PLANOWANIE POTRZEB
DYSTRYBUCYJNYCH
PLANOWANIE POTRZEB DYSTRYBUCYJNYCH
" Efektywność MRP jest uwarunkowana przez akuratność MPS,
który powinien odzwierciedlać rzeczywiste zapotrzebowanie na
produkcję lub zakup wyrobów finalnych
" Nie zawsze popyt na wyroby finalne jest niezale\
ny; popyt na
produkty przedsiębiorstwa, które sprzedaje w swojej sieci
dystrybucyjnej będzie zale\
ał od potrzeb dystrybucji
" Błędne rozpoznanie i wykorzystanie informacji o popycie
skutkuje złymi zapasami i niedoborami dobrych zapasów, co
odbija się na poziomie obsługi i wzroście zapasów
" Distribution Resource Planning (DRP) jest metodą i systemem
integracji produkcji i dystrybucji
PLANOWANIE POTRZEB DYSTRYBUCYJNYCH
Planowanie potrzeb dystrybucji (DRP - Distribution Requirements
Planning) - metoda planowania zapotrzebowania na wyroby w sieci
dystrybucyjnej oparta na logice planowania potrzeb materiałowych.
Ustala co, ile i kiedy trzeba zamówić w poszczególnych centrach
sieci aby pokryć prognozowany popyt na najni\
szym poziomie sieci
Zastosowanie: w przedsiębiorstwach w których zaspokajanie
potrzeb klientów i dostawy wyrobów są realizowane przez
rozbudowaną przestrzennie i wielopoziomowo sieć magazynów
centralnych i regionalnych, hurtowni i sklepów detalicznych
Cel: Opracowanie harmonogramu zamówień i dostaw aby
zminimalizować zapasy przy zachowaniu zało\
onego poziomu
obsługi w ka\
dym punkcie i na ka\
dym z poziomie sieci dystrybucji
PLANOWANIE POTRZEB DYSTRYBUCYJNYCH
Cechy:
Tradycyjna metoda: zamawianie według zu\
ycia (zasada uzupełniania zapasu) w partiach o
stałych wielkościach i utrzymywanie zapasów zabezpieczających we wszystkich punktach
sieci dystrybucji; skutek - utrzymywanie du\
ych zapasów, brak powiązania poziomu zapasu z
planowanym zapotrzebowaniem
Metoda DRP: popyt niezale\
ny na najni\
szym poziomie sieci ustalane na podstawie
prognozy popytu; planowane zapotrzebowanie na wy\
szych poziomach jest wyliczane - popyt
zale\
ny, wewnętrzny
Dane: Prognozowany popyt - tylko dla najni\
szego poziomu sieci dystrybucji; horyzont
prognozy popytu: dłu\
szy od skumulowanego cyklu dostawy; metoda prognozowania np.
metoda najmniejszych kwadratów
Cykl dostawy: stały cykl dostawy (zlecenia) pomiędzy wy\
szym oraz ni\
szym poziomem
sieci, a tak\
e na wszystkich poziomach; korzyści - nie ma potrzeby tworzenia zapasów
zabezpieczających na pokrycie fluktuacji cyklu dostaw, mo\
liwość tworzenia harmonogramów
dostaw
Zapas zabezpieczający: tylko dla najni\
szego poziomu sieci
Wielkość partii - zamówienia: odpowiednia metoda partiowania lub  partia na partię
Horyzont planistyczny: pokrywa wszystkie etapy dostawy. Większy od skumulowanego
cyklu dostawy od produkcji do magazynu.
SIEĆ DYSTRYBUCJI
Poziom
Producent lub dostawca
1
Popyt zale\
ny
Magazyn centralny
2
Magazyn regionalny Magazyn regionalny
3
Skład B
Skład A Skład C Skład D Skład E
4
Popyt niezale\
ny
Klienci
Poziom prognozowanego
popytu
Struktura kanału - zu\
ycie i popyt na zapasy
PUNKT ZAMÓWIENIA
ZUśYCIE ZAPASU POPYT NA ZAPAS
I WSPÓA
ZALEśNOŚĆ
POPYTU
Wyrób finalny
Popyt
MAGAZYN LOKALNY
Liczne, niedu\
e
niezale\
ne potrzeby
R
klientów
Czas
Czas
Wyrób finalny
Popyt
MAGAZYN REGIONALNY
Nieliczne, większe
potrzeby zale\
ne od
popytu w magazynach
R
lokalnych
Czas
Czas
Wyrób finalny
Popyt
MAGAZYN CENTRALNY
(FABRYCZNY)
Sporadyczne, du\
e
potrzeby zale\
ne od
R
popytu w magazynach
Czas
Czas
regionalnych
PLANOWANIE POTRZEB DYSTRYBUCYJNYCH
Tradycyjne metody zarządzania zapasami dystrybucyjnymi
" Przedsiębiorstwa zakładają, \
e podejście punktu ponawiania
zamówienia jest właściwe dla zarządzania zapasami centrum
dystrybucyjnego
" Główną słabością podejścia PPZ jest brak spojrzenia w
przyszłość; PPZ jest statyczny i uwzględnia tylko bie\
ące
okoliczności, nie próbuje określić kiedy w przyszłości potrzeba
będzie więcej zapasu, a tylko, czy więcej zapasu powinno
zamówić się obecnie, czyli nie posiada sfazowania w czasie
Planowanie potrzeb dystrybucyjnych:
" rozró\
nienie potrzeb netto od potrzeb brutto oraz popytu
niezale\
nego i zale\
nego
" potrzeby brutto są równe oczekiwanemu popytowi
" Plan odnowy zapasów generowany przez DRP dostarcza
aktualną sumę potrzeb w sieci dystrybucji bezpośrednio do MPS
LRP - planowanie potrzeb logistycznych
LRP - Logistics Requirements Planning Pchanie produktu
KLIENCI
Zakres LRP
LOKALNE CENTRA DYSTRYBUCJI
L1 L2 L3 L4
Produkty finalne
REGIONALNE CENTRA DYSTRYBUCJI
R1 R2
Produkty finalne
MAGAZYN CENTRALNY (FABRYCZNY)
C
DRP
Produkty finalne L
R
P
MRP
Wyroby (produkty finalne) W
Zespoły (podzespoły) Z1 Z2
Detale (materiały, surowce) D1 D2 D3 D4
DOSTAWCY Ssanie popytu
PLANOWANIE POTRZEB DYSTRYBUCYJNYCH
Przykład
Klienci
Praga Berlin Poznań
Warszawa Wrocław
Produkcja lub zakupy
Potrzeby brutto dla Pragi, Berlina i Poznania prognozowane (popyt niezale\
ny)
Potrzeby netto: Potrzeby brutto - zapasy w ka\
dym magazynie
Popyt zale\
ny dla magazynów dostawczych we Wrocławiu i Warszawie
Wrocław zasila oprócz Berlina i Poznania dodatkowo klientów indywidualnych-
popyt we Wrocławiu jest kombinacja popytu zale\
nego i niezale\
nego
PLANOWANIE POTRZEB DYSTRYBUCYJNYCH
PRAGA BERLIN
Dostępny zapas: 75
Dostępny zapas: 50
Czas realiz.= 5 tyg
Czas realiz.= 3 tyg
W ielkość: min 60
Wielkość: min 50
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Okres 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
25 15 6 10 15 28 17 15 23 30 20
Potrzeby 10 25 12 20 16 11 28 37 10 30 17
Przyjęcia ot. zleceń
60 60 60
Planowane przyje 50 50 50 50
50 35 29 19 4 36 19 4 41 11 51
Dostępny zapas 40 15 3 33 17 6 28 41 31 1 34
60 60 60
Plan. uruch. zleceń 50 50 50 50
WARSZAWA
Okres 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
ostępny zapas: 120
Potrzeby
zas realiz.= 2 tyg
Wielkość: min 40
Przyjęcia ot. zleceń
artia: 40
Planowane przyje
Dostępny zapas
Plan. uruch. zleceń
LOGIKA PLANOWANIA POTRZEB DYSTRYBUCYJNYCH
Praga
Berlin
Dostępny zapas = 50
Dostępny zapas = 75
Czas realizacji = 3 tyg
Czas realizacji = 5 tyg
Uzupełnienie = min 50
Warszawa Uzupełnienie = min 60
Dostępny zapas = 120
Okres 1 50 -10 =40 zamówi50 Czas realizacji = 2 tyg
Okres 1 75 -25 =50 zamówi60
Uzupełnienie = min 40
Okres 2 40 - 25 =15
Okres 2 50 - 15 =35
Partia 40
Okres 3 15 - 12 = 3
Okres 3 35 - 6 = 29
Okres 4 (3+50)-20 =33zamów 50
Okres 4 29 - 10 = 19 zamów 60
Okres 5 (33-16) = 17 zamów 50
Okres 5 (19 -15) = 4
Okres 6 (17 - 11) = 6
Okres 6 (4 + 60) - 28 = 36 zamów60
Okres 7 (6 + 50) - 28 = 28
Okres 7 (36 - 17) = 19
Okres 8 (28 + 50) - 37=41 zamów50
Okres 8 (19 - 15) = 4
Okres9 41 - 10 = 31
Okres 9 (4 + 60) - 23 = 41
Okres 10 31 - 30 = 1
Okres 10 41 - 30 = 11
Okres 11 (1 + 50) - 17 = 34
Okres 11 (11 + 60) - 20 = 51
LOGIKA PLANOWANIA POTRZEB DYSTRYBUCYJNYCH
" Planowane przyjęcia ustala się gdy planowany zapas (dostępny
lub końcowy) w danym okresie spadnie poni\
ej zera.
Planowane przyjęcia powinny pojawiać się gdy planowany
zapas spadnie poni\
ej poziomu zapasu bezpieczeństwa
" Ustalanie wielkości partii: Nale\
y odró\
nić składanie
zamówienia na produkcję (1) od składania zamówienia w
magazynie znajdującym się na ni\
szym poziomie (2)
 (1) więcej zapasu zostaje wprowadzone do sieci
 (2) zapas jest tylko przemieszczany z jednego magazynu do innego
- łączna ilość zapasu nie zostaje zmieniona przez taką transakcję
 stosowanie ekonomicznej wielkości partii jest nieuzasadnione, gdy\

mo\
e to spowodować du\
o większe zapasy ni\
potrzeba i/lub
częstsze transfery zapasu miedzy magazynami z tego samego
poziomu
PLANOWANIE POTRZEB DYSTRYBUCYJNYCH
DRP powinno być wykorzystywane we wspomaganiu:
" Planowania i harmonogramowania transportu
" Częstotliwości wysyłek
" Maksymalizacji wykorzystania objętość/waga środków transportu
" Bud\
etowaniu
" Planowaniu powierzchni składowania
DRP:
" Określa gdzie więcej zapasów jest wymaganych
" Utrzymuje dzięki przeharmonogramowaniu aktualne priorytety
DRP generuje planowane uruchomienia zleceń więc:
" Potrzeby najni\
szego poziomu mogą zostać obliczone
" Wejście do MPS odzwierciedla co rzeczywiście powinno być
produkowane
" Mo\
na planować zasoby dystrybucyjne (np. finansowe)