1
TRADYCYJNE TECHNIKI DOSKONALENIA JAKOŚCI
1. Stratyfikacja (formularz zbierania danych)
2. Arkusz sprawdzający (arkusz kontrolny)
Arkusz sprawdzający
Wydział......... WS3....ymbol wyrobu.... KRA123.....
Data: .... 16.11.2004................zmiana..1-2-3.......
Symbol kontrolera........ KJ3.......................
Rodzaj wady
Zliczenia
Razem
Jama
IIIII IIIII I
11
skurczowa
Niedolew
III
3
Pęcherze
IIIII IIIII IIIII IIIII
22
II
Przypalenie
IIIII IIIII IIIII
15
Złuszczenie
IIIII I
6
SUMA
57
3. Analiza Pareto- Lorenza
4. Diagram Ishikawy (przyczynowo-skutkowy)
Czło
Ma s
Meto
500
100%
450
90%
400
80%
350
70%
PROBLEM
300
60%
ł
t
(SK
. z 250
tra
s
50%
s
ty
%
200
40%
150
30%
Mat
Zarzą
Środo
100
20%
50
10%
0
0%
1
10
8
3
9
7
2
6
4
5
nr maszyny
Straty (tys. zł)
wartości skumulowane
udział procentowy strat
5. Wykres rozrzutu (korelacji, rozproszenia)
5. Histogram
Przykład histogramu
yi
50
40
Częstotliwość 30
danych
20
10
0
5
10
15
20
25
30
35
xi
Wartości danych
7. Karta kontrolna
8. Diagram przebiegu procesu
A
UCL
B
C
CL
C
B
A
LCL
Opracowała: dr inż. Anna Dobrowolska (09/10)
2
STRATYFIKACJA
Stratyfikacja jest techniką polegającą na zbieraniu danych dotyczących przedmiotu dostawy, produkcji lub przebiegu procesu na specjalnie przygotowanych formularzach w celu ich dalszego przetwarzania (np. analizy procesu, poszukiwania przyczyn problemów).
Zastosowanie techniki pozwala na łatwiejszą identyfikację źródła i przyczyn ewentualnych błędów.
W procesie produkcyjnym zbierane informacje w formularzach mogą obejmować np.: nr wydziału, nr partii, symbol materiału, symbol dostawcy, nr pracownika, nr kontrolera, temperatura powietrza, czasie obróbki itp.
W procesie zaopatrzenia zbierane informacje w formularzach mogą dotyczyć, np.: symbol dostawcy, numeru partii, daty przesyłki, sposobu kontroli, warunków środowiska (temperatura, wilgotność), rodzaj transportu, itp.
Przykład arkusza zbierania informacji na potrzeby stratyfikacji
ARKUSZ PRZYJĘCIA
MATERIAŁU
Data.....................
Nr partii...............
Symbol materiału....................
Symbol dostawcy..................
Środek transportu....................
Sposób kontroli............................
Warunki środowiska :
− temperatura...................
− wilgotność ....................
W sytuacji, gdy zaistnieje problem, np. pojawią się uszkodzenia materiałów, można wykorzystując informacje z formularzy, dokonać „rozwarstwienia” informacji (stratyfikacji) i wskazać główne źródło problemu.
ARKUSZ SPRAWDZAJĄCY (ARKUSZ KONTROLNY)
Celem arkuszy kontrolnych (sprawdzających) jest wspomaganie pracowników w zapewnieniu jakości w czasie wykonywania działań kontrolnych (sprawdzających).
Wyróżniamy zasadniczo trzy typy arkuszy kontrolnych:
- arkusz sprawdzający,
- arkusz pytań kontrolnych,
-
graficzny arkusz sprawdzający.
Opracowała: dr inż. Anna Dobrowolska (09/10)
Zarządzanie jakością
3
Tabela. Przykład arkusza sprawdzającego
Arkusz sprawdzający
Wydział......... WS3..............Symbol wyrobu.... KRA123........
Data: .... 16.11.2004................zmiana..1-2-3........
Symbol kontrolera........ KJ3.......................
Rodzaj wady
Zliczenia
Razem
Jama skurczowa
IIIII IIIII I
11
Niedolew
III
3
Pęcherze
IIIII IIIII IIIII IIIII II
22
Przypalenie
IIIII IIIII IIIII
15
Graficzny arkusz sprawdzający
Złuszczenie
IIIII I
6
SUMA
57
Tabela. Przykład arkusza w postaci listy pytań kontrolnych
Przygotowanie samochodu na wakacje
1. Sprawdź części ważne ze względów bezpieczeństwa
Światło
(r )
Głębokość bieżnika opon
( )
Zderzaki
( )
Układ kierowniczy
( )
Hamulce
( )
2. Wyczyść samochód
Wnętrze
( )
Szyba przednia
( )
Światła
( )
3. Sprawdź, uzupełnij
Płyn hamulcowy
( )
Woda w akumulatorze
( )
Płyn chłodzący
( )
Płyn do wycieraczek
( )
Zabezpieczenie przed mrozem
( )
Paliwo
( )
Ciśnienie w oponach
( )
Mapy
( )
Kasety muzyczne
( )
Źródło: Dahlgaard J.J., Kristensen K., Kanji G.K., Podstawy zarządzania jakością, Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa 2000.
Opracowała: dr inż. Anna Dobrowolska (09/10)
4
ANALIZA PARETO –LORENZA
Jest to technika stosowana do identyfikacji i hierarchizacji problemów do rozwiązania.
Procedura:
Mamy problemy jakościowe wyrażone ilościowo (np. ilość błędów powstałej na każdej maszynie, koszt błędów wytworzonych przez poszczególnych pracowników, koszty błędów powstałych w różnych fazach przepływu materiałowego).
Krok 1. Uporządkowanie wartości problemów pod względem ważności
Krok 2. Wyliczenie procentowych wartości problemów
Krok 3. Wyliczenie wartości skumulowanych badanych problemów
Krok 4. Wyliczenie wartości procentowych z wartości skumulowanych Krok 5. Sporządzenie wykresu słupkowego przedstawiającego na osi poziomej uporządkowane problemy jakościowe, na osi pionowej wartości problemów (np. w zł, szt, godz.).
Krok 6. Na wykresie naniesienie z prawej strony dodatkowej osi przedstawiającej wartości skumulowane problemów (0%-100%) oraz naniesienie punktów przedstawiających te wartości skumulowane wartości nad każdym z problemów i połączenie ich w jedną krzywą.
Istniejące odmiany analizy Pareto:
• Zasada 20: 80 - 20% przyczyn powoduje 80% skutków
• Zasada ABC :
⇒ grupa A - 20% przyczyn powoduje 80% skutków,
⇒ grupa B - 30% przyczyn powoduje 15% skutków,
⇒ grupa C – 50% przyczyn powoduje 5% skutków.
Przykład
W pewnym wydziale produkcyjnym zbadano wielkość strat powstałych w czasie rocznej produkcji w odniesieniu do poszczególnych maszyn. Kształtowały się one następująco: Numer
Straty
Numer
Straty
maszyny
[tys. Zł]
maszyny
1
190
6
6
2
7
7
15
3
40
8
53
4
3
9
30
5
1
10
155
Stosując metodę Pareto – Lorenza zbadać problem powstawania strat na tym wydziale i zinterpretować wyniki.
Opracowała: dr inż. Anna Dobrowolska (09/10)
5
Rozwiązanie
Kroki 1-4 procedury analizy Pareto najlepiej wykonać posługując się tabelą pomocniczą: Numer
Uporządko-
Udział %
Kumulacja
% skumulo-
Numer
Straty
maszyny
wanie strat
strat
strat
wanych strat
maszyny
(tys. zł)
Krok 1
Krok 2
Krok 3
Krok 4
1
190
1
190
38,0
190
38,0
2
7
10
155
31,0
345
69,0
3
40
8
53
10,6
398
79,6
4
3
3
40
8,0
438
87,6
5
1
9
30
6,0
468
93,6
6
6
7
15
3,0
483
96,6
7
15
2
7
1,4
490
98,0
8
53
6
6
1,2
496
99,2
9
30
4
3
0,6
499
99,8
10
155
5
1
0,2
500
100,0
500
100,0%
Sporządzanie wykresu Pareto-Lorenza - faza 1.
500
450
400
Straty (tys. zł)
350
ł 300
. zs 250
ty 200
150
100
50
0
1
10
8
3
9
7
2
6
4
5
nr maszyny
Wykres Pareto-Lorenza – faza 2.
Opracowała: dr inż. Anna Dobrowolska (09/10)
6
500
450
400
350
300
ł
. z 250
sty 200
150
100
50
0
1
10
8
3
9
7
2
6
4
5
nr maszyny
Straty (tys. zł)
wartości skumulowane
Wykres Pareto-Lorenza – faza 3
500
100%
450
90%
400
80%
350
70%
300
60%
ł
t
. z
tra
s 250
50%
s
ty
%
200
40%
150
30%
100
20%
50
10%
0
0%
1
10
8
3
9
7
2
6
4
5
nr maszyny
Straty (tys. zł)
wartości skumulowane
udział procentowy strat
Metoda 20:80
Zgodnie z tą metodą w prezentowanym przykładzie możemy podzielić maszyny na 2 grupy:
⇒
Pierwsza obejmuje maszyny nr 1, nr 10 i nr 8, które stanowią 30% ogółu maszyn i przynoszą ok.80% strat jakościowych.
⇒
Do drugiej grupy weszłyby pozostałe maszyny, które stanowią 70% ogółu maszyn i przynoszą tylko 20%
strat jakościowych.
Opracowała: dr inż. Anna Dobrowolska (09/10)
7
Metoda ABC
W prezentowanym przykładzie grupy ABC będą wyglądać następująco
⇒
Grupa A - maszyny nr 1, nr 10 i nr 8. Stanowią one 30 % ogółu maszyn przynoszących ok. 80%
błędów jakościowych.
⇒
Grupa B - maszyny nr 3 i nr 9. Stanowią one 20% ogółu maszyn przynoszących ok. 5% błędów jakościowych.
⇒
Grupa C - pozostałe maszyny. Stanowią one aż 50% ogółu maszyn i przynoszą tylko ok. 5%
błędów jakościowych.
W wyjątkowych przypadkach podział może być przeprowadzony na większą liczbę grup, np. na 5
grup: ABCDE.
DIAGRAM ISHIKAWY
Diagram przyczynowo – skutkowy, Wykres przyczynowo-skutkowy,
Diagram rybiej ości, Diagram ryby
Diagram Ishikawy stosowany jest w celu ustalenia przyczyn pojawiających się problemów jakościowych w przedsiębiorstwie.
Sporządzenie Diagramu Ishikawy wymaga pracy grupowej.
PROCEDURA
Krok 1: Narysuj długą, poziomą strzałkę na środku kartki, skierowaną do prawej strony.
Krok 2: Określ problem w formie zdania oznajmującego i zapisz go na kartce przy grocie strzałki.
Krok 3: Określ główne grupy przyczyn problemu. Poprowadź do strzałki głównej strzałki pomocnicze.
Na końcach każdej z nich zapisz jedną z głównych przyczyn.
Krok 4: Przeanalizuj każdą grupę przyczyn i sformułuj przyczyny szczegółowe mieszczące się w każdej grupie. Poprowadź strzałki do strzałki pomocniczej. Na końcach każdej z nich zapisz jedną z przyczyn szczegółowych (podprzyczynę).
Krok 5: Przeanalizuj każdą grupę pod przyczyn i sformułuj przyczyny szczegółowe mieszczące się w każdej grupie.
Następne kroki: Przeprowadź analizę przyczyn zgodnie z krokiem 5 procedury aż do momentu, który przyjmiesz przyczyny za wystarczająco szczegółowe.
Przyczyna 1
Przyczyna 2
Przyczyna 3
Ppdprzy
Ppdprzyczyna 11
czyna 13
Ppdprzyczyna 12
PROBLEM
(SKUTEK)
Przyczyna 4
Przyczyna n
Opracowała: dr inż. Anna Dobrowolska (09/10)
8
Określenie głównych grup przyczyn problemu
⇒ Zasada 6M
Man
- Człowiek
Mashin
- Maszyna
Method
- Metoda
Material
- Materiał
Management
- Zarządzanie
Milne
- Środowisko
Cz
C ł
z owie
i k
k
Ma
M s
a zy
z na
n
Me
M t
e o
t da
a
PR
P O
R BLE
L M
E
(SK
S UT
U E
T K
E )
Ma
M t
a er
e iał
a
Za
Z rzą
z dza
z ni
n e
i
e
Śro
r do
d wi
w s
i ko
k
⇒ Ujęcie procesowe
Proces 1
Proces 2
Proces 3
PROBLEM
(SKUTEK)
Proces 4
...
Proces N
Opracowała: dr inż. Anna Dobrowolska (09/10)
Zarządzanie jakością
9
DIAGRAM ROZPROSZENIA
(Wykres rozproszenia, Diagram korelacji)
Służy do prostej analizy korelacji pomiędzy dwoma seriami danych: i
.
Diagram pozwala na
1. wykrycie związku przyczynowo-skutkowego pomiędzy dwoma mierzalnymi cechami (korelacja pozytywna, negatywna lub jej brak).
2. wykrycie par danych
, które odbiegają od korelacji wykazywanej przez
większość pozostałych par.
Procedura
3. Zestawić parami dane (x,y) z dwóch badanych zbiorów danych (wskazane, aby mieć ok. 30
par danych).
4. Oznaczyć osie x i y.
5. Znaleźć wartość minimalną i maksymalną dla x i y oraz wykorzystać je do wyskalowania osi poziomej (x) i pionowej (y). Zaleca się aby obie miały równą długość.
6. Nanieść dane parami (x,y). Kiedy dwie pary danych mają te same wartości, narysować współśrodkowe koła względem naniesionego punktu albo nanieść obok drugi punkt.
7. Zbadać kształt chmury punktów w celu wykrycia rodzaju i siły wzajemnej relacji.
Typy zależności
⇒ Zależność pozytywna
⇒
Zależność negatywna
yi
yi
xi
xi
⇒ Brak zależności
⇒ Zależność pozorna
yi
yi
xi
xi
Opracowała: dr inż. Anna Dobrowolska (09/10)
10
HISTOGRAM
Histogram służy do wizualnej prezentacji rozmieszczenia bądź zróżnicowania danych.
Histogramy przedstawiane są w postaci prostokątnych słupków, odpowiadających poszczególnym grupom danych. Histogramy są pomocne przy wstępnej analizie danych, ponieważ umożliwiają opracowanie modelu rozkładu dla jakiejkolwiek zmiennej.
Procedura tworzenia histogramu
Krok 1. Zbierz dane do wykresu (co najmniej 30 jednostek) i policz całkowitą liczbę jednostek danych.
Krok 2. Określ rozpiętość danych do wykresu poprzez odjęcie najmniejszej wartości od największej.
Krok 3.Okreśł liczby słupków poprzez wyciągnięcie pierwiastka kwadratowego liczby jednostek danych (z praktycznego punktu widzenia najlepiej, aby wynosiła ona od 6 do 12 słupków).
Krok 4. Określ wielkość każdego z przedziału poprzez podzielenie ogólnej rozpiętości danych określonej w kroku 3, poprzez liczbę słupków.
Krok 5. Określ punkt środkowy poprzez odjęcie połowy wartości jednostki miary od najmniejszej danej.
Krok 6. Określ częstotliwość danych w każdym przedziale
Krok 7. Zaznacz poszczególne przedziały na osi poziomej wykresu.
Krok 8. Zaznacz częstości występowania na osi pionowej wykresu
Krok 9. Zaznacz na wykresie wysokość każdego ze słupków. Wszystkie słupki powinny mieć jednakową szerokość, powinny do siebie przylegać.
30
25
ćśo 20
tliw 15
tos 10
zęC 5
0
a1
a2
a3
a4
a5
a6
a7
a8
Średni pomiar
Karta kontrolna
Karta kontrolna jest to narzędzie doskonalenia jakości stosowane w celu:
• diagnozy i oceny stabilności procesu,
• określenia, kiedy proces wymaga regulacji, a kiedy należy zostawić go bez zmian,
• potwierdzenia udoskonalenia procesu.
Rodzaje zakłóceń w procesie:
• zakłócenia specjalne
• zakłócenia losowe.
Budowa kart kontrolnych jest oparta na statystyce matematycznej. W kartach kontrolnych wykorzystywane są dane robocze w celu ustalenia granic, w których, zgodnie z oczekiwaniami, znajdują się wyniki przyszłych obserwacji, o ile na proces nie wpłyną wyznaczalne lub specjalne przyczyny.
Opracowała: dr inż. Anna Dobrowolska (09/10)
Zarządzanie jakością
11
Procedura sporządzania karty kontrolnej
1.Wybrać cechy, które mają być badane przy użyciu karty kontrolnej.
2.Wybrać właściwy rodzaj karty kontrolnej.
3.Zdecydować o podgrupie (mały zbiór elementów, wewnątrz której zakłada się, że zmienne występują wyłącznie przypadkowo), jej liczności i częstości pobierania próbek.
4.Zebrać i zapisać dane przynajmniej dla 20-25 podgrup lub skorzystać z uprzednio zapisanych danych.
5.Obliczyć statystyki, które charakteryzują każdą wybraną podgrupę.
6.Obliczyć granice kontrolne w oparciu o statystyki z wybranych podgrup.
7.Zbudować kartę i nanieść statystyki danej podgrupy.
8.Zbadać statystyki dla punktów znajdujących się poza granicami kontrolnymi i dla wzorów wskazujących na występowanie możliwych do wyznaczenia (specjalnych) przyczyn.
9.Zdecydować o przyszłym działaniu.
Budowa karty kontrolnej
w
UCL
ró
ia
mo p
z
ść
CL (XŚr)
rto
a
w
ian
dre
LCL
Ś
Kolejne pomiary (czas)
Najważniejszymi liniami na wykresie są:
• Linia centralna (CL –ang. Control Limit) – przedstawia wartość średnią ze wszystkich umieszczonych na karcie kontrolnej pomiarów,
• Górna granica kontrolna (UCL- ang. Upper Control Limit)- linia wyznaczająca górne wartości obserwowanych charakterystyk dla ustabilizowanego i poprawnie przebiegającego procesu.
• Dolna granica kontrolna (LCL- ang. Lower Control Limit) - linia wyznaczająca dolne wartości obserwowanych charakterystyk dla ustabilizowanego i poprawnie przebiegającego procesu.
Opracowała: dr inż. Anna Dobrowolska (09/10)
12
DIAGRAM PRZEBIEGU PROCESU
Proces (wg normy PN- EN ISO 9000:2001)- zbiór działań wzajemnie powiązanych lub wzajemnie oddziałujących, które przekształcają wejścia w wyjścia
Struktura procesu:
proces podproces czynności zadania (6-8 zadań na czynność) Procedura diagramu przebiegu procesu (wg PN-ISO 9004-4+AC1:1996) 1. Określić początek i koniec procesu.
2. Dokonać obserwacji całego procesu, od początku do końca.
3. Określić fazy w procesie (działanie, decyzje, dane wejściowe, dane wyjściowe).
4. Zbudować projekt karty przebiegu procesu w celu prezentacji procesu.
5. Dokonać przeglądu projektu karty procesu z ludźmi, których proces ten dotyczy.
6. Poprawić kartę przebiegu na podstawie tego przeglądu.
7. Zweryfikować kartę przebiegu względem rzeczywistego procesu.
Początek
8. Oznaczyć kartę przebiegu dla przyszłego odniesienia i wykorzystania.
Symbole stosowane w diagramie przebiegu
procesu
Otrzymanie
początek, koniec procesu
dokumentu
opis działania (czynności,
operacji)
Wprowadzenie
liczby kopii
problem decyzyjny
kierunek przebiegu działania
Rozpoczęcie
symbol przeniesienia
kopiowania
diagramu
nie
tak
Naprawa usterki
Maszyna
OK?
Kopie
nie
oprawi
ć?
Ponowne
rozpoczęcie
tak
kopiowania
Oprawienie
dokumentów
Telefonowanie po
odbiór
Koniec
Opracowała: dr inż. Anna Dobrowolska (09/10)
13
Literatura::
Hamrol A. , Mantura W., „Zarządzanie jakością. Teoria i praktyka”, PWN, Poznań 1999
Hamrol A., „Zarządzanie jakości a z przykładami”. PWN, Warszawa 2006, 2008
Bagiński J., „Zarządzanie jakością totalną (TQM)”, Bellona, Warszawa 1993
Jazon A., „Doskonalenie zarządzania jakością”, Bydgoszcz 2002
Łańcucki J., „ Podstawy kompleksowego zarządzania jakością TQM” , Poznań 2003.
Dahlgaard, K. Kristesen J.J, Kanji, G., „Podstawy zarządzania jakością”, PWN, Warszawa 2001
Wawak S., „ Zarządzanie jakością. Teoria i praktyka”, Wyd. Helion 2002.
Opracowała: dr inż. Anna Dobrowolska (09/10)