1. Ogólne pojęcia związane z procesami spawalniczymi.
a. monolityczność połączenia  połączenia spajane należą do grupy nierozłącznych
połączeń monolitycznych. Monolityczność połączeń spajanych uzyskuje się w wyniku
powstania wiązań atomowo-molekularnych pomiędzy łączonymi elementami
(wiązania kowalencyjne; jonowe; metaliczne; siły van der waalsa).
b. spawanie  trwałe połączenie części przedmiotów przez miejscowe roztopienie
powierzchni stykowych z dodawaniem lub bez dodawania spoiwa
c. spoiwo  w spawaniu i lutowaniu materiał dodatkowy przeznaczony do wytworzenia
spoiny
d. spoina  w spawalnictwie miejsce spojenia dwóch przedmiotów, część złącza
spawanego powstała z metalu rodzimego, który w procesie spawania uległ stopnieniu
e. procesy spajania  procesy technologiczne, których wspólną cechą jest miejscowe
wprowadzenie energii cieplnej, cieplno mechanicznej czy mechanicznej w celu
uzyskania nierozerwalnego połączenia (spawanie, zgrzewanie, lutowanie,
lutospawanie, cięcie termiczne itp.)
2. Spawanie palnikiem acetylenowo-tlenowym.
Spawanie gazowe  polega na stapianiu brzegów metali łączonych przez nagrzewanie
płomieniem powstającym ze spalania się gazu palnego w atmosferze dostarczanego tlenu.
Do spawania i cięcia tlenem używa się najczęściej acetylenu. Inne gazy palne, jak np. wodór,
gaz świetlny, pary benzyny i benzolu, metan, butan i propan, mają bardzo małe zastosowanie
ze względu na niskie temperatury spalania. Gazy te można ewentualnie stosować do
podgrzewania i cięcia. Aby doszło do spawania, należy wytworzyć płomień acetylenowo-
tlenowy. W celu jego otrzymania doprowadza się do palnika odpowiednią ilość acetylenu u
tlenu. Objętościowy stosunek tych gazów wynosi około litra acetylenu na 1,2 litra tlenu.
Płomień acetylenowo-tlenowy tworzy trzy strefy, z których każda ma inny skład chemiczny.
Dwie strefy są widoczne, mianowicie jądro i kita płomienia, natomiast strefa odtleniająca jest
niewidoczna. Strefy: strefa jÄ…dra wewnÄ…trz, którego panuje temperatura okoÅ‚o 600°C; strefa
odtleniająca gdzie w odległości 2-5 mm od jądra występuje temperatura maksymalna
dochodzÄ…ca do 3100°C; strefa kity pÅ‚omienia, w której temperatura maleje wraz z
oddalaniem się od strefy odtleniającej. Rodzaje płomienia: redukujący- cylindryczne jądro;
niewyodrębniony stożek; długa kita; nawęglający  wyraz
nie widoczny stożek; wydłużone
jądro; przy nadmiarze acetylenu; utleniający  przy nadmiarze tlenu; jądro skrócone i
zaostrzone; brak stożka.
Przy spawaniu płomieniem acetylenowo-tlenowym wyróżnia się trzy metody:
·ð spawanie w lewo  spawanie blach o gruboÅ›ci do 4 mm. Spawanie to polega na
prowadzeniu palnika od strony prawej do lewej; kÄ…t nachylenia palnika powinien
wynosić od 30 do 60 stopni, zależnie od grubości spawanego materiału; kąt
pochylenia drutu  45 stopni. Palnik należy prowadzić wolno wzdłuż linii spawania,
bez jakichkolwiek ruchów poprzecznych. Drut prowadzony jest skokowo, wyjmowanie
końca drutu z kąpieli ma na celu regulowanie ilości dodawanego spoiwa.
·ð spawanie w prawo  spawanie blach o gruboÅ›ci powyżej 4 mm. KÄ…t pochylenia
palnika powinien wynosić około 50 stopni, a kąt pochylenia drutu 45 stopni.
·ð spawanie w górÄ™  do materiałów wszystkich gruboÅ›ci; prowadzenie palnika od doÅ‚u
do góry. Palnik prowadzi się pod kątem 30 stopni do osi, a drut powinien być
pochylony pod kÄ…tem 20 stopni.
Osłona jeziorka: produkty spalania; topnik w przypadku innych metali niż stal.
Zastosowanie: wyroby lekkie, takie jak przewody wentylacyjne; rurociągi o małych
średnicach.
Parametry:
a) wydajność nasadki palnika
b) średnica dodawanego drutu
c) prędkość spawania
3. Cięcie termiczne:
a) tlenowe  (gazowe) - polega na spalaniu metalu w atmosferze tlenu w wyniku osiągnięcia
przez metal temperatury zapłonu. Strumień tlenu (strumień tlenu tnącego) wypala szczelinę w
materiale, usuwając z niej produkt spalania, w związku z czym czystość tlenu tnącego wpływa
na prędkość cięcia tzn. im wyższa czystość (w granicach 99,5%), tym wyższa prędkość cięcia.
Parametry cięcia tlenowego:
- rodzaj materiału
- grubość ciętego materiału [mm]
- średnica dyszy tnącej [mm]
- natężenie przepływu tlenu tnącego [l/min]
- ciśnienie tlenu tnącego w palniku [kPa]
- prędkość cięcia [m/min]
- cena urzÄ…dzenia i koszty procesu
- wymagana jakość i dokładność cięcia
Warunki cięcia tlenowego:
- temperatura inicjacji zapłonu materiału w tlenie musi być niższa niż jego temperatura
topnienia
- temperatura topnienia stałych produktów spalania (tlenków) powinna być niższa niż
temperatura topnienia ciętego materiału, a po stopieniu powinny one mieć charakter
rzadkopłynnego żużla, łatwego do wydmuchania ze szczeliny cięcia
- ilość lotnych produktów reakcji, pochodzących ze spalania składników stopowych i
zanieczyszczeń materiału ciętego, powinna być na tyle niewielka, aby nie powodowała
nadmiernego pogorszenia czystości strumienia tlenu
- ilość ciepła wydzielonego w procesie spalania oraz w płomieniu podgrzewającym powinna
na tyle przewyższać straty ciepła do otoczenia i do materiału ciętego, aby było możliwe ciągłe
utrzymywanie w szczelinie cięcia temperatury wyższej niż temperatura inicjacji zapłonu
b) plazmowe  odbywa siÄ™ przy pomocy silnie skoncentrowanego Å‚uku elektrycznego. A
uk
jarzący się między elektrodą, a materiałem topi materiał i wyrzuca go ze szczeliny cięcia.
Część materiału wyparowuje. Jako z
ródła prądu używa się agregatów plazmowych. Przy
pomocy łuku plazmowego można ciąć praktycznie wszystkie metale od aluminium po stal
nierdzewną. Jako gaz osłonowy i plazmotwórczy stosuje się powietrze, ale w ceku uzyskania
doskonalszej powierzchni używa się azotu lub argonu.
Parametry cięcia plazmowego:
- natężenie prądu [A]
- napięcie łuku plazmowego [V]
- prędkość cięcia [m/min]
- położenie palnika względem ciętego przedmiotu
- rodzaj i ciśnienie [Mpa] oraz natężenie przepływu gazu plazmowego [l/min]
- rodzaj i konstrukcja elektrody
- średnica dyszy zwężającej [mm]
- grubość ciętego materiału [mm]
c) laserowe  stanowi nowoczesną metodę obróbki o podobnych parametrach wymiarowych jak
klasyczna obróbka mechaniczna. Podstawowa różnica tkwi w stosowanym czynniku tnącym,
który w przypadku cięcia laserowego stanowi gorący promień lasera oraz gaz techniczny o
dużej czystości. W zależności od stosowanego urządzenia (przede wszystkim jego mocy)
cięcie przeprowadza się na trzy sposoby: metodą spalania, stapiania lub sublimacji.
4. Spawanie Å‚ukiem elektrycznym elektrodÄ… otulonÄ….
Spoinę złącza tworzą stopione ciepłem łuku: rdzeń metaliczny elektrody, składniki metaliczne
otuliny elektrody oraz nadtopione brzegi materiału spawanego. Udział materiału rodzimego w
spoinie, w zależności od rodzaju spawanego metalu i techniki spawania wynosi 10-40%. A
uk
spawalniczy może być zasilany prądem stałym z biegunowością dodatnią lub ujemną oraz
prądem przemiennym. Osłonę łuku stanowią gazy oraz ciekły żużel powstałe w wyniku
rozpadu otuliny elektrody pod wpływem ciepła łuku. Skład osłony gazowej, w zależności od
składu chemicznego otuliny, stanowią CO2, CO, H2O oraz produkty ich rozpadu. Proces
spawania rozpoczyna się po zajarzeniu łuku między rdzeniem metalowym elektrody a
spawanym przedmiotem, a intensywne ciepło łuku, o temperaturze w środku łuku
dochodzącej do 6000K stapia elektrodę, której metal przenoszony jest do jeziorka spoiny.
Przenoszenie metalu rdzenia elektrody otulonej w łuku spawalniczym może odbywać się, w
zależności od rodzaju otuliny grubokroplowo, drobnokroplowo lub natryskowo. Ilość oraz skład
chemiczny tworzącego się gazu i żużla osłaniających łuk spawalniczy zależą od rodzaju
otuliny elektrody i jej grubości (rys.1). Stosuje się otuliny o różnych grubościach w stosunku do
średnicy rdzenia, a ich nazwy: rutylowe, kwaśne, zasadowe, fluorkowe, cyrkonowe, rutylowo-
zasadowe, celulozowe, itd. są zależne od właściwości chemicznych składników otuliny.
Podstawowe rodzaje otulin i ich funkcje:
·ð celuloza  osÅ‚ona gazowa
·ð wÄ™glan wapniowy  osÅ‚ona gazowa + topnik
·ð fluoryt  osÅ‚ona gazowa + topnik
·ð dolomit  osÅ‚ona gazowa + topnik
·ð rutyl  tworzenie żużla + stabilizacja Å‚uku
·ð tytanian potasu  stabilizacja Å‚uku + tworzenie żużla
·ð szpat polny  tworzenie żużla + stabilizator
·ð mika  wyciskanie masy otuliny + stabilizator
·ð glina  wyciskanie masy otuliny + tworzenie żużla
·ð krzemionka  tworzenie żużla
·ð tlenek manganu  tworzenie żużla + skÅ‚adnik stopowy
·ð tlenek żelaza  tworzenie żużla
·ð sproszkowane żelazo  zwiÄ™ksza współczynnik stapiania
·ð żelazo-krzem  odtleniacz
·ð żelazo-mangan  skÅ‚adnik stopowy + odtleniacz
·ð krzemian sodowy  lepiszcze + topnik
·ð krzemian potasowy  stabilizacja Å‚uku + lepiszcze
Główne funkcje otuliny:
·ð osÅ‚ona Å‚uku przed dostÄ™pem atmosfery
·ð uÅ‚atwienie zainicjowania Å‚uku i stabilizowanie Å‚uku podczas spawania, co zmniejsza
rozpryski
·ð wprowadzenie do obszaru spawania pierwiastków odtleniajÄ…cych, wiążących azot i
rafinujących ciekły metal spoiny
·ð wytworzenie żużla wpÅ‚ywajÄ…cego na:
o wielkość przenoszonych kropel
o zabezpieczenie kropli ciekłego metalu spoiwa i jeziorka spawalniczego przed
dostępem gazów z atmosfery
o ochronę i formowanie krzepnącego ściegu spoiny i opóz
nienie jego stygnięcia
o regulację składu chemicznego spoiny
Elektrody zwykle są o produkowane o średnicach rdzenia od 1,6 do 6,0 mm i długości od 250
do 450 mm. Średnicę elektrody dobiera się w zależności od grubości spoiny i pozycji
spawania, dążąc do użycia możliwie najgrubszej elektrody. Siły działające w łuku
przezwyciężają siłę ciężkości, tak że metal (w postaci kropel) przepływa od elektrody do
spoiny niezależnie od położenia łuku w przestrzeni.
Rodzaj prÄ…du spawania:
Im bardziej stroma jest charakterystyka statyczna z
ródła prądu, tym mniejsze są
zmiany natężenia prądu przy danej długości łuku. Tyrystorowe z
ródła prądu stałego mają
pionową charakterystykę statyczną, dlatego zapewniają stałość natężenia prądu nawet przy
dużych zmianach długości łuku.
Biegunowość prądu spawania decyduje o charakterze przenoszenia metalu, prędkości
stapiania elektrody i głębokości wtopienia. Poważną wadą spawania prądem stałym jest
zjawisko ugięcia łuku wynikające z oddziaływania wytwarzanego przez prąd spawania pola
magnetycznego w spawanym przedmiocie i pola magnetycznego wokół elektrody (rys.2).
Spawanie prądem przemiennym cechuje się mniejszą stabilnością jarzenia się łuku,
lecz stapianie pewnych gatunków elektrod jest utrudnione lub wręcz niemożliwe; zaletą jest
równomierne obciążenie sieci elektrycznej oraz minimalne ugięcie łuku. Spawanie prądem
przemiennym pozwala spawać przy większym natężeniu prądu i elektrodami o większej
średnicy w stosunku do spawania prądem stałym.
Do podstawowych parametrów spawania łukowego elektrodą otuloną należą:
·ð rodzaj i natężenie prÄ…du spawania [A]  natężenie decyduje o gÅ‚Ä™bokoÅ›ci wtopienia i
prędkości stapiania  zbyt duże powoduje za głębokie wtopienie, zbyt niskie za płytkie
wtopienie lub całkowity brak wtopienia; natężenie dobiera się w zależności od rodzaju
elektrody i jej średnicy, rodzaju spawanego materiału, pozycji spawania, rodzaju
prądu i od techniki układania ściegów (30-40 A na 1 mm średnicy rdzenia elektrody
lub I = (20+6d)*d [A])
·ð napiÄ™cie Å‚uku [V]
·ð dÅ‚ugość Å‚uku [mm]
·ð rodzaj i biegunowość prÄ…du (dodatnia, ujemna)
·ð prÄ™dkość spawania [m/min]
·ð Å›rednica elektrody otulonej (nie mierzymy na otulinie tylko na rdzeniu) [mm]
·ð rodzaj elektrody (skÅ‚ad chemiczny)
·ð kÄ…t pochylenia elektrody w stosunku do zÅ‚Ä…cza
·ð tor ruchu elektrody
5. Spawanie Å‚ukiem krytym (pod topnikiem).
Spawanie łukiem krytym jest metodą spawania elektrycznego o półautomatycznym lub
automatycznym przebiegu procesu. A
uk elektryczny jarzący się między końcem elektrody a
spawanym materiałem jest niewidoczny, gdyż znajduje się pod warstwą sypkiego topnika
dostarczonego w miejsce spawania ze zbiornika. Spoina powstaje ze stopionego drutu
elektrodowego oraz z głęboko nadtopionego materiału rodzimego. Elektrodą jest goły drut o
średnicy powyżej 1,5 mm zwinięty w kręgu w odpowiedniej kasecie, skąd wyciągany jest
systemem krążków napędzanych silnikiem elektrycznym i podawany w kierunku spawanego
materiału. Mechanizm podawania drutu elektrodowego, kaseta z elektrodą, zbiornik topnika i
przyrządy pomiarowe umieszczone są w głowicy na wózku napędzanym silnikiem
elektrycznym, dającym mechaniczny przesuw urządzenia spawającego wzdłuż spoiny. Część
podawanego topnika stapia się tworząc na spoinie usuwalną warstwę żużla.
Parametry spawania elektrycznego Å‚ukiem krytym:
- natężenie prądu *A+
- napięcie łuku *V+
- rodzaj (stały, przemienny) i biegunowośd prądu (dodatnia, ujemna)
- prędkośd spawania *m/min+
- średnica drutu elektrodowego *mm+
- rodzaj drutu elektrodowego
- rodzaj topnika (ziarnistośd)
- kąt pochylenia elektrody w stosunku do złącza
- prędkośd podawania topnika
- szybkośd podawania drutu elektrodowego
- szerokośd i wysokośd warstwy topnika
Funkcje topnika:
- izoluje jeziorko od powietrza atmosferycznego
- stabilizuje Å‚uk
- kształtuje powierzchnię ściegu
-steruje składem chemicznym stopiwa.
6. Spawanie w osłonie gazów ochronnych: metoda MAG, metoda TIG, metoda
MIG.
Proces spawania elektrodą topliwą w osłonach gazowych  GMA (Gas Metal Arc) 
obejmuje MIG (Metal Inert Gas) oraz MAG (Metal Active Gas).
Proces spawania elektrodą nietopliwą w osłonach gazowych  GTA (Gas Tungsten
Arc)  inna nazwa TIG (Tungsten Inert Gas).
MAG:
Spawanie łukowe elektrodą topliwą w osłonie CO2 (inaczej spawanie łukowe elektrodą
topliwą w osłonie gazu aktywnego) jest metodą spawania elektrycznego o półautomatycznym
lub automatycznym przebiegu procesu. Elektrodą topliwą jest cienki drut o średnicy 0,64-2,4
mm, zwinięty w szpuli i podawany do jeziorka metalu. Podstawowym gazem czynnym
wykorzystywanym w metodzie MAG jest dwutlenek węgla, który stanowiąc osłonę gazową
przed atmosferą powietrza reaguje jednak z ciekłym metalem spoiny, wypalając niektóre
składniki stali. Z tego względu spoiwo stosowane przy spawaniu stali w atmosferze CO2 musi
zawierać odpowiednią ilość odtleniaczy, tj. 1,1-1,6% Mn i 0,7-1,0% Si. Metoda spawania w
osłonie dwutlenku węgla stosowana jest do łączenia blach ze stali węglowej o małej i średniej
grubości. Dzięki dużej gęstości prądu jakim obciąża się elektrodę, spawanie w osłonie
dwutlenku węgla jest prawie cztery razy bardziej wydajne od ręcznego spawania łukowego,
pomimo, że do spawania w tej metodzie używa się tak cienkiego drutu.
MIG:
Spawanie łukowe elektrodą topliwą w osłonie gazów obojętnych jest metodą spawania
elektrycznego o półautomatycznym lub automatycznym przebiegu procesu. W metodzie tej
drut elektrodowy, zazwyczaj o takim samym składzie jak materiał, podawany jest
mechanicznie (podobnie jak w MAG) do uchwytu elektrodowego, z którego wychodzi wraz ze
strumieniem argonu/helu. Spawanie metodÄ… MIG jest stosowane przede wszystkim do
łączenia stali nierdzewnych, kwasoodpornych i żaroodpornych oraz aluminium, magnezu i
stopów tych metali.
W MIG i MAG palnik może być chłodzony wodą lub powietrzem.
Wady i zalety spawania GMA:
+ operatywność
+ możliwość obserwacji jeziorka i łuku spawalniczego
+ możliwość spawania szerokiego asortymentu materiałów
+ możliwość uzyskiwania wysokiej wydajności procesu
+ możliwość mechanizacji i robotyzacji procesu spawania
- niebezpieczeństwo zakłóceń osłony gazowej przez podmuch powietrza
- w przypadku spawania półautomatycznego uzależnienie jakości złączy od zdolności
spawacza
- asortyment gatunków drutów elektrodowych mniejszy niż do ręcznego spawania elektrodami
otulonymi
Parametry procesu:
·ð Rodzaj i biegunowoÅ›d prÄ…du (staÅ‚y, przemienny/dodatnia, ujemna)
·ð Natężenie prÄ…du (zależne od szybkoÅ›ci podawania drutu elektrodowego) *A+
·ð prÄ™dkość podawania drutu [m/min]
·ð napiÄ™cie Å‚uku [V]
·ð prÄ™dkość spawania [m/min]
·ð rodzaj i natężenie przepÅ‚ywu gazu ochronnego [l/min]
·ð rodzaj i Å›rednica drutu elektrodowego [mm]
·ð dÅ‚ugość wolnego wylotu elektrody [mm]
·ð prÄ™dkość podawania drutu elektrodowego [m/min]
·ð Pochylenie drutu elektrodowego wzglÄ™dem zÅ‚Ä…cza *°+
TIG:
Spawanie łukowe elektrodą wolframową w osłonie gazu obojętnego jest metodą
spawania Å‚ukowego elektrodÄ… nietopliwÄ…. A
uk elektryczny będący z
ródłem ciepła jarzy się
pomiędzy elektrodą wolframową a materiałem rodzimym, otoczony osłoną najczęściej z
argonu lub helu. Spoina powstaje ze stopionego w łuku dodatkowego pręta spoiwa i
nadtopionych brzegów spawanego materiału. W spawaniu tym nie jest konieczne stosowanie
materiału dodatkowego. Jeżeli jest jednak stosowany to musi być doprowadzany ręcznie
Zalety metody:
+ uniwersalna metoda, można spawać prawie wszystkie metale i stopy
+ wyrugowanie czynności usuwania skorupy żużla ze spoin jako rezultat zastąpienia gazem
ochronnym materiałów żużlotwórczych (duża czystość i jakość spoiny)
+ zmniejszenie odkształceń w przedmiocie spawanym jako rezultat znacznej koncentracji
z
ródła ciepła
+ ułatwienie obserwacji odkrytego łuku w czasie procesu
+ możliwość spawania w dowolnym położeniu
+ zmniejszenie kosztu procesu w przypadku stosowania dwutlenku węgla
Spawanie w osłonie gazów obojętnych stosuje się głównie przy produkcji wyrobów ze stali
wysokostopowych i metali nieżelaznych. Przy spawaniu stali niskowęglowych stosowanie
gazów obojętnych jako osłony jest ekonomicznie nieopłacalne i z tego powodu stosuje się
osłonę gazową z tańszego dwutlenku węgla.
7. Obróbka cieplna zwykła: wyżarzanie, hartowanie, odpuszczanie , przesycanie i
starzenie  sposób podziału i realizacji poszczególnych procesów, uzyskiwane
właściwości po poszczególnych procesach obróbki cieplnej zwykłej.
Obróbka cieplna: w zależności od przekroju (objętościowa; powierzchniowa); w
zależności od użytych czynników (cieplna zwykła (temp. czas); cieplno
chemiczna(temp. czas; środowisko) ; cieplno magnetyczna (temp. czas; pole
magnetyczne); cieplno plastyczna(temp. czas; prędkość i wielkość odkształcenia)).
Obróbka cieplna  proces technologiczny mający na celu zmianę właściwości
mechanicznych i fizyko chemicznych metali i stopów w stanie stałym przede
wszystkim przez wywołanie zmian strukturalnych, zawsze w wyniku temperatury i
czasu, a ponad to bardzo często środowiska oraz rzadziej pola magnetycznego lub
odkształcenia plastycznego.
Części procesu produkcyjnego: proces technologiczny obróbki cieplnej
(podstawowa część procesu w której następuje zmiana wł. Chem, fiz i innych wsadu);
operacja obróbki cieplnej (część procesu wykonywana przez pracownika na jednym
stanowisku i na jednym wsadzie np. hartowanie, wyżarzanie, odpuszczanie); zabieg
obróbki cieplnej (cześć procesu realizowana za pomocą tych samych środków
technologicznych przy nie zmienionych parametrach obróbki cieplnej np.
nagrzewanie, wygrzewanie, chłodzenie).
WYŻARZANIE (nagrzanie wsadu do określonej temp.; wygrzanie w tej temp,; powolne
chłodzenie z szybkością pozwalającą na utworzenie się struktury w stanie równowagi):
·ð wyżarzanie ujednorodniajÄ…ce  polega na nagrzaniu stali do temperatury zbliżonej
do linii solidus, wygrzewaniu w tej temperaturze aż do zajścia dyfuzji i chłodzeniu w
celu zmniejszenia niejednorodności składu chemicznego
·ð wyżarzanie normalizujÄ…ce  nagrzanie wsadu do stanu austenitycznego, tzn. zwykle
do temperatury 30-50*C powyżej Ac3, krótkotrwałe wygrzanie w tej temperaturze i
studzenie w spokojnym powietrzu, w atmosferze obojętnej (normalizowanie jasne) lub
nadmuchem powietrza do temperatury poniżej Ar1 w celu uzyskania drobnego ziarna,
równomiernego rozłożenia składników strukturalnych, zwiększenia wytrzymałości i
plastyczności, polepszenia obrabialności, zmniejszenia naprężeń własnych,
przygotowania do dalszej obróbki cieplnej
·ð wyżarzanie zupeÅ‚ne  wyżarzanie wsadu w temperaturze wyższej od temperatury
przemiany alotropowej lub eutektoidalnej i następne chłodzenie z szybkością
mniejszą od krytycznej w celu zmniejszenia wielkości ziarna i usunięcia naprężeń
własnych
·ð wyżarzanie rekrystalizujÄ…ce zupeÅ‚ne  wyżarzanie wsadu z metalu lub stopu
utwardzonego na zimno przez zgniot w temperaturze wyższej (o 100-300*C) od
temperatury rekrystalizacji, w czasie zapewniającym całkowite zrekrystalizowanie z
następnie zwykle powolnym chłodzeniem w celu całkowitego usunięcia skutków
zgniotu lub uzyskanie ziarna i wymaganej wielkości
·ð wyżarzanie rekrystalizujÄ…ce niezupeÅ‚ne  wyżarzanie wsadu z metalu lub stopu
utwardzonego na zimno przez zgniot, w temperaturze wyższej od temperatury
rekrystalizacji, w czasie umożliwiającym niezupełne zrekrystalizowanie z następnie
zwykle powolnym chłodzeniem w celu częściowego usunięcia skutków zgniotu lub
uzyskania ziarna o wymaganej wielkości
·ð wyżarzanie sferoidyzujÄ…ce  nagrzanie wsadu do temperatury bliskiej Ac1,
długotrwałe wygrzanie w tej temperaturze i studzenie w celu zmiany postaci
cementytu  z płytkowego na kulkowy i uzyskania najbardziej miękkiej i plastycznej
struktury jaką dla danej stali można osiągnąć
·ð wyżarzanie sferoidyzujÄ…ce wahadÅ‚owe  polega na kilkukrotnie powtarzajÄ…cym siÄ™
cyklu: nagrzewania w temperaturze około 20*C powyżej Ac1, wygrzewaniu w tej
temperaturze i chłodzeniu w temperaturze około 20*C poniżej Ar, stosowane dla stali
narzędziowych w celu przyspieszenia sferoidyzacji cementytu
·ð wyżarzanie sferoidyzujÄ…ce izotermiczne  polega na nagrzewaniu do temperatury
nieco powyżej Ac1 lub Ac1,3, studzeniu do temperatury nieco poniżej Ar2 i wygrzaniu
w tej temperaturze aż do zakończenia przemiany perlitycznej i sferoidyzacji węglików,
stosowane w celu skrócenia czasu wyżarzania w porównaniu z czasem wyżarzania
zupełnego
·ð wyżarzanie odprężajÄ…ce  wyżarzanie wsadu w odpowiednio wysokiej dla relaksacji
naprężeń temperaturze i następnym powolnym studzeniu w celu usunięcia lub
zmniejszenia naprężeń własnych bez wyraz
nych zmian struktury i własności
uzyskanych w wyniku wcześniejszej obróbki
·ð wyżarzanie zmiÄ™kczajÄ…ce  wyżarzanie wsadu w temperaturze niższej niż
temperatura granicznej rozpuszczalności w celu wydzielenia faz wtórnych i ich
koagulacji prowadzących do zmniejszenia twardości i poprawy plastyczności
·ð wyżarzanie perlityzujÄ…ce  wytrzymywanie wsadu w zakresie temperatur przemiany
perlitycznej podczas chłodzenia od temperatury powyżej Ac1, a następnie dowolne
chłodzenie w celu uzyskania struktury perlitycznej
·ð wyżarzanie stabilizujÄ…ce  pojedynczy lub wielokrotny cykl nagrzewania wsadu do
temperatury wyższej lub równej przewidywanej temperaturze użytkowania,
długotrwałemu wygrzaniu w tej temperaturze, studzeniu i ewentualnemu wymrażaniu
w celu zapewnienia niezmienności wymiarów i własności wsadu
·ð wyżarzanie utwardzajÄ…ce poniżej t. rekrystalizacji  wyżarzanie wsadu z metalu
lub stopu jednofazowego utwardzonego przez zgniot, w temperaturze poniżej
temperatury rekrystalizacji, w celu obniżenia naprężeń własnych, z jednoczesnym
niewielkim spadkiem umocnienia oraz, w niektórych materiałach wzrostem twardości
w wyniku zdrowienia przez wydzielenia faz dyspersyjnych
·ð wyżarzanie zmiÄ™kczajÄ…ce poniżej t. rekrystalizacji  wyżarzanie wsadu z metalu
lub stopu utwardzonego przez zgniot, w temperaturze niższej od temperatury
rekrystalizacji, wygrzanie w tej temperaturze dla koagulacji wydzielonych faz i
następnie studzenie, w celu częściowego usunięcia skutków zgniotu w wyniku
zdrowienia
·ð wyżarzanie nawrotujÄ…ce  wyżarzanie wsadu ze stopu poddanego uprzednio
starzeniu, polegającym na nagrzaniu do temperatury nieco wyższej od temperatury
starzenia, ale poniżej temp. rekrystalizacji, krótkotrwałym wygrzaniu i następnym
oziębieniu, zwykle w celu częściowego, a niekiedy całkowitego nawrotu do stanu
przesyconego
·ð wyżarzanie izotermiczne  nagrzanie wsadu do temperatury 30-50*C powyżej Ac3
dla stali podeutektoidalnych i powyżej AcCM dla stali eutetoidalnych i
nadeutektoidalnych, wygrzanie w tej temperaturze, szybkie przechłodzenie do
temperatury zawartej między temp. Ar2 i temperaturą najmniejszej trwałości
przechłodzonego austenitu, izotermiczne wytrzymanie w tej temperaturze do
zakończenia przemiany austenitu w celu otrzymania charakteryzującej się obniżoną
twardością i polepszoną obrabialnością struktury: perlitycznej, ferrytyczno-perlitycznej
lub ferrytu z węglikami oraz skrócenia czasu wyżarzania
·ð wyżarzanie przeciwpÅ‚atkowe  dÅ‚ugotrwaÅ‚e wygrzewanie wsadu zazwyczaj w
temperaturze poniżej Ac1 lub z cyklicznym przekraczaniem przedziału Ac1-Ac3.
połączone każdorazowo z izotermicznym wytrzymaniem w temperaturze poniżej Ac1,
studzenie z piecem do temperatury poniżej 200*C, przeprowadzane bezpośrednio po
obróbce plastycznej na gorąco (kucie, walcowanie), w celu usunięcia nadmiaru
wodoru przez dyfuzje i zapobieżenia powstawaniu płatków (wodorowych, śnieżnych)
HARTOWANIE:
·ð hartowanie  austenityzowanie i nastÄ™pnie oziÄ™bienie wsadu w celu uzyskania
struktury nierównowagowej martenzytycznej lub bainitycznej  odznaczającej się
wyższą niż w stanie wyjściowym twardością i wytrzymałością oraz mniejszą
plastycznością
·ð hartowanie martenzytyczne  hartowanie z zastosowaniem oziÄ™bienia z szybkoÅ›ciÄ…
wyższą od krytycznej w celu wytworzenia martenzytu jako przeważającego składnika
·ð hartowanie martenzytyczne zwykÅ‚e  hartowanie z ciÄ…gÅ‚ym oziÄ™bianiem w Å›rodowisku
o temperaturze niższej od temperatury początku przemiany martenzytycznej,
stosowane do stali węglowych i stopowych o zawartości 0,1-2% C
ODPUSZCZANIE:
·ð odpuszczanie - grzanie uprzednio zahartowanego wsadu (czÄ™sto również odlewów
staliwnych po normalizowaniu) do temperatury niższej od Ac1 i chłodzeniu w celu
obniżenia stopnia nietrwałości struktury, zmiany struktury i własności materiału
zahartowanego w kierunku zbliżenia struktury do stanu równowagi (poprawy
ciągliwości i zmniejszenia kruchości kosztem zmniejszenia twardości oraz usunięcia
występujących po hartowaniu naprężeń własnych)
·ð odpuszczanie niskie  odpuszczanie w zakresie temperatur do 250*C w czasie zwykle
1-3 h przy chłodzeniu z dowolną szybkością, stosowane do stali narzędziowych i
konstrukcyjnych w celu zmniejszenia naprężeń własnych z zachowaniem wysokiej
twardości
·ð odpuszczanie Å›rednie  odpuszczanie w zakresie temperatur 250-500*C przy
chłodzeniu lub oziębianiu stosowane np. do stali sprężynowych w celu uzyskania
wysokiej granicy sprężystości przy dostatecznej plastyczności
·ð odpuszczanie wysokie  odpuszczanie w zakresie temperatur pomiÄ™dzy 500*C a Ac1
w czasie zwykle 2-3 h przy chłodzeniu powolnym lub przyspieszonym (a nawet
szybkim), stosowane dla stali konstrukcyjnych w celu otrzymania najwyższej granicy
wytrzymałości i plastyczności przy dostatecznej ciągliwości, udarności i obrabialności
oraz w celu zmniejszenia naprężeń własnych
·ð samoodpuszczanie  odpuszczanie pod wpÅ‚ywem ciepÅ‚a zawartego jeszcze we
wsadzie po hartowaniu
PRZESYCANIE:
·ð przesycanie  wygrzewanie wsadu w temperaturze wyższej od temperatury granicznej
rozpuszczalności i następne oziębienie z szybkością nie pozwalającą na ponowne
wydzielenie się rozpuszczonego składnika z roztworu, w celu otrzymania w
temperaturze otoczenia roztworu stałego w stanie metastabilnym, stosowane do stali
nierdzewnych i kwasoodpornych austenitycznych i ferrytycznych dla otrzymania
jednorodnej struktury
STARZENIE:
·ð starzenie  wytrzymanie uprzednio przesyconego wsadu w temperaturze niższej od
temperatury granicznej rozpuszczalności (zwykle 200-250*C) w celu wydzielenia w
odpowiednim stopniu dyspersji fazy lub faz będących związkiem chemicznym lub
międzymetalicznym składników tworzących osnowę w stanie przesyconym,
stosowane do przesyconych stali nierdzewnych i kwasoodpornych austenitycznych w
celu ich utwardzenia i zwiększenia wytrzymałości
8. Obróbka cieplna aluminium, siluminów i duraluminium oraz uzyskiwane po niej
własności.
OBRÓBKA CIEPLNA DURALUMINIUM:
Duraluminium nagrzewa się do temperatury 500-520*C, w której uzyskuje się
jednorodnÄ… strukturÄ™ roztworu staÅ‚ego Ä… (©  omega) dziÄ™ki caÅ‚kowitemu rozpuszczeniu
miedzi w aluminium. Po wygrzaniu stop chłodzi się szybko w wodzie. Krótki czas chłodzenia
nie pozwala na wydzielenie się fazy międzymetalicznej CuAl2 i cała miedz
pozostaje w
roztworze staÅ‚ym Ä… (©  omega). Roztwór taki nazywa siÄ™ roztworem przesyconym, czyli
zawierającym więcej pierwiastka rozpuszczonego, niż jest to możliwe w warunkach
równowagi. Przesycony roztwór stały ma właściwości wytrzymałościowe gorsze niż roztwór
równowagowy z wydzieleniami fazy ´ (CuAl2), tzn. jest miÄ™kki i plastyczny. StÄ…d duraluminium
zaraz po przesycaniu jest obrabialne plastycznie na zimno. Przesycony roztwór Ä… (© 
omega) nie jest stabilny w temperaturze powyżej 20*C i dąży do stanu równowagi przez
wydzielenie nadmiaru miedzi  ulega starzeniu. Stabilność roztworu przesyconego można
uzyskać przy mocno ograniczonej dyfuzji roztworu, która występu poniżej temperatury -50*C.
SILUMINY:
Siluminy nie podlegają obróbce cieplnej, poddaje się je jedynie modyfikowaniu. Celem
modyfikacji jest rozdrobnienie i zmiana kształtu ziarn. Przykładowo, przy zawartości 11,6% Si
siluminy krzepną jako stopy eutektyczne, przy czym struktura składa się z grubych, iglastych
lub pierzastych kryształów roztworu staÅ‚ego ² na tle kryształów roztworu staÅ‚ego Ä…, co ujemnie
wpływa na właściwości mechaniczne stopu. Przez dodanie w stanie ciekłym pewnej ilości
sodu metalicznego lub soli sodu uzyskuje się dużą liczbę aktywnych zarodków krystalizacji
oraz wywołuje się przesunięcie punktu eutektycznego w kierunku wyższych zawartości
krzemu, dzięki czemu silumin o składzie eutektycznym krzepnie jako podeutektyczny, a jego
struktura składa się z dendrytycznych kryształów roztworu stałego ą, oraz drobnoziarnistej
eutektyki, której krysztaÅ‚y ² majÄ… ksztaÅ‚t zaokrÄ…glony. Rozdrobnienie kryształów roztworu
staÅ‚ego ² polepsza wÅ‚aÅ›ciwoÅ›ci mechaniczne stopu, a także umożliwia obróbkÄ™ skrawaniem.
9. Obróbka cieplna miedzi, mosiądzów i brązów oraz uzyskiwane po niej
własności.
OBRÓBKA CIEPLNA MOSI
DZÓW:
Mosiądze są stopami miedzi, w których głównym składnikiem stopowym jest cynk w
ilości powyżej 2%. Mosiądze dzielą się na odlewnicze i do przeróbki plastycznej. Mosiądze
poddaje się następującym zabiegom obróbki cieplnej: wyżarzaniu ujednorodniającemu,
rekrystalizującemu i odprężającemu. Najczęściej stosuje się wyżarzanie rekrystalizujące.
Poddaje siÄ™ mu mosiÄ…dze o strukturze Ä… obrabiane plastycznie na zimno. Celem tego
wyżarzania jest usunięcie umocnienia spowodowanego zgniotem i umożliwienie ewentualnej
dalszej obróbki plastycznej. Temperatura wyżarzania zależy od gatunku mosiądzu i stopnia
zgniotu i wynosi od 450 do 650*C. Czas i temperatura wyżarzania muszą być tak dobrane, by
nie nastąpił rozrost ziaren pogarszający podatność mosiądzu na dalszą obróbkę plastyczną.
Mosiądze poddane obróbce plastycznej na zimno i nierekrystalizowane powinno się wyżarzać
odprężająco. Celem tego wyżarzania jest zmniejszenie w materiale naprężeń wewnętrznych,
które mogą być przyczyną korozji naprężeniowej. Wyżarzanie prowadzi się w temperaturze
200-300*C w czasie do kilkunastu godzin. Warunku wyżarzania muszą być tak dobrane, by
nie zaszła rekrystalizacja materiału, co prowadziłoby do niepożądanego zmniejszenia
umocnienia.
OBRÓBKA CIEPLNA BR
ZÓW:
Brązy cynowe poddaje się wyżarzaniu rekrystalizującemu i ujednorodniającemu.
Wyżarzanie rekrystalizujące stosuje się  podobnie jak w przypadku mosiądzów  do stopów
o strukturze ą przerobionych plastycznie na zimno. Celem tego wyżarzania jest odzyskanie
pogorszonych wskutek zgniotu właściwości plastycznych, co umożliwi dalszą obróbkę
plastyczną. Wyżarzanie to prowadzi się w temperaturze 500 do 650*C w czasie około 1h.
Wyżarzaniu ujednorodniającemu poddaje się przede wszystkim brązy odlewnicze, a zabieg
ten prowadzi siÄ™ w temperaturze 650-750*C w czasie od kilku do kilkunastu godzin.
Wyżarzanie to ma na celu wyrównanie składu chemicznego i struktury w całym przekroju
materiału, niejednorodnego z powodu silnej segregacji chemicznej odlewów. Niektóre z
brązów (np. brązy aluminiowe) można obrabiać cieplnie w sposób typowy dla stali, tzn. można
je hartować i odpuszczać. Temperatura hartowania waha się w pobliżu 700*C, odpuszczanie
prowadzi się w około 300*C. Po takiej obróbce cieplnej właściwości wytrzymałościowe
wyraz
nie wzrastajÄ….
10. Obróbka cieplno-chemiczna: stale stosowane do nawęglania, azotonawęglania,
azotowania i węgloazotowania.
·ð nawÄ™glanie  stale wÄ™glowe i stopowe o zawartoÅ›ci wÄ™gla od 0,05 do 0,25%
·ð azotowanie  stale konstrukcyjne niskostopowe, stale o dodatkach stopowych
wykazujących dużą skłonność do tworzenia twardych azotków (Al, Cr, Ti, V)
·ð wÄ™gloazotowanie  stale szybkotnÄ…ce i wysokostopowe (cel: zwiÄ™kszenie twardoÅ›ci i
odporności na ścieranie)
·ð azotonawÄ™glanie  stale niskostopowe nisko- i Å›redniowÄ™glowe
11. Metody przeprowadzania procesów nawęglania, azotonawęglania, azotowania i
węgloazotowania (wady i zalety poszczególnych metod).
NAW
GLANIE:
·ð nawÄ™glanie metodÄ… Jedi  wprowadzanie wÄ™gla z baryÅ‚ki wydobytej z kopalni za
pomocą miecza świetlnego, odbywa się w temperaturze około 10000*C
·ð wcieranie  wcieranie wÄ™gla w stal, temperatura pokojowa, maÅ‚o efektywne (wÄ™giel
szybko odpada  jebany...)
·ð wbijanie wÄ™gla mÅ‚otkiem  wykonywane w temperaturze pokojowej, wbijanie mÅ‚otkiem
drobno pokruszonego węgla w stal, podobnie jak w przypadku wcierania jest mało
efektywne, węgiel również szybko odpada, jednak charakteryzuje się podwyższoną
twardością rzędu 6,66 HRC
·ð przyklejanie wÄ™gla żywicÄ…  prowadzone w podwyższonej temperaturze i atmosferze
ochronnej (ze względu na skłonność żywicy do tworzenia żywicotlenków i
wodorożywiczków ze związków zawartych w atmosferze)  żywica topi się
przyklejając węgiel do rozgrzanej stali, niestety stal może nabrać lekko
kauczukowatego charakteru
·ð nawÄ™glanie gazowe  prowadzone w atmosferach zawierajÄ…cych CO, CO2, H2, H2O,
CH4 i N2, które wytwarza się przez częściowe spalanie gazów opałowych lub rozkład
termiczny różnych ciekłych związków organicznych dostarczanych bezpośrednio do
komory pieca do nawęglania. Do podstawowych zalet nawęglania gazowego należą:
o możliwość precyzyjnej regulacji grubości warstwy nawęglonej i zawartości w
niej węgla
o duża szybkość procesu
o możliwość hartowania bezpośrednio po nawęglaniu
·ð nawÄ™glanie w oÅ›rodkach staÅ‚ych  rzadko stosowane. Odbywa siÄ™ w proszku wÄ™gla
drzewnego nasyconego węglanami sodu, wapnia lub baru. Proces zachodzi w
skrzynkach, gdzie pod wpływem temperatury i przy niedoborze tlenu powstaje CO,
będący z
ródłem węgla atomowego. Metoda ta charakteryzuje się dużą czaso i
energochłonnością oraz trudnością regulowania grubości warstw i stężenia w nich
węgla
·ð nawÄ™glanie w zÅ‚ożu fluidalnym  tworzone przez czÄ…stki ciaÅ‚a staÅ‚ego (np. piasku)
utrzymywane w zawieszeniu przez gorący gaz nasycający przepływający przez złoże
od dołu ku górze. Obrabiane cieplno-chemicznie przedmioty zanurza się w złożu
fluidalnym podobnie jak w cieczy
·ð nawÄ™glanie próżniowe  przebiega przy obniżonym ciÅ›nieniu w atmosferze metanu,
propanu i innych gazów. W metodzie tej atomowy węgiel jest uzyskiwany w wyniku
reakcji rozpadu wymienionych gazów. Metoda ta charakteryzuje się lepszą adsorpcją
węgla i mniejszym zużyciem gazów
·ð nawÄ™glanie jonizacyjne  polega na wygrzewaniu stali w piecu próżniowym w
atmosferze węglowodorów o niskim ciśnieniu z jednoczesnym przyłożeniem
wysokiego napięcia stałego między obrabianym przedmiotem (katoda) a anodą. W
tych warunkach następuje wyładowanie jarzeniowe i wytwarza się plazma. W wyniku
tego powstają jony węgla, które przyspieszane w polu elektrycznym bombardują
obrabiany materiał, co znacznie ułatwia adsorpcję. Metoda ta zapewnia dużą
wydajność procesu, umożliwia regulację grubości i struktury warstwy dyfuzyjnej
W
GLOAZOTOWANIE + AZOTONAW
GLANIE:
Węgloazotowanie polega na jednoczesnym nasycaniu warstwy wierzchniej stali
węglem i azotem w ośrodkach gazowych lub ciekłych. W zależności od temperatury procesu
węgloazotowanie może być niskotemperaturowe (500-600*C) lub wysokotemperaturowe (800-
880*C), zwane również azotonawęglaniem.
AZOTOWANIE:
·ð azotowanie gazowe  odbywa siÄ™ w atmosferze częściowo zdysocjowanego
amoniaku (NH3). Współcześnie stosuje się nowoczesne metody regulowanego
azotowania gazowego, umożliwiające kontrolowanie składu strukturalnego warstwy
azotowanej. Grubość warstwy i twardość powierzchni azotowanej zależą od
temperatury i czasu procesu, a także od składu chemicznego stali.
·ð azotowanie jonizacyjne  odbywa siÄ™ w atmosferze zjonizowanego azotu. PrzyÅ‚ożone
napięcie wynosi 0,5-1,5 kV, a ciśnienie gazu jest obniżone do 10^-2 do 1 Pa. W
wyniku zderzeń jonów azotu z powierzchnią obrabianego przedmiotu wydziela się
ciepło, a obrabiany przedmiot nagrzewa się do temp. azotowania. Zjawiska
powierzchniowe, w wyniku których powstaje określona struktura warstwy, można
regulować przez zmianę napięcia, ciśnienia oraz składu chemicznego gazu. Warstwy
wierzchnie wytworzone w tym procesie odznaczają się  oprócz dużej odporności na
ścieranie i wytrzymałości zmęczeniowej  znacznie większą ciągliwością w
porównaniu z warstwami uzyskiwanymi podczas azotowania innymi metodami.
12. Struktura warstw nawęglanych, azotonawęglonych, azotowanych i
węgloazotowanych.
·ð warstwa nawÄ™glona  zawartość wÄ™gla zmniejsza siÄ™ stopniowo od powierzchni w
kierunku rdzenia, w związku z czym zmienia się struktura. Najsilniej nawęglona strefa
zewnętrzna (nadeutektoidalna) powinna składać się z perlitu, ewentualnie z niewielką
ilością cementytu. Strefa perlityczna (eutektoidalna) powinna łagodnie przechodzić w
ferrytyczno-perlitycznÄ… strukturÄ™ rdzenia. W stalach stopowych w warstwie
nawęglonej występują ponadto węgliki stopowe.
·ð warstwa azotowana  warstwy wytwarzane w procesie konwencjonalnego azotowania
gazowego składają się z dwóch stref:
o strefy przypowierzchniowej nie ulegającej trawieniu, składającej się z
bogatych w azot wÄ™gloazotków i azotków; w strefie wÄ™gloazotków µ mogÄ…
występować pory
o strefy azotowania wewnętrznego, która w stalach węglowych jest roztworem
stałym azotu w żelazie z wydzieleniami lub bez wydzieleń azotków żelaza, w
przypadku stali stopowych strefa ta zawiera drobnodyspersyjne wydzielenia
azotków pierwiastków stopowych (cr, W, Mo, V, Ti) rozmieszczonych w
podłożu ferrytycznym; strefa ta trawi się ciemniej niż rdzeń
·ð warstwa wÄ™gloazotowana/azotonawÄ™glana  prawidÅ‚owa struktura warstwy
azotonawęglanej i hartowanej powinna składać się z drobnoiglastego martenzytu z
małą ilością austenity szczątkowego bez wydzieleń węglików.
13. Wpływ parametrów procesu na grubość warstwy dyfuzyjnej.
14. Rodzaje obróbki cieplnej stosowanej z procesami nawęglania,
azotonawęglania, azotowania i węgloazotowania.
·ð obróbka cieplna stosowana z nawÄ™glaniem  twardość stali nawÄ™glonej i wolno
chłodzonej wynosi 240-280 HV, a jej właściwości nie są najlepsze ze względu na
rozrost ziaren zachodzący podczas procesu. W związku z tym nawęglone przedmioty
poddaje się dalszej obróbce cieplnej polegającej na hartowaniu i niskim odpuszczaniu
w celu otrzymania w warstwie wierzchniej struktury drobnoiglastego martenzytu z
węglikami, co zwiększa twardość powierzchni do około 60 HRC oraz w celu
zapewnienia znacznej ciągliwości i wymaganych właściwości wytrzymałościowych
rdzenia; struktura rdzenia stali stopowych to najczęściej niskowęglowy martenzyt lub
bainit, w niektórych przypadkach z wydzieleniami ferrytu.
·ð obróbka cieplna stosowana z azotowaniem 
·ð obróbka cieplna stosowana z wÄ™gloazotowaniem/azotonawÄ™glaniem -
15. Zakres zastosowań nawęglania, azotonawęglania azotowania i
węgloazotowania na elementy maszyn.
·ð zastosowanie nawÄ™glania  nawÄ™glanie zapewnia dużą twardość powierzchni
obrobionych elementów, dużą odporność na ścieranie i naciski powierzchniowe,
znaczą wytrzymałość zmęczeniową. Rdzeń po takiej obróbce wykazuje dużą
ciągliwość, sprężystość i odporność na dynamiczne obciążenia. W związku z tym
nawęglanie jest stosowane w procesach wytwarzania silnie obciążonych,
odpowiedzialnych elementów, takich jak koła zębate, wałki zębate, wielowypusty,
wałki rozrządu, czy sworznie tłokowe.
·ð zastosowanie azotowania  azotowanie zapewnia dużą twardość powierzchniowÄ…,
zachowanie twardości i wytrzymałości w podwyższonej temperaturze (do 600*C),
zwiększoną odporność na ścieranie, zacieranie i zużycie adhezyjne, odporność na
korozję gazową i atmosferyczną, dużą wytrzymałość zmęczeniową, niewielkie
odkształcenia elementów w procesie azotowania.