips
Klej
Lp. Wymagania
szpachlowy
tynkarski
gipsowy
B
G
F GTM GTR
P
T
Uziarnienie: odsiew na sicie o boku oczka
1
3,0 mm
-
-
-
0
0
-
0
kwadratowego, % masy gipsu nie więcej niż
0
0
0
-
-
0
-
0,2 mm
2
2
2
-
-
5
-
2 Czas wiązania: początek wiązania, min, nie wcześniej niż
60 60 30
90
60
60
25
3 Ilość odciągniętej wody z zaczynu, g, nie więcej niż
0,5 0,5 0,5
1,5
1,5
0,5
1,5
4 Wytrzymałość na zginanie, MPa, nie mniej niż
1,5 1,0 1,5
1,0
1,0
1,5
2,5
5 Wytrzymałość na ściskanie, MPa, nie mniej niż
3,0 2,5 3,0
2,5
2,5
3,0
6,0
6 Przyczepność do podłoża, MPa, nie mniej niż
0,5
0,3
0,5
0,3
Okres, w którym spoiwa powinny spełniać wymagania
7
90
normy, liczba dni od daty wysyłki
Badanie kruszyw budowlanych.
1. Oznaczenie gęstości nasypowej kruszywa w stanie luźnym i zagęszczonym.
Zapoznać się z definicją i sposobem badania we własnym zakresie.
2. Oznaczenie składu ziarnowego kruszywa. Analiza sitowa i krzywa przesiewu.
Badanie polega na rozdzieleniu materiału, za pomocą sit, na kilka frakcji ziarnowych klasyfikowanych wg zmniejszających się wymiarów. Wymiary otworów i liczbę sit dobiera się w zależności od rodzaju próbki i wymaganej dokładności.
Metoda polega na przesiewaniu na sucho (gdy przemywanie może zmieniać fizyczne właściwości kruszyw) lub na mokro (gdy próbka zawiera ziarna zbrylone).
Masa próbki analitycznej kruszyw zwykłych wg tabeli:
Wymiar ziarn kruszywa D Masa próbki analitycznej
(maks.) [mm]
(min.) [kg]
63
40
32
10
16
2,6
8
0,6
≤ 4
0,2
Wysuszyć próbkę analit. do stałej masy w temp. 110 ± 5ºC, ostudzić i zważyć, masę zapisać jako M1.
- gdy suszenie kruszyw w temp. +110 ºC może spowodować silne związanie ziarn, należy zastosować procedurę podaną w zał. B.
Próbkę umieścić w pojemniku i dodać dostateczną ilość wody, do jej całkowitego zanurzenia.
Próbkę mieszać intensywnie w celu całkowitego usunięcia pyłów do zawiesiny.
Zwilżyć obie strony sita o otworach 63µm przeznaczonego wyłącznie do tego badania. Zmontować je nad naczyniem gdzie może być zbierana woda. Kruszywo przesiewać tak długo, aż woda będzie klarowna.
Pozostałość na sicie 63µm wysuszyć do stałej masy w temp. +110 ± 5ºC. Ochłodzić zważyć i zapisać jako M2.
Kruszywo wsypać na zastaw sit (sita ułożone od góry do dołu wg malejących wymiarów + denko i pokrywa).
Sita wstrząsnąć ręcznie lub mechanicznie.
Proces przesiewania jest zakończony gdy masa zatrzymanego materiału na sicie nie zmienia się o więcej niż 1% po 1min przesiewania.
Frakcja pozostająca na każdym sicie po zakończeniu przesiewania (wyrażona w [g]) nie powinna przekraczać:
200
gdzie:
A – powierzchnia sita, [mm2],
d – wymiar wielkości otworu sita, [mm].
Jeżeli jakaś frakcja na sicie przekracza tę wielkość należy :
- podzielić frakcje na mniejsze niż wynosi maks. i kolejno je przesiewać;
- zmniejszyć wielkość próbki.
Zważyć materiał pozostający na sicie o największych wymiarach otworów i zapisać jego masę jako R1.
Powtórzyć te operacje dla sita niżej położonego i masę zapisać jako R2.
Kontynuować dla wszystkich sit i zapisać te masy jako R3, R4,...Ri, ...Rn.
Zważyć przesiany materiał pozostający na denku i zapisać jako masę P.
Zapisać wszystkie masy w arkuszu badania, np.:
Obliczyć masy pozostające na każdym sicie w [%] w stosunku do suchej masy M1.
Obliczyć łączna %-tową zawartość wyjściową suchej masy kruszywa przechodzącej przez każde sito z wyłączeniem masy przechodzącej przez sito 63µm.
Obliczyć %-towa zawartość pyłów przechodzących przez sito 63 µm wg wzoru z dokł. do pierwszego miejsca po przecinku:
( M − M ) + P
1
2
f =
×100
M 1
gdzie:
M1 – masa suchej próbki ,[kg];
M2 – masa suchej pozostałości na sicie 63 µm, [kg];
P – masa przesianego materiału znajdującego się na denku, [kg];
Jeżeli suma mas Ri i P różni się nie więcej niż 1% od masy M2, badanie należy powtórzyć.
Wyniki badania
Całkowita sucha masa M1=
Sucha masa po przesiewaniu na mokro M2=
Sucha masa pyłów usuniętych podczas przesiewania na mokro M1 - M2
Z dokł. do liczby całkowitej
Wymiar otworów sita
Masa materiału
Procent materiału pozostającego Suma mas przechodzących
[mm]
pozostającego (Ri) [kg]
Ri/Mi×100
100 – (Ri/M1×100) [%]
63
31,5
16
8
4
2
1
0,5
0,25
0,125
0,063
Materiał na denku P=
3. Oznaczenie zawartości zanieczyszczeń
a) Organicznych
Badanie polega na wizualnym stwierdzeniu obecności substancji organicznych (kwasów humusowych) w kruszywie na podstawie zmiany zabarwienia roztworu wodnego wodorotlenku sodowego działającego na próbkę kruszywa.
Pobrać próbkę analityczna kruszywa w stanie powietrzno-suchym o masie 500g.
Próbkę przesiać przez sito kontrolne o oczkach 31,5 mm, a pozostałość na sicie rozdrobnić tak aby przeszła przez sito.
Próbkę wsypać do cylindra pomiarowego.
Wlać roztwór wodny wodorotlenku sodowego w takiej ilości, aby poziom cieczy odpowiadał dwukrotnej wysokości wsypanego kruszywa.
Dokładnie wymieszać i odstawić na 24h.
Po 24h porównać barwę roztworu nad kruszywem z barwą wzorcową.
WYNIK; jeżeli zbadane kruszywo nie zawiera w ilości szkodliwej substancji organicznych, barwa roztworu wodnego wodorotlenku sodowego nad warstwą kruszywa powinna odpowiadać barwie wzorcowej lub być od niej jaśniejszą.
Barwa ciemniejsza świadczy o nadmiernym zanieczyszczeniu kruszywa substancjami organicznymi.
metodą zaprawy
Metoda zaprawy przedstawia i określa wpływ na wiązanie i twardnienie betonu, jaki mogą wywołać zanieczyszczenia organiczne w kruszywie.
Metoda polega na wykonaniu dwóch nominalnie identycznych zapraw i badaniu ich własności wiążących i wytrzymałości na ściskanie. Jedna zaprawa zawiera kruszywo w stanie naturalnym, druga próbka wykonana jest z drugiej próbki analitycznej, która była prażona celem zniszczenia części organicznych. Prażone kruszywo traktuje się jako porównawcze do kruszywa oryginalnego. Badanie określa przyspieszenie lub opóźnienie wiązania zaprawy, podczas gdy 28-dniowa wytrzymałość wskazuje na efekt późniejszy.
Przygotować 4 próbki analityczne każdą po 1900 ±100g.
2 próbki pozostawić w stanie naturalnym, a 2 pozostałe poddać następującej procedurze:
-umieścić w zważonej porcelanowej lub kwarcowej parownicy, zważyć i umieścić w piecu muflowym o temp.
otoczenia.
- zwiększyć temp. pieca do 480 ±25ºC w ciągu 4 ±0,25h.
- utrzymywać temp. 480 ±25ºC przez 4 ±0,25h.
- pozwolić ostygnąć piecowi przez noc.
- zważy parownicę i kruszywo i zapisać ubytek masy.
Składniki: cement CEM I w ilości czwartej części masy kruszywa zawartego w mieszance z dokł. do 1g.
Umieścić całe kruszywo, a następnie cement w suchej mieszarce i mieszać przez 30s.
Przez następne 30s kontynuować mieszanie dodając wody i mieszać jeszcze przez 60s po dodaniu całej ilości wody.
Przerwać mieszanie na 60s a następnie mieszać jeszcze przez 60s.
Po zakończeniu mieszania każdej zaprawy oznaczyć czas wiązania.
Uformować beleczki o wymiarach 160 x 40 x 40mm
Oznaczyć gęstość każdej beleczki po rozformowaniu
Po 28 dniach zbadać wytrzymałość na ściskanie.
WYNIKI:
Czas wiązania:
Obliczyć, z dokł. do 15min., zmianę w czasie wiązania przez odjęcie średniego czasu wiązania zaprawy z kruszywa wyprażonego od śred. czasu wiązania zaprawy z kruszywa nie wyprażonego.
Wyniki negatywne wskazuję, że zanieczyszczenia przyspieszają wiązanie zaprawy.
Wytrzymałość na ściskanie:
Obliczyć, z dokł. do 1%, względna wytrzymałość na ściskanie S [%] zaprawy z nie wyprażonego kruszywa z następującego równania:
= A
S
×100 %
B
gdzie:
A – średnia wytrzymałość na ściskanie 6 beleczek z kruszywa nie wyprażonego [N/mm2],
B – średnia wytrzymałość na ściskanie 6 beleczek z kruszywa wyprażonego [N/mm2], b) obcych
Oznaczenie polega na makroskopowym wybraniu zanieczyszczeń obcych z próbki kruszywa, zważeniu ich i procentowym obliczeniu ich zawartości w próbce.
Pobrać próbkę kruszywa o masie wg tabeli.
Lp. kruszywo
Masa próbki, g
1
Lekkie Drobne 300
2
Grube
1200
3
Ciężkie Drobne 600
4
Grube
2400
Próbkę podzielić na 3 części: 2 przeznaczyć do wykonania oznaczenia, a trzecią do ewentualnego oznaczenia dodatkowego.
Próbkę zważyć z dokł. do 0,1g,
Rozsypać na stole, wybrać zanieczyszczenia obce za pomocą pincety i zważyć je na wadze technicznej z dokł. do 0,1g Zawartość zanieczyszczeń obcych Z w próbce obliczyć z dokł. do drugiego znaku po przecinku wg wzoru: m 1
Z =
×100 [%]
m
gdzie:
m1 – masa zanieczyszczeń obcych wybranych z próbki [g]
m – masa próbki kruszywa użytego do oznaczenia [g]
WYNIK: średnia arytm. dwóch oznaczeń
Różnica między wynikami nie większa niż 0,1
Gdy większa niż 0,1 – wykonać oznaczenie na trzeciej próbce
Śred. arytm. dwóch najbardziej zbliżonych do siebie wartości.
Wartość tę należy traktować jako wynik ostateczny.
4. Oznaczenie zawartości części ilastych oraz pylastych w kruszywie.
Oznaczenie zawartości pyłów mineralnych
Badanie polega na określeniu procentowego udziału w kruszywie masy ziarn mniejszych niż 0,063 mm w wyniku rozdzielenia ziarn kruszywa na podstawie zróżnicowanej szybkości grawitacyjnego opadania w ośrodku ciekłym.
Z średniej próbki lab. pobrać 2 próbki o masie wg tabeli:
Górna granica nominalnego Najmniejsza masa próbki
uziarnienia [mm]
analitycznej [g]
4
500
31,5
1000
63
2000
ponad 63
4000
Próbki wysuszyć do stałej masy w temp. 105ºC ÷ 110ºC i zważyć z dokł. do 0,1% masy próbki (m) Próbkę wsypać do naczynia metalowego,
Zalać wodą,
Podgrzać do wrzenia i gotować przez 30min.
Kruszywo wymieszać i pozostawić do ostygnięcia do temp 20ºC ± 5ºC.
Przesiać na mokro przez sito o boku oczka kwadratowego 4 mm.
Całość przesiewu wraz z wodą z rozmywania i płukania poddać procesowi wymywania ziarn mniejszych niż 0,063 mm w przyrządzie
Wlać do naczynia 1 porcję kruszywa wraz z zawiesiną wodną w ilości nie większej niż 1000 ml
1 - Dopełnić wodę do kreski a
2 - Zawartość naczynia wymieszać łopatką.
3 - Odczekać 10 s.
4 - Równomiernie w ciągu 3 s odchylić podstawę 2 wraz z naczyniem tak, aby wylała się warstwa zawiesiny znajdująca się
pomiędzy kreskami a i b.
5 - Podstawę 2 opuścić do pozycji poziomej
Czynności 1 ÷ 5 powtarzać dla każdej porcji kruszywa, aż ciecz wylewana z naczynia 1 będzie klarowna.
Po zakończeniu płukania, kruszywo wraz z wodą przelać z naczynia 1 do czystego naczynia pomocniczego.
Do opróżnionego naczynia 1 wlać kolejną porcję kruszywa z zawiesiną z rozmytej próbki analitycznej.
Po zakończeniu płukania poszczególnych porcji kruszywa pochodzącego z tej samej próbki analitycznej, wypłukane kruszywo zebrane w jednym naczyniu pomocniczym zdekantować połączyć z kruszywem grubym oddzielonym uprzednio na sicie.
Całość wysuszyć do stałej masy w temp. 105 ºC ÷ 110 ºC
Ostudzić i zważyć z dokł. do 0,1% masy (m1)
Zawartość pyłów mineralnych Zp , należy obliczyć z dokł. do pierwszego miejsca po przecinku wg wzoru: m − m 1
Z
[% masy]
p =
×100
m
gdzie:
m – masa próbki analitycznej [g]
m1 – masa ziarn pozostałych po oddzieleniu pyłów [g]
WYNIK: śred. artm. wyników dwóch oznaczeń.
5. Oznaczenie zawartości ziaren słabych.
Zasada metody polega na ustaleniu procentowego udziału w kruszywie masy ziarn naturalnych, które uległy zniszczeniu w wyniku ściskania pojedynczych ziarn kruszywa pomiędzy dwoma sztywnymi i równoległymi płytami stalowymi określoną siła, prostopadłą do tych płyt.
Oznaczyć udział poszczególnych frakcji kruszywa.
-jeżeli śred. próbka lab. zawiera frakcje , których udział jest mniejszy niż 10% całkowitej masy próbki, frakcje te można pominąć, przy czym łączna masa wyeliminowanego kruszywa nie może przekroczyć 15%masy próbki.
Z próbki laboratoryjnej (w celu otrzymania próbki analitycznej) należy:
-
Rozsiać kruszywo na frakcje,
-
Usunąć ziarna kruszone oznaczone wg PN-B 06714-11: 1987,
-
Pozostałe ziarna przemyć, w celu usunięcia pyłów, i wysuszyć w temp. +105ºC ±5ºC do stałej masy,
-
Z poszczególnych frakcji odważyć próbki analityczne o masie podanej w tabeli z dokł. do 0,1%(m/m): Frakcja kruszywa
4 ÷ 8 8 ÷ 16 16 ÷ 31,5
Najmniejsza masa próbki analitycznej 150 500
1500
kruszywa wielofrakcyjnego [g]
Najmniejsza masa próbki analitycznej 300 1000
3000
kruszywa jednoofrakcyjnego [g]
Na trzpień przyrządu założyć krążki-obciążniki o masie:
– 6,5kg – do badania frakcji 4 ÷ 8mm,
– 605kg + 13,5kg = 20kg – do badania frakcji 8 ÷ 16mm,
– 6,5kg + 4 × 13,5kg = 60,5kg – do badania frakcji 16 ÷ 31,5mm;
Włożyć odpowiednie podkładki i dostosować szczelinę (sz) do wymiaru ziaren badanej frakcji.
Przygotowane ziarna próbki analitycznej umieszczać kolejno w przyrządzie.
Powolnym ruchem dźwigni doprowadzić do zetknięcia się powierzchni podkładek i stempla z umieszczonym pomiędzy nim ziarnem oraz zapewniając statyczne obciążenie ziarna spowodować uniesienie obciążników na wysokość około 10mm.
Ziarna, które w wyniku wytworzonego w ten sposób nacisku ulegną zniszczeniu – odrzucić,
a pozostałe po badaniu całe ziarna – zważyć z dokł. do 0,1%(m/m).
Zawartość ziarn słabych
w kruszywie jednofrakcyjnym (Zs) w kruszywie wielofrakcyjnym (Zsw) średnia ważona wyników badań pojedynczych
frakcji
wchodzących w skład próbki
należy obliczyć w % masy z dokł. do 0,1% wg wzoru:
m − m
Z × f + Z
× f + Z × f
1
1
s
1
s 2
2
3
3
Z
Z
s
=
s =
×100
m
sw
f + f + f
1
2
3
gdzie: gdzie: m – masa próbki analitycznej, kruszywa [g], Zs1, Zs2, Zs3 – zawartość ziaren słabych w pojedynczych
m1 – masa ziaren, które nie uległy zniszczeniu frakcjach kruszywa [%(m/m)], w wyniku badania próbki analit. Kruszywa [g]; f1, f2, f3 – udziały poszczególnych frakcji kruszywa
w śred. próbce lab. {%(m/m);
6. Oznaczenie nasiąkliwości kruszyw.
Wg PN-EN 1097-6:2002
METODA DRUCIANEGO KOSZA DLA KRUSZYWA O WYMIARACH 31,5 ÷ 63mm
METODA PIKTOMETRYCZNA DLA KRUSZYW O WYMIARACH ZIARN OD 4 ÷ 31,5mm.
METODA PIKTOMETRYCZNA DLA KRUSZYW O WYMIARACH ZIARN OD 0,063 ÷ 4mm.
METODA PIKNOMETRYCZNA
METODA PIKNOMETRYCZNA
KOSZA DLA KRUSZYWA O
DLA KRUSZYW O WYMIARACH
DLA KRUSZYW O WYMIARACH
WYMIARACH 31,5 ÷ 63mm
ZIARN OD 4 ÷ 31,5mm.
ZIARN OD 0,063 ÷ 4mm.
Przygotować próbkę o masie wg tabeli:
Maksymalny wymiar kruszywa Minimalna masa próbek analitycznych
[mm]
[kg]
31,5 ÷ 63 4 ÷ 31,5 0,063 ÷ 4
31,5 ÷ 63
4 ÷ 31,5
0,063 ÷ 4
63
-
-
15
-
-
45
-
-
7
-
-
-
31,5
-
-
5
-
-
16
-
-
2
-
-
8
-
-
1
-
-
-
4
-
-
1
UWAGA: Dla innych wymiarów minimalna masa próbki analit.
może być interpolowana z mas wymienionych w tabeli
Przemyć próbkę analit. na sicie o otworach odpowiednio (63mm i 31,5mm; 31,5mm i 4mm; 4mm i 0,063mm) w celu usunięcia drobniejszych ziarn, a następnie próbkę osuszyć. Odrzucić ziarna pozostające odpowiednio na sicie 63mm; 31,5mm; 4mm.
Próbkę umieścić w drucianym
Próbkę zanurzyć w wodzie o temp. 22 ±3ºC w piknometrze. Usunąć powietrze
koszu i zanurzyć go w zbiorniku z
ostrożnie obracając i wstrząsając trzymanym w pozycji pochylonej.
wodą o temp. 22 ±3ºC, tak aby
woda sięgała co najmniej 50mm
powyżej górnej części kosza.
Niezwłocznie po zanurzeniu, w celu
usunięcia powietrza z próbki,
podnieść kosz na wysokość 25mm
ponad podstawkę zbiornika i
ponownie zanurzyć – powtórzyć 25
razy z częstotliwością jedno
zanurzenie na sekundę.
Kosz z kruszywem pozostawić
Wstawić piknometr do łaźni wodnej i przetrzymać próbkę w temp. 22 ±3ºC przez
zanurzony w wodzie o temp. 22
24 ±0,5h.
±3ºC przez 24 ±0,5h.
Pod koniec okresu nasiąkania wyjąć piknometr z łaźni i ostrożnie nim obracając i
potrząsając, usunąć powietrze.
Potrząsnąć koszem z próbką i
Piknometr napełnić z nadmiarem wodą i zamknąć korkiem bez uwięzienia
zważyć w wodzie o temp. 22 ±3ºC
powietrza. Osuszyć zewnętrzną powierzchnię piknometru i zważyć (M2 z dokł.
(M2 z dokł. do 0,1% lub większą).
do 0,1% lub większą). Zapisać temp. wody w czasie oznaczania masy (M2).
Zapisać temp. wody w czasie
Piktometr można wykalibrować.
oznaczania masy (M2).
Wyjąć kosz z kruszywem z wody i
Wyjąć kruszywo z wody i osuszyć
Zlać przez dekantację większość wody
pozostawić do odcieknięcia.
przez kilka min.
pokrywającej próbkę analit. i opróżnić
Usunąć kruszywo z kosza i położyć
zawartość piknometru na tacę.
na suchej ściereczce.
Pusty kosz umieścić w wodzie
Wypełnić powtórnie piknometru wodą i zakorkować.
potrząsając 25 razy i zważyć (M3 z
Osuszyć zewnętrzną powierzchnię piknometru i zważyć (M3). Zapisać temp.
dokł. do 0,1% lub większą).
wody w czasie oznaczania masy (M3 z dokł. do 0,1% lub większą). Piknometr
można wykalibrować.
Różnica temp. wody w czasie ważenia M2 i M3 nie powinna być większa niż 2ºC.
Osuszone powierzchniowo kruszywo ostrożnie przenieść na druga suchą
Rozsypać mokrą próbkę analit.
ściereczkę, w przypadku gdy pierwsza nie może wchłonąć więcej wilgoci.
jednolitą warstwą na dnie tacy.
Kruszywo pozostawić na powietrzu z dala od słońca lub innego źródła ciepła, Wystawić kruszywo na łagodny do czasu aż dostrzegalna błonka wody zostanie usunięta, lecz kruszywo
strumień ciepłego powietrza. Cz ęsto
zachowa jeszcze wilgotny wygląd. Zważyć kruszywo (M1 z dokł. do 0,1% lub mieszać aż na powierzchni nie będzie większą).
widać wilgoci i ziarna kruszywa nie
będą do siebie przylegać. Mieszać
próbkę do ostudzenia do temperatury
pokojowej. Postawić metalową formę
stożkową większą średnicą na dnie
tacy. Luźno napełnić formę częścią
suchej próbki i ubijakiem przez otwór
w górnej cz ęści formy lekko ubijać 25
razy. Do formy po ubiciu nie
dosypywać kruszywa. Ostrożnie
podnieść formę, opróżniając ją z
kruszywa. Jeżeli stożek kruszywa nie
opadnie, kontynuować suszenie i
powtórzyć badanie stożkiem, aż nastąpi
jego opadnięcie po usunięciu formy.
Zważyć kruszywo (M1 z dokł. do 0,1%
lub większą).
Kruszywo przenieść na tacę i umieścić w suszarce w temp. 110 ±5ºC do osiągnięcia stałej masy (M4 z dokł. do 0,1%
lub większą).
Obliczyć gęstość ziarn z dokł. do 0,01Mg/m3 wg następujących wzorów:
M 4
-
Gęstość objętościowa ziarn ρ
ρ = ρ
a
a
w M − M − M
4
( 2
3 )
M 4
-
Gęstość ziarn wysuszonych w suszarce ρ
ρ = ρ
rd
rd
w M − M − M
1
( 2
3 )
M 1
-
Gęstość ziarn nasyconych i powierzchniowo osuszonych ρ
ρ = ρ
ssd
ssd
w M − M − M
1
( 2
3 )
Obliczyć nasiąkliwość (jako % suchej masy) po 24h zanurzania (WA24) z dokł. do 0,1% wg wzoru: 100 × ( M − M
1
4 )
WA
=
24
M 4
gdzie:
M1 – masa nasyconego i powierzchniowo osuszonego kruszywa [g],
M2 – masa objętościowa kosza w wodzie zawierającego próbkę nasyconego kruszywa [g],
M3 – masa objętościowa pustego kosza w wodzie [g],
M4 – masa wysuszonej próbki w suszarce [g],
ρw – gęstość wody w temp. zapisanej podczas oznaczenia M2 [Mg/m3] wg tabeli w normie – załącznik D.
Temperatura Gęstość
[ºC]
[Mg/m3]
19
0,9984
20
0,9982
21
0,9980
22
0,9978
23
0,9975
24
0,9973
25
0,9970
Opracowanie wykonano na podstawie aktualnych norm PN-EN oraz PN – B:
PN-EN 196-1: 2006 Metody badania cementu. Część 1: Oznaczanie wytrzymałości.
PN-EN 196-3: 2006 Metody badania cementu. Część 3: Oznaczanie czasów wiązania i stałości objętości.
PN-EN 932-1: 1999 Badania podstawowych właściwości kruszyw. Część 1: Metody pobierania próbek.
PN-EN 933-1: 2000 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Część 1: Oznaczanie składu
ziarnowego. Metoda przesiewania.
PN-EN 933-3: 1999 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Część 3: Oznaczanie kształtu ziarn za pomocą wskaźnika płaskości.
PN-EN 933-4: 2001 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Część 4: Oznaczanie kształtu ziarn-Wskaźnik kształtu.