Państwowa Wyższa Szkoła Zawodowa im. Witelona w Legnicy
Wydział Nauk Technicznych i Ekonomicznych
Kierunek: Zarządzanie i inżynieria produkcji
Studia I stopnia (inżynierskie)
Przedmiot:
Zarządzanie bezpieczeństwem
Ćwiczenia
Rok III, semestr 6 (letni)
Prowadzący: dr inż. Wiesław A
adoński
BEZPIECZEC
STWO WYROBÓW ŻYWNOŚCIOWYCH
System bezpieczeństwa zdrowotnego żywności
Materiały i wskazówki do ćwiczeń
i sporządzenia pracy semestralnej
1. Wymagania dotyczące pracy semestralnej
2. Podstawowe wiadomości z zakresu bezpieczeństwa żywnościowego
2.1. Powiązania między człowiekiem, otoczeniem, maszynami, materiałami
i metodami
2.2. Prawo żywnościowe w UE i w Polsce
2.3. Jak zapewnić bezpieczeństwo zdrowotne żywności?
3. Zasady systemu HACCP
4. Wytyczne stosowania systemu HACCP
5. Załączniki
Zał. I  1.1. Opis wyrobu
1.2. Ogólny opis wyrobu
1.3. Schemat blikowy
1.4. Arkusz analizy zagrożeń i identyfikacja CCP
1.5. Arkusz monitorowania CCP
Zał. II  2.1. Drzewo decyzyjne do identyfikacji zagrożeń  przykład 1
2.2. Drzewo decyzyjne wg Codex Alimentarius
Zał. III  Przykład: sałatka sporządzona w kuchni
Zał. IV  Wzór arkusza do analizy zagrożeń i identyfikacji CCP
Zał. V - Wzór arkusza kontroli punktów krytycznych
Zał. VI  Wybrane definicje i pojęcia
2016
Zarządzanie bezpieczeństwem
Materiały do sporządzenia pracy semestralnej  System bezpieczeństwa zdrowotnego żywności
1. WYMAGANIA DOTYCZ
CE PRACY SEMESTRALNEJ
Cel ćwiczenia:
Przygotowanie studentów do przeprowadzenia analizy zagrożeń wybranego produktu oraz identyfikacji
krytycznych punktów kontroli  CCP.
Wymaganie:
Rozwiązanie zadania polegających na analizie zagrożeń i identyfikacji krytycznych punktów kontroli
podczas przygotowania produktu w hipotetycznym zakładzie.
Forma zaliczenia:
Warunkiem uzyskania zaliczenia jest przekazanie pracy semestralnej obejmującej:
1. Opis produktu,
2. Schemat technologiczny,
3. Analizę zagrożeń i identyfikację CCP,
4. Arkusz monitorowania CCP.
Forma pracy:
Praca w zespołach (2-3 osoby).
Wymagany czas realizacji ćwiczenia:
4 45 min. (2 ćwiczenia).
Stosowane pomoce:
]� Przykład porównawczy (Załącznik 1.1.; 1.2.)
]� Drzewo decyzyjne (Załącznik 2.2)
]� Wskazówki dla Studenta (Załącznik III)
]� Arkusze analizy zagrożeń i identyfikacji CCP (Załącznik IV)
]� Arkusze kontroli CCP (Załącznik V)
]� Wybrane definicje i pojęcia (Załącznik VI).
Literatura obowiązkowa:
Załącznik VII.
Wymagana wiedza:
Przystępując do ćwiczenia studenci muszą posiadać ogólną wiedzę na temat bezpieczeństwa żywności,
systemu HACCP, zasad HACCP, etapów wdrażania, posługiwania się drzewem decyzyjnym.
Opis ćwiczenia:
1. Przeanalizuj przykład podany w Załączniku I
2. Na podstawie przykładu oraz załączonych wskazówek sporządz
dla wybranego produktu:
Opis produktu i schemat technologiczny wytwarzania  blokowo;
Analizę zagrożeń i identyfikację CCP za pomocą drzewa decyzyjnego;
Arkusz kontroli CCP.
2
Zarządzanie bezpieczeństwem
Materiały do sporządzenia pracy semestralnej  System bezpieczeństwa zdrowotnego żywności
2. PODSTAWOWE WIADOMOŚCI Z ZAKRESU BEZPIECZEC
STWA ZYWNOSCIOWEGO
2.1. Powiązania między człowiekiem, otoczeniem, maszynami, materiałami i metodami
Ustawodawstwo unijne i polskie czyni producenta żywności odpowiedzialnym za niekorzystne skutki
zdrowotne wywołane spożyciem artykułów spożywczych. Żywność oferowana do sprzedaży  poza spełnieniem
wymagań dotyczących bezpieczeństwa zdrowotnego  musi być  dobrej jakości.
Dobrze funkcjonujący proces produkcji musi być odpowiednio zaplanowany z uwzględnieniem wzajemnych
powiązań następujących obszarów:
W centrum zainteresowania znajduje się człowiek ze względu na podstawową rolę, jaką ma do spełnienia
w systemie zapewnienia jakości. Elementy przestawione na rysunku muszą być tak zaprojektowane,
by tworzyły odpowiednie środowisko do wytworzenia produktów bezpiecznych i poszukiwanych przez konsumenta.
W celu zapewnienia pełnej równowagi pomiędzy ww. elementami tzw. Wielkiej Piątki stosuje się różne
systemy zapewnienia jakości i bezpieczeństwa. Do najpowszechniej stosowanych w produkcji żywności należą:
Dobra Praktyka Produkcyjna  GMP (Good Manufacture Practice),
Dobra Praktyka Higieniczna  GHP (Good Hygiene Practice),
Dobra Praktyka Laboratoryjna  GLP (Good Laboratory Practice),
Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontroli  HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point),
System zarządzania jakością wg norm ISO serii 9000,
Kompleksowe Zarządzanie Jakością  TQM (Total Quality Management).
Niżej przedstawiono rysunek, na którym odzwierciedlono wzajemne powiązania pomiędzy systemami
zapewnienia jakości. Podstawą skutecznie działającego systemu zapewnia bezpieczeństwa zdrowotnego
jest wdrożeniem zasad Dobrej Praktyki Produkcyjnej i Higienicznej.
3
Zarządzanie bezpieczeństwem
Materiały do sporządzenia pracy semestralnej  System bezpieczeństwa zdrowotnego żywności
Powiązania między systemami zarządzania jakością w kontekście bezpieczeństwa żywności
Podstawowymi systemami, których wdrożenie stanowić powinno początek działań na rzecz zapewnienia
zaplanowanej jakości i jej stałego doskonalenia bezpieczeństwa wyrobów są:
Dobra Praktyka Produkcyjna wraz z elementami Dobrej Praktyki Higienicznej (często w opracowaniach
spotyka się określenie Dobra Praktyka Produkcyjna, której integralną częścią są wymagania higieniczne),
system HACCP, którego wdrożenie jest obecnie obligatoryjne w państwach UE.
2.2. Prawo żywnościowe w UE i w Polsce
Od dnia 1 stycznia 2005 r. we wszystkich państwach członkowskich UE obowiązują przepisy żywnościowe obejmujące
niżej wymienione podstawowe rozporządzenia:
f& Rozporządzenie (WE) nr 178 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 28 stycznia 2002 r. ustanawiające
ogólne zasady i wymagania prawa żywnościowego, powołujące Europejski Urząd ds. Bezpieczeństwa
Żywności oraz ustanawiające procedury w zakresie bezpieczeństwa żywności.
f& Rozporządzenie nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie
higieny środków spożywczych
Ł� ustanawia ogólne zasady dla przedsiębiorstw sektora spożywczego w zakresie higieny środków
spożywczych.
Nakłada obowiązek wdrożenia pełnego 7-stopniowego systemu HACCP w przedsiębiorstwach
działających we wszystkich sektorach, wzdłuż całego łańcucha żywnościowego (produkcja, transport,
handel i dystrybucja, gastronomia), z wyłączeniem jedynie podstawowej produkcji rolniczej.
f& Rozporządzenie nr 853/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. ustanawiające
szczególne przepisy dotyczące higieny w odniesieniu do żywności pochodzenia zwierzęcego
Ł� ustanawia przepisy dla przedsiębiorstw sektora spożywczego dotyczące higieny w odniesieniu
do żywności pochodzenia zwierzęcego, które stanowią uzupełnienie wymogów zawartych
w rozporządzeniu 852/2004.
PRAWO POLSKIE
Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia (Dz.U. 2006, nr 171 poz. 1225
z póz
n. zm.).
Ustawa ma charakter ramowy i w sposób kompleksowy reguluje warunki konieczne do zapewnienia
bezpieczeństwa żywności na wszystkich etapach łańcucha żywnościowego.
2.3. Jak zapewnić bezpieczeństwo zdrowotne żywności?
Wg Codex Alimentarius, Food Hygiene Basic Texts, bezpieczeństwo żywności ( food safety ) jest rozumiane
jako zapewnienie, że żywność nie spowoduje uszczerbku na zdrowiu konsumenta, jeśli jest przygotowana i/lub
spożywana zgodnie z zamierzonym zastosowaniem. Innymi słowy  żywność bezpieczna to produkty wolne
od czynników zagrażających zdrowiu: biologicznych (w tym mikrobiologicznych), chemicznych i fizycznych.
Formalne oszacowanie ryzyka związanego ze skażeniem żywności, może być dokonane na drodze
czterostopniowej analizy:
f& Identyfikacja zagrożenia  wskazanie czynnika, który może mieć działanie niepomyślne dla zdrowia
człowieka.
f& Oszacowanie zagrożenia  zbadanie ilościowe i jakościowe natury niesprzyjającego oddziaływania.
4
Zarządzanie bezpieczeństwem
Materiały do sporządzenia pracy semestralnej  System bezpieczeństwa zdrowotnego żywności
f& Oszacowanie ryzyka (narażenia)  jakościowe i ilościowe zbadanie stopnia narażenia na czynniki,
które mogą wystąpić.
f& Charakterystyka ryzyka  zebranie wyników ww. analiz do ilościowego oszacowania prawdopodobieństwa
wystąpienia niepomyślnego oddziaływania, w danej populacji
Program warunków wstępnych
Dobra Praktyka Higieniczna to działania, które muszą być podjęte, i warunki higieniczne, które muszą być
spełnione i kontrolowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności.
Każde przedsiębiorstwo jest zobowiązane do opracowania własnego zakładowego programu lub instrukcji
Dobrej Praktyki Higienicznej, które są podstawą do wdrażania zasad systemu HACCP. Program taki powinien
uwzględniać strukturę organizacyjną i specyfikację działalności danego zakładu.
Wszystkie stosowane w zakładzie techniki i metody pracy oraz zalecenia dotyczące higieny powinny być
opisane za pomocą odpowiednich procedur lub instrukcji uwzględniających szczegółowe wymagania,
jakie powinny być spełnione.
Procedury i instrukcje dotyczące Dobrej Praktyki Higienicznej powinny być ściśle przestrzegane przez
wszystkich pracowników. W świadomości przeciętnego człowieka, w tym także pracownika zatrudnionego w dziale
żywności, pojęcia higiena czy Dobra Praktyka Higieniczna kojarzą się z procesami mycia i dezynfekcji oraz z higieną
osobistą pracowników. W rzeczywistości jest to pojęcie daleko szersze, obejmujące co najmniej kilka obszarów ściśle
ze sobą zintegrowanych i skierowanych na osiągnięcie jednego celu, jakim jest bezpieczeństwo żywności.
Zakres GHP
Program Warunków Wstępnych GHP
3. ZASADY SYSTEMU HACCP
HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point)  System Analizy Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontroli,
zwany dalej  systemem HACCP jest to postępowanie mające na celu zapewnienie bezpieczeństwa żywności
przez identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń z punktu widzenia wymagań zdrowotnych żywności oraz ryzyka
wystąpienia zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i obrotu żywnością; system ten ma również
na celu określenie metod eliminacji lub ograniczania zagrożeń oraz ustalenie działań korygujących.
HACCP jest systemowym postępowaniem mającym na celu identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń
bezpieczeństwa żywności, z punktu widzenia jej jakości zdrowotnej oraz ryzyka wystąpienia tych zagrożeń podczas
przebiegu wszystkich etapów produkcji i dystrybucji. Jest to również system mający na celu określenie metod
ograniczania tych zagrożeń. System HACCP pozwala na uzyskanie pewności, że zakład wykonał wszystko dla
bezpieczeństwa wyrobu i konsumenta, w odniesieniu do przepisów, zasad dobrej praktyki produkcyjnej i potrzeb
klientów.
5
Zarządzanie bezpieczeństwem
Materiały do sporządzenia pracy semestralnej  System bezpieczeństwa zdrowotnego żywności
System HACCP opiera się na 7 zasadach:
Zasada 1 - Identyfikacja zagrożeń i opisanie środków zapobiegawczych
Należy sporządzić blokowy schemat procesu technologicznego, a po jego zweryfikowaniu wypisać wszystkie
możliwe zagrożenia biologiczne (bakterie, wirusy, pasożyty), chemiczne (naturalne toksyny, związki chemiczne,
pestycydy, metale ciężkie, pozostałości środków myjących) i fizyczne (szkło, metal, elementy opakowań)
występujące na poszczególnych jego etapach oraz związane ze stosowanymi surowcami, dodatkami
i materiałami.
Następnie należy oszacować istotność zagrożeń i opisać środki kontrolne umożliwiające opanowanie zagrożeń
istotnych dla bezpieczeństwa żywności.
Zasada 2 - Identyfikacja krytycznych punktów kontroli (CCP)
Zespół HACCP powinien zidentyfikować tzw. krytyczne punkty kontrolne (CCP), tj. wszystkie miejsca w procesie
technologicznym, w których do zagwarantowania bezpieczeństwa żywności jest niezbędne opanowanie
(kontrola) występujących tam zagrożeń. Do identyfikacji CCP zaleca się stosowanie jednego z wielu tzw. drzew
decyzyjnych (patrz załącznik 2.1).
Zasada 3 - Identyfikacja limitów krytycznych
Dla każdego CCP należy ustalić tzw. limity (granice) krytyczne oznaczające takie wartości mierzalne środków
kontrolnych, których nie można przekroczyć, ponieważ jest to jednoznaczne z utratą bezpieczeństwa wyrobu
gotowego.
Zasada 4 - Ustalenie systemu monitorowania CCP
Każdy CCP powinien mieć ustalone wymagania odnośnie sposobu i częstotliwości odczytywania
oraz zapisywania wartości środków kontrolnych (tzw. monitorowanie CCP) oraz osoby odpowiedzialnej
za te działania.
Zasada 5 - Określenie działań korygujących
Należy opracować procedury działań korygujących, które muszą być podjęte, gdy monitorowanie wykaże
przekroczenie ustalonych granic krytycznych. Konieczne jest także wyznaczenie osoby odpowiedzialnej za
podjęcie tych działań. Działania korygujące powinny zawierać sposób przywrócenia kontroli zagrożeń w CCP,
a także sposób postępowania z produktem, który został wyprodukowany, gdy ustalone granice krytyczne
zostały przekroczone.
Zasada 6 - Ustalenie procedur weryfikacji systemu
Należy opisać sposób sprawdzania poprawności funkcjonowania systemu. System taki, opisany w formie
procedury, może opierać się na wynikach badań mikrobiologicznych produktów końcowych lub reklamacjach.
Zalecanym sposobem weryfikowania systemu jest wykonywanie tzw. audytów wewnętrznych systemu.
Zasada 7 - Ustalenie procedur zapisów
Dokumentacja i zapisy systemu HACCP stanowią dowód zapewnienia bezpieczeństwa żywności,
dlatego należy opracować procedury sporządzania, prowadzenia, przechowywania i nadzorowania wszystkich
dokumentów i zapisów systemu HACCP.
6
Zarządzanie bezpieczeństwem
Materiały do sporządzenia pracy semestralnej  System bezpieczeństwa zdrowotnego żywności
System HACCP jest stosowany do eliminowania ryzyka związanego z zanieczyszczeniami żywności;
głównie biologicznymi, ale także chemicznymi i fizycznymi. HACCP powinien regulować parametry procesu
produkcyjnego decydujące o zdrowotności produktu żywnościowego.
System HACCP dotyczy całości procesu: od uzyskiwania surowców do konsumpcji gotowego produktu.
W zakładach przemysłu spożywczego opracowywany jest oddzielnie dla każdego produktu i każdej linii produkcyjnej.
4. WYTYCZNE STOSOWANIA SYSTEMU HACCP (wg Codex Alimentarius)
Wdrażanie systemu HACCP odbywa się w zakładzie zgodnie z 12 etapami, z których 5 pierwszych jest
etapami przygotowawczymi (powołanie zespołu, opis produktu, przeznaczenie produktu, sporządzenie schematu
procesu produkcyjnego i jego weryfikacja w praktyce), a następne są zasadami systemu.
Wprowadzenie systemu HACCP niejednokrotnie wymaga przebudowy całego procesu produkcyjnego.
Dzieje się tak w przypadku wykrycia zagrożenia, które nie może być zlikwidowane lub zminimalizowane w żadnym
ze zidentyfikowanych punktów kontrolnych.
1. Utworzenie Zespołu HACCP
Podczas realizacji operacji przygotowania żywności należy mieć pewność, że przebiega ona zgodnie
ze skutecznym planem HACCP, opracowanym na podstawie odpowiedniej wiedzy specjalistycznej oraz
właściwych ekspertyz na temat właściwości produktu. Optymalnym podejściem, pozwalającym na wywiązanie
się z tych założeń jest utworzenie wielodyscyplinarnego zespołu. Jeżeli nie można skorzystać z ekspertyz
opracowanych przez własnych specjalistów, należy oprzeć się na opinii ekspertów z innych z
ródeł.
Powinno się ustalić zakres planu HACCP. Zakres planu powinien określać, który z etapów łańcucha żywności
jest tym planem objęty oraz do jakich rodzajów zagrożeń plan się odnosi (np. czy obejmuje wszystkie rodzaje
zagrożeń czy tylko wybrane).
2. Opis produktów
Powinno się sporządzić pełen opis każdego produktu, obejmujący odpowiednie informacje dotyczące
bezpieczeństwa, takie jak: skład, struktura fizyczna/chemiczna (w tym aw, pH, itd.), rodzaj czynników
niszczących mikroorganizmy/rodzaj obróbki (np. obróbka cieplna, mrożenie, solenie, wędzenie, itd.),
opakowanie, trwałość oraz warunki przechowywania i metoda dystrybucji.
3. Zidentyfikowanie zamierzonego sposobu użycia produktu
Zamierzone użycie produktu należy określić na podstawie oczekiwanego wykorzystania produktu przez
ostatecznego użytkownika lub konsumenta. W specyficznych przypadkach można też uwzględniać grupy
populacji specjalnego ryzyka, np. zakłady żywienia zbiorowego.
4. Skonstruowanie diagramu przebiegu procesu technologicznego
Diagram przebiegu procesu technologicznego powinien być opracowany przez zespół HACCP i powinien
obejmować wszystkie etapy danego procesu. Podczas stosowania HACCP w odniesieniu do określonej operacji,
szczególną uwagę powinno się poświęcić etapom przed i po danej operacji.
5. Weryfikacja diagramu przebiegu procesu technologicznego
Zespół HACCP powinien potwierdzić zgodność procesów operacyjnych z diagramem przebiegu podczas
wszystkich faz i godzin operacji i ulepszać diagram przebiegu, jeśli istnieje taka potrzeba.
6. Sporządzenie listy wszystkich zagrożeń związanych z każdym krokiem i rozważenie środków zapobiegawczych
pozwalających kontrolować te zagrożenia (por. zasada 1)
Zespół HACCP powinien sporządzić listę wszystkich zagrożeń, które mogłyby się pojawić w każdym z etapów,
od produkcji początkowej, poprzez procesy przetwarzania, wytwarzania i dystrybucji, do miejsca konsumpcji.
7
Zarządzanie bezpieczeństwem
Materiały do sporządzenia pracy semestralnej  System bezpieczeństwa zdrowotnego żywności
Następnie, zespół HACCP powinien przeprowadzić analizę zagrożeń, by dla celów planu HACCP zidentyfikować,
które z zagrożeń i o jakim charakterze, będzie wyeliminowane bądz
zredukowane do poziomu
akceptowalnego, gdyż są istotne z punktu widzenia produkcji żywności bezpiecznej.
Podczas prowadzenia analizy zagrożeń, tam gdzie to możliwe, należy uwzględnić następujące zagadnienia:
prawdopodobieństwo wystąpienia zagrożeń i szkodliwość ich ujemnego wpływu na zdrowie ludzkie;
ocenę jakościową/ilościową obecnych zagrożeń;
przetrwanie lub rozwój mikroorganizmów będących przedmiotem zainteresowania;
wytwarzanie lub przetrwanie w żywności toksyn, czynników chemicznych lub fizycznych;
warunki umożliwiające rozważenie zagadnień opisanych powyżej.
7. Określenie Krytycznych Punktów Kontroli (por. zasada 2)
Może się zdarzyć taka sytuacja, że wobec tego samego zagrożenia zostaną zastosowane środki kontroli
odnoszące się do więcej niż jednego CCP. Określanie CCP w systemie HACCP staje się łatwiejsze dzięki
zastosowaniu drzewa decyzyjnego, ukazującego logiczne podejście przyczynowe. Podczas stosowania drzewa
decyzyjnego powinno się zachować elastyczność w sytuacji gdy dane operacje dotyczą produkcji,
przetwarzania, przechowywania, dystrybucji i innych procesów. Drzewo decyzyjne powinno być
przewodnikiem do ustalania CCP.
Jeżeli zagrożenie zostało zidentyfikowane w punkcie, w którym ze względu na bezpieczeństwo żywności
konieczne jest stosowanie kontroli, a w punkcie tym nie wprowadzono środków kontroli lub żadnych innych,
to w celu włączenia środków kontroli, produkt lub proces powinny zostać zmodyfikowane w tym punkcie
lub na etapie wcześniejszym bądz
póz
niejszym.
8. Ustalenie granicznych wartości krytycznych dla każdego Krytycznego Punktu Kontroli CCP (por. zasada 3)
Jeśli to możliwe, graniczne wartości krytyczne powinny być określone i walidowane dla każdego punktu
krytycznego. Może się zdarzyć, dla danego punktu, zostanie opracowana więcej niż jedna wartość krytyczna.
Najczęściej stosowanymi kryteriami są pomiary temperatury, czasu, poziomu wilgotności, pH, aktywności
wody - aw i wolnego chloru oraz parametry sensoryczne, takie jak wygląd zewnętrzny i tekstura.
9. Ustalenie systemu monitoringu dla każdego Krytycznego Punktu Kontroli CCP (por. zasada 4)
Monitoring to zaplanowane pomiary lub obserwacje CCP odnoszące się do jego granicznych wartości
krytycznych. Rolą procedur monitoringowych jest wykrywanie utraty kontroli nad danym CCP. Ponadto,
monitoring powinien dostarczyć informacji pozwalających w danym czasie na regulację zapewniającą kontrolę
nad procesem, celem uniknięcia przekroczenia granicznych wartości krytycznych.
Jeżeli to możliwe, regulacji procesów powinno się dokonywać wówczas, gdy wyniki monitoringu wskazują
na dążenie w kierunku utraty kontroli w CCP. Regulacja powinna być dokonana zanim nastąpi dane odchylenie.
Dane uzyskane w wyniku monitoringu muszą podlegać ocenie przez wyznaczony personel, posiadający wiedzę
i kompetencję pozwalające na przeprowadzenie działań korygujących, jeśli wyniki na to wskazują. Jeżeli
monitoring nie jest działaniem stałym, to powinno się go przeprowadzać z częstotliwością, pozwalającą
uzyskać pewność, że kontrola w CCP jest zachowana.
Większość procedur monitoringu w CCP będzie trzeba przeprowadzić natychmiast, ponieważ odnoszą się one
do procesów w toku, więc może zabraknąć czasu na długie badania analityczne. Zazwyczaj, zamiast pomiarów
mikrobiologicznych preferuje się pomiary fizyczne lub chemiczne, ponieważ mogą być one wykonane szybciej
i często wskazują na mikrobiologiczną kontrolę produktu. Wszystkie zapisy i dokumenty związane
z monitorowaniem CCP muszą być podpisane przez osobę(y) dokonującą(e) monitoringu
oraz przez odpowiedzialnego(ych) kierownika(ów) zakładu.
8
Zarządzanie bezpieczeństwem
Materiały do sporządzenia pracy semestralnej  System bezpieczeństwa zdrowotnego żywności
10. Ustanowienie działań korygujących (por. zasada 5)
W systemie HACCP, dla każdego CCP należy opracować działania korygujące, celem zapanowania
nad odchyleniami, jeśli się pojawią.
Działania korygujące mają zapewnić, że CCP został objęty kontrolą. Podjęte działania muszą również
obejmować rozdysponowanie produktu wadliwego. Procedury dotyczące odchyleń i sposobów
rozdysponowania produktu wadliwego muszą być udokumentowane i stanowić zapisy systemu HACCP.
11. Opracowanie procedur weryfikacyjnych (por. zasada 6)
Należy ustanowić procedury dotyczące weryfikacji systemu HACCP. Weryfikacja metod auditowania, procedur
i badań, obejmujących losowe pobieranie próbek i analizy może być stosowana w celu ustalenia, czy system
HACCP działa w sposób właściwy. Weryfikacja powinna być przeprowadzana z częstotliwością wystarczającą
na osiągnięcie pewności, że system HACCP działa skutecznie. Przykładami działań weryfikacyjnych mogą być:
Przegląd systemu HACCP i zapisów związanych z systemem,
Przegląd odchyleń i sposobów rozdysponowania produktu,
Potwierdzenie, że CCP znajdują się pod kontrolą,
Działania walidacyjne, wszędzie gdzie to możliwe, powinny obejmować działalność na rzecz
potwierdzenia skuteczności wszystkich elementów planu HACCP.
12. Ustanowienie dokumentacji i sposobów przechowywania zapisów (zasada 7)
Skuteczne i dokładne zapisy są bardzo istotnym elementem przy stosowaniu systemu HACCP. Procedury
HACCP powinny być udokumentowane. Dokumentacja i sposoby przechowywania zapisów powinny być
odpowiednie w zależności od charakteru i wielkości danej operacji.
Dokumentacją mogą być objęte np.:
Analiza zagrożeń,
Określanie CCP,
Określanie granicznych wartości krytycznych.
Zapisami mogą być objęte np.:
Działania monitorujące w CCP,
Odchylenia i związane z nimi działania korygujące,
Modyfikacje systemu HACCP.
9
Zarządzanie bezpieczeństwem
Materiały do sporządzenia pracy semestralnej  System bezpieczeństwa zdrowotnego żywności
5. ZAA

CZNIKI
ZAA

CZNIK I
1.1. Opis wyrobu:
Nazwa produktu VITOSMAK
Składniki: Hydrolizat białkowy, cukry (glukoza, laktoza, sacharoza, maltodekstryna),
ekstrakty i/lub koncentraty przypraw naturalnych, glutaminian sodowy,
mieszanka aromatyczno-smakowa
Przeznaczenie: Wędliny
Wędliny drobiowe
Konserwy mięsne
Konserwy drobiowe
Wyroby garmażeryjne
Charakterystyka produktu:
Konsystencja: Sypki proszek, dopuszczalne niewielkie zbrylenia, łatwo rozpadające się
Barwa: Niejednorodna, właściwa użytym składnikom
Smak: Charakterystyczny dla użytych składników
Zapach: Aromatyczny, charakterystyczny dla użytych składników
Cechy fizykochemiczne:
Zawartość wody: Nie więcej niż 10%
Zawartość metali ciężkich: Nie więcej niż (mg/kg)
Arsen: 0,5
Ołów: 0,5
Rtęć: 0,03
Kadm: 0,1
Cynk: 50
Cechy mikrobiologiczne:
Drobnoustroje tlenowe
mezofilne: Do 20000/g
Bakterie z grupy Coli: Nieobecne w 0,01 g
Bakterie beztlenowe
przetrwalnikowe
redukujące siarczyny: Nieobecne w 0,01 g
Salmonella: Nieobecna w 25 g
Staphylococcus aureus: Nieobecne w 0,1 g
Pleśnie: Do 1000/g
Pakowanie i dystrybucja: Produkt pakowany jest w worki papierowe z wkładką PE. Etykieta zawiera:
nazwę produktu, składniki, dozowanie, nr ZDN, datę przydatności, warunki
przechowywania, masę netto, tarę, adres dystrybutora oraz kod produktu.
Warunki przechowywania: 6 miesięcy
Temperatura: do 180oC
Wilgotność wzgl.: do 75%
Warunki konsumpcji: Dozowanie mieszanki aromatyczno-smakowej:
do 5 g na 1 kg wyrobu gotowego
10
Zarządzanie bezpieczeństwem
Materiały do sporządzenia pracy semestralnej  System bezpieczeństwa zdrowotnego żywności
1.2. Ogólny opis procesu:
Lp. Etap Charakterystyka
Przyjęcia dokonuje Kierownik Magazynu do magazynu surowców.
Dokonuje oceny wizualnej szczelności opakowań z tworzyw sztucznych
1 Przyjęcie surowców
i sprawdza dostarczone atesty. Na tej podstawie decyduje o przyjęciu
surowca. Opakowania nie będące szczelnymi, nie są przyjmowane.
Surowce są przechowywane w warunkach kontrolowanych (temperatura
2 Przechowywanie i wilgotność), ustalonych zgodnie z wymaganiami. Istnieje bieżąca
kontrola szkodników. Na podstawie wyglądu stacji oraz gryzień.
Surowce wydawane są z magazynu w opakowaniach, w których były
3 Wydanie surowców przechowywane, na wózki widłowe elektryczne. Operator wózka
dostarcza wymagane surowce wagowym.
Wagowi, zgodnie z recepturą odważają wymagana ilość surowców na
4 Odważanie wadze elektronicznej i umieszczają w wiaderkach ze szczelną pokrywką.
Pełne wiaderka przekazywane są do zasypowni.
Operator zasypowni otwiera wiaderka i zsypuje mieszaninę do
5 Zasypywanie
przesiewnika.
Przesiewanie odbywa się automatycznie, w zbiorniku zamkniętym. Sita
6 Przesiewanie
wymieniane są automatycznie.
Mieszanina z sit przekazywana jest do mieszalnika, gdzie ulega
7 Mieszanie
dokładniejszemu wymieszaniu.
Po zakończeniu mieszania następuje kontrolowane zsypywanie do
8 Zsypywanie
zbiornika dozującego.
W zbiorniku dozującym odbywa się automatyczne dozowanie  odważanie
produktu gotowego do worków, Worki składają się z dwóch warstw:
9 Odważanie
PE/papier wielowarstwowy i przed rozpoczęciem odważania worki PE
zasysane są pod otwór dozujący.
Worki wewnętrzne (PE) zgrzewane są automatycznie za pomocą
10 Zgrzewanie
zgrzewarki.
Worki zewnętrzne (papierowe), są składane z marginesem 10 cm i
11 Zaszywanie
zszywane automatycznie.
Produkt przekazywany jest do magazynu wyrobów gotowych wózkami
12 Magazynowanie widłowymi. Magazyn podlega kontroli pod względem temperatury,
wilgotności i szkodników.
11
Zarządzanie bezpieczeństwem
Materiały do sporządzenia pracy semestralnej  System bezpieczeństwa zdrowotnego żywności
1.3. Schemat blokowy:
SUROWCE
1 PRZYJ
CIE SUROWCÓW
2 PRZECHOWYWANIE
3 WYDAWANIE SUROWCÓW
OPAKOWANIE
ODPADY
4 ODWAŻANIE
5 ZASYPYWANIE
ETYKIETA PUSTE
OPAKOW.
6 PRZESIEWANIE
ETYKIETOWANIE
7 MIESZANIE
WOREK
8 ZSYPYWANIE
9 ODWAŻANIE
10 ZGRZEWANIE
11 ZASZYWANIE
12 MAGAZYNOWANIE
WYRÓB GOTOWY
13
Zarządzanie bezpieczeństwem
Materiały do sporządzenia pracy semestralnej  System bezpieczeństwa zdrowotnego żywności
1.4. Arkusz analizy zagrożeń i identyfikacji CCP:
Rodzaj i z
ródło Pyt. Pyt.
Etap procesu Środki kontrolne Nr dokum. Pyt.1 Pyt. 2 Pyt. 3 Pyt. 4 CCP
zagrożenia 1a 1b
1 Przyjęcie surowców M: Zakażone surowce Atesty, PS  1 T - - T - N CCP 1
ocena wizualna szczelności
opakowania
Ch: Niewłaściwy skład Atesty, PS  1 N T T - - - -
surowców Procedura systemowa
F: Ciała obce w Atesty, PS  1 N T T - - - -
surowcach Procedura systemowa
2 Przechowywanie M: Rozwój Procedura systemowa PS  2 T - - T - N CCP 2
drobnoustrojów
wywołanych
aktywnością
szkodników
M: Rozwój Procedura systemowa PS  2 T - - T - N CCP 3
drobnoustrojów
wywołany złą
temperaturą i
wilgotnością
F: Szkodniki i ich Procedura systemowa PS  2 T - - T - N CCP 4
odchody
3 Wydanie surowców brak - - - - - - - - -
4 Odważanie M: Zakażenie wtórne Kodeks GHP K-1 N T T - - - -
przez człowieka
Ch: Nieodpowiednia Instrukcja odważania IJ-O T - - T - N CCP 5
ilość surowców
5 Zasypywanie M: Zakażenie wtórne Kodeks GHP K-1 N T T - - - -
przez człowieka
14
Zarządzanie bezpieczeństwem
Materiały do sporządzenia pracy semestralnej  System bezpieczeństwa zdrowotnego żywności
Rodzaj i z
ródło Pyt. Pyt.
Etap procesu Środki kontrolne Nr dokum. Pyt.1 Pyt. 2 Pyt. 3 Pyt. 4 CCP
zagrożenia 1a 1b
6 Przesiewanie M: Zakażenie wtórne Kodeks GHP K  1 N T T - - - -
przez człowieka
7 Mieszanie M: Zakażenie wtórne Kodeks GHP K  1 N T T - - - -
przez człowieka
8 Zasypywanie M: Zakażenie wtórne Kodeks GHP K  1 N T T - - - -
przez człowieka
9 Odważanie M: Zakażenie wtórne Kodeks GHP K  1 N T T - - - -
przez człowieka
-
Zakażenie wtórne Atest, procedura PS  1 N N N - - -
przez opakowanie systemowa
10 Zgrzewanie M: Zakażenie wtórne Kodeks GHP K  1 N T T - - - -
przez człowieka
11 Zaszywanie Brak - - - - - - - - -
12 Magazynowanie M: Rozwój Procedura systemowa PS  2 N T T - - - -
wyrobów gotowych drobnoustrojów
wywołanych
aktywnością
szkodników
CCP 6
M: Rozwój Procedura systemowa PS  2 T - - T - N
drobnoustrojów
wywołany złą
temperaturą i
wilgotnością
F: Szkodniki i ich Procedura systemowa PS  2 T - - T - N CCP 7
odchody
15
Zarządzanie bezpieczeństwem
Materiały do sporządzenia pracy semestralnej  System bezpieczeństwa zdrowotnego żywności
1.5. Arkusz monitorowania CCP:
CCP 1 2 3 4 5 6 7
Nieuszkodzone Nieuszkodzone Temperatura i Tak jak przy Masa poszczególnych Tak jak przy CCP Tak jak przy
CCP 2
Opakowanie Opakowanie: wilgotność CCP 2 surowców zgodna z 3
Poziom docelowy
Brak aktywności zgodnie z procedurą
szkodników ZDN/11
Opakowanie Opakowanie Wg ZDN/11 Tak jak przy Masa poszczególnych Tak jak przy CCP Tak jak przy
uszkodzone Uszkodzone; CCP 2 surowców nie odpowiada 3 CCP 2
Granica krytyczna
Widoczne ślady procedurze
gryzoni
Kto? Kierownik Magazynier Magazynier Tak jak przy Wagowy Tak jak przy CCP Tak jak przy
magazynu CCP 2 3 CCP 2
Gdzie? Magazyn Magazyn Magazyn Tak jak przy Naważalnia Magazyn Magazyn
surowców surowców surowców CCP 2 wyrobów wyrobów
gotowych gotowych
W jaki Wizualnie Wizualnie Kontrola Tak jak przy Waga elektroniczna Tak jak przy CCP Tak jak przy
sposób? temperatury i CCP 2 3 CCP 2
wilgotności
Jak często? Każda dostawa Codziennie, po Co 4 godziny Tak jak przy Każda szarża Tak jak przy CCP Tak jak przy
rozpoczęciu pracy CCP 2 3 CCP 2
Zapis? F  08/1 F  08/1 F  08/3 Tak jak przy F-08/9 F-08/5 F-08/5
CCP 2
Technolog Kierownik magazynu Kierownik Tak jak przy Kierownik produkcji Tak jak przy CCP Tak jak przy
magazynu CCP 2 3 CCP 2
Weryfikuje
Kto? Technolog Kierownik magazynu Kierownik Tak jak przy Kierownik produkcji Tak jak przy CCP
Laboratorium CCP 2 3
Kierownik
magazynu
16
Monitorowanie
Działanie
korygujące
Zarządzanie bezpieczeństwem
Materiały do sporządzenia pracy semestralnej  System bezpieczeństwa zdrowotnego żywności
W jaki Odmowa przyjęcia Zniszczenie skażonego Badania Tak jak przy Odsypanie lub dosypanie Tak jak przy CCP
sposób? surowców opakowania mikrobiologiczne CCP 2 surowca 3
.
Jeżeli wynik
negatywny 
zniszczenie
surowca;
Regulacja
temperatury i
wilgotności
Zapis? F  08/1 F  08/2 F  08/3 Tak jak przy F-08/9 F-08/5
CCP 2
17
Zarządzanie bezpieczeństwem
Materiały do sporządzenia pracy semestralnej  System bezpieczeństwa zdrowotnego żywności
ZAA

CZNIK II:
2.1. Drzewo decyzyjne do identyfikacji zagrożeń  przykład 1:
Modyfikuj proces,
ZAGROŻENIE
produkt lub środek
kontrolny
P 1
NIE
Czy istnieją środki umożliwiające
P 1a
kontrolę zidentyfikowanego
Czy konieczne są środki
zagrożenia?
kontrolne w aspekcie
bezpieczeństwa
żywności?
TAK
P 2
TAK
Czy dany środek kontroli eliminuje lub
redukuje zagrożenie w tym miejscu do
akceptowanego poziomu?
P 1b
NIE TAK
Czy zagrożenie jest
NIE kontrolowane za pomocą P 3
powszechnie stosowanej
procedury?
Czy zidentyfikowane zagrożenie
może osiągnąć niedopuszczalny
poziom lub wzrosnąć powyżej
niedopuszczalnego poziomu?
NIE
TAK
TAK P 4
Czy następny etap
procesu wyeliminuje
zagrożenie lub zredukuje
je do akceptowanego
poziomu?
NIE
TAK
CCP
NIE
CCP
19
Zarządzanie bezpieczeństwem
Materiały do sporządzenia pracy semestralnej  System bezpieczeństwa zdrowotnego żywności
2.2. Drzewo decyzyjne do identyfikacji zagrożeń  przykład 2 (wg Codex Alimentarius):
PYT. 1
Czy istnieją środki zapobiegawcze dla zidentyfikowanego zagrożenia?
Zmodyfikuj etap, proces lub produkt
Tak Nie
Czy kontrola na tym etapie jest konieczna
Tak
dla zachowania bezpieczeństwa?
Nie Nie ma CCP Stop (*)
Czy celem tego etapu jest eliminacja zagrożenia lub jego
redukcja do poziomu akceptowalnego?
PYT. 2 Tak
Nie
Czy podczas tego etapu zanieczyszczenie
zidentyfikowanym zagrożeniem przekracza akceptowalny
PYT. 3
poziom lub mogłoby wzrosnąć do poziomu
nieakceptowalnego? 3
Tak Nie Nie ma CCP Stop (*)
Czy którykolwiek z następnych etapów wyeliminuje
PYT. 4
zidentyfikowane zagrożenie lub zredukuje je do poziomu
akceptowalnego?
Tak Nie CCP
Nie ma CCP Stop (*)
(*) Powtórzyć dla następnego zidentyfikowanego zagrożenia w opisanym procesie
3
Poziomy akceptowalne i nieakceptowalne wymagają zdefiniowania podczas identyfikowania CCP
przy ustalaniu planu HACCP
20
Zarządzanie bezpieczeństwem
Materiały do sporządzenia pracy semestralnej  System bezpieczeństwa zdrowotnego żywności
ZAA

CZNIK III
Wskazówki dla Studenta:
produkt: sałatka sporządzana w kuchni (gastronomia)
Surowce:
Jaja świeże, ziemniaki surowe, ogórki konserwowe w słoikach 1 dm3, majonez w słoikach
250 cm3, sól w torbach PE 1 kg, pieprz mielony w torebkach PE 500 g;
Skład sałatki:
Jajka na twardo, ogórki konserwowe, ziemniaki gotowane, majonez, sól, pieprz;
Etapy technologiczne:
1. Przyjęcie surowca przez magazyniera;
2. Przechowywanie surowca w magazynie;
3. Mycie i dezynfekcja jajek: mycie ziemniaków przez kucharza I, w sali obróbki surowca;
4. Gotowanie jajek, gotowanie ziemniaków przez kucharza II, w kuchni;
5. Obieranie jajek; obieranie ziemniaków przez kucharza II, w kuchni;
6. Krojenie jajek ziemniaków, ogórków za pomocą noży plastikowych, na deskach
plastikowych, trwałych, przez kucharza II, w kuchni;
7. Mieszanie z majonezem, solą i pieprzem, w ilościach, zgodnie z recepturą, przez kucharza
II, w kuchni;
8. Umieszczanie sałatki w opakowania zamknięte z PS atestowanego, przez pomocnika
kucharza, w kuchni;
9. Ekspozycja w ladzie chłodniczej, przeznaczonej wyłącznie do sprzedaży sałatki, przez
sprzedającego, ekspozytura;
10. Sprzedaż sałatki, ekspozytura;
Objaśnienia dodatkowe:
Podczas obróbki stosowane są zasady GHP. Kucharz II i jego pomocnik pracują w odzieży
ochronnej  fartuch, czepki, rękawice;
Blaty i urządzenia pomocnicze są ze stali nierdzewnej, atestowane;
Sprzedający ma kontakt wyłącznie z produktem zamkniętym;
Strefa brudna to magazyn i obszar przygotowania surowca;
Strefa czysta to kuchnia i ekspozycja;
Działania monitoringowe i korygujące prowadzą bezpośredni realizatorzy danego etapu;
Działania weryfikacyjne prowadzi technolog;
Dla surowca założono karty surowców;
Od momentu obróbki droga i historia produktu rejestrowana jest w karcie
technologicznej.
21
Zarządzanie bezpieczeństwem
Materiały do sporządzenia pracy semestralnej  System bezpieczeństwa zdrowotnego żywności
ZAA

CZNIK IV
4.1. Analiza zagrożeń i identyfikacja CCP:
Etap Zagrożenie
Środki kontroli P 1 P 2 P 3 P 4 CCP
M Ch F
Przyjęcie
surowca
Przechowywanie
surowców
Mycie i
dezynfekcja jajek
Mycie
ziemniaków
22
Zarządzanie bezpieczeństwem
Materiały do sporządzenia pracy semestralnej  System bezpieczeństwa zdrowotnego żywności
Etap Zagrożenie
Środki kontroli P 1 P 2 P 3 P 4 CCP
M Ch F
Gotowanie jajek
Gotowanie
ziemniaków
Obieranie jajek
Obieranie
ziemniaków
Krojenie jajek,
ziemniaków,
ogórków
Mieszanie z
majonezem, solą,
pieprzem
Umieszczanie w
opakowaniach
zamkniętych
Ekspozycja w
ladzie
chłodniczej
Sprzedaż
23
Zarządzanie bezpieczeństwem
Materiały do sporządzenia pracy semestralnej  System bezpieczeństwa zdrowotnego żywności
ZAA

CZNIK V:
5.1. Arkusz kontroli punktów krytycznych:
Nr CCP 1 2 3 4 5 6
Poziom docelowy
Limit (granica) krytyczny
Kto
Gdzie
W jaki sposób
MONITOROWANIE
Jak często
Zapis
Kto
W jaki sposób
WERYFIKACJA
Zapis
Kto
W jaki sposób
DZIAA
ANIA
KORYGUJ
CE
Zapis
24
Zarządzanie bezpieczeństwem
Materiały do sporządzenia pracy semestralnej  System bezpieczeństwa zdrowotnego żywności
ZAA

CZNIK VI:
WYBRANE DEFINICJE I POJ
CIA
Kontrolować/nadzorować (czasownik): Podejmowanie wszystkich koniecznych działań
na rzecz zapewnienia i utrzymania zgodności z kryteriami ustalonymi w planie HACCP.
Kontrola/nadzór (rzeczownik): Ustalanie, w jakim stopniu przestrzegane są właściwe
procedury i w jakim stopniu spełniane są dane kryteria.
Środek kontroli: Każde działanie i działalność, która może być wykorzystana do zapobiegania
lub eliminowania zagrożenia bezpieczeństwa żywności lub jego redukcji do poziomu
akceptowalnego.
Działanie korygujące: Każde działanie podejmowane w wypadku, gdy wyniki monitoringu
w CCP wskazują na utratę kontroli.
Krytyczny Punkt Kontroli (CCP): Miejsce, w którym może być zastosowana kontrola, która
jest niezbędna z punktu widzenia zapobiegania lub eliminacji zagrożenia bezpieczeństwa
żywności lub redukcji tego zagrożenia do poziomu akceptowalnego.
Graniczna Wartość Krytyczna: Kryterium, które oddziela poziom akceptowalny
od nieakceptowalnego.
Odchylenie: Brak osiągnięcia granicznej wartości krytycznej.
Przebieg procesu technologicznego: Systematyczne przedstawienie sekwencji etapów lub
operacji stosowanych w produkcji lub przetwarzaniu określonej partii żywności.
HACCP (Analiza zagrożeń i krytyczny punkt kontrolny): System pozwalający na identyfikację,
ocenę i kontrolę zagrożeń, które są istotne dla bezpieczeństwa żywności.
Zagrożenie: Czynnik biologiczny, chemiczny, fizyczny lub warunek, stanowiący potencjalną
przyczynę ujemnego wpływu na zdrowie.
Analiza zagrożeń: Proces zbierania i oceniania informacji dotyczących zagrożeń
prowadzących do ich powstania, który ze względu na swoje istotne znaczenie
dla bezpieczeństwa żywności powinien być uwzględniany w planie HACCP.
Monitoring: Prowadzenie w zaplanowanej kolejności obserwacji lub pomiarów parametrów
kontrolnych, celem określenia czy KPK znajduje się pod nadzorem.
Etap: Punkt, procedura, operacja lub stadium w łańcuchu żywności, łącznie z surowcem,
od produkcji początkowej do ostatecznej konsumpcji.
Walidacja: Uzyskiwanie dowodu na to, że elementy ujęte w planie HACCP są skuteczne.
Weryfikacja: Stosowanie dodatkowych, ujętych w monitoringu metod, procedur, badań
i innych ocen, w celu określenia zgodności z planem HACCP.
Opracował:
dr inż. Wiesław A
adoński
Legnica, dn. 1 lutego 2016 r.
25