ZASADA 5S
Joanna Czerska
Zasada 5S to metodologia tworzenia i utrzymywania dobrze zorganizowanego, czystego,
wysoko wydajnego i wysokiej jakości stanowiska pracy. Jest warunkiem wstępnym dla
wdrożenia kontroli wizualnej. Zasada ta określa pięć poziomów organizacji stanowiska pracy:
1S =  seiri = sort = selekcja  eliminacja zbędnych materiałów
2S =  seiton = storage = organizacja  miejsce dla wszystkiego
3S =  seiso = shine = czystość  sprzątanie, czyszczenie, usuwanie odpadków, brudu itp.
4S =  seketsu = standarize = standaryzacja - stałe miejsce dla rzeczy, stałe zasady
organizacji przechowania i utrzymywania
czystości
5S =  shitsuke = sustain = samodyscyplina  automatyczna realizacja ww. zasad
Wdrażanie zasady 5S należy rozpocząć od przeszkolenia pracowników bezpośrednio
produkcyjnych w zakresie elementów składowych zasady 5S oraz korzyści z jej
zastosowania. Ważne jest aby wszyscy uczestnicy szkolenia zrozumieli potrzebę
zastosowania zasady 5S na swoim stanowisku pracy i zgodzili się na zmiany. W trakcie
szkolenia dobrze jest przećwiczyć zastosowanie zasady na jasnym dla wszystkich
przykładzie, tak aby każdy z uczestników rozumiał metodologię realizacji elementów 5S.
Ważny podkreślenia jest fakt, że zasady te nie dotyczą tylko stanowisk
produkcyjnych, ale odnoszą się także do magazynów, stanowisk biurowych i in.
1S  SELEKCJA
Wyrzucić co niepotrzebne
Zastosowanie zasady 1S ma następujący przebieg:
1. Odpowiedzieć na tzw. Pytania Kontrolne:
- Czy na stanowisku pracy znajdują się rzeczy niepotrzebne stwarzające bałagan?
- Czy na stanowisku pracy znajdują się niepotrzebne resztki materiałów rzucone gdziekolwiek?
- Czy na podłodze (przy stanowisku pracy) leżą narzędzia lub resztki materiałów do produkcji?
- Czy wszystkie niezbędne rzeczy są posortowane, sklasyfikowane, opisane i posiadają własne miejsce?
- Czy wszystkie narzędzia pomiarowe są właściwie sklasyfikowane i przechowywane?
Na podstawie odpowiedzi na powyższe pytania możliwa jest ocena stanowiska pracy pod
kątem zasady 1S czyli  zaśmiecenia stanowiska. Jeśli na którekolwiek pytanie odpowiedz

brzmiała tak, należy dokonać selekcji rzeczy znajdujących się na stanowisku (p.2).
2. Dokonać przeglądu wszystkich rzeczy znajdujących się na stanowisku pracy i
pogrupować je według systemu określonego w tabeli 1.
SELEKCJA NA STANOWISKU
wykonał ________________________ zatwierdził_______________________________
data ___________________________ data ____________________________________
stanowisko: operator:
POTRZEBNE NIEPOTRZEBNE
1. 1.
2. 2.
tabela 1. Selekcja
Zgodnie z przeprowadzoną selekcją należy dokonać eliminacji ze stanowiska pracy rzeczy,
które znalazły się w kolumnie  niepotrzebne .
Do stałego zastosowania zasady 1S jest tzw. Program Czerwonej Etykiety. Oznacza on
nadawanie czerwonej etykiety (wg wzoru jak na rysunku 1) rzeczom, które operator uzna za
zbędne w obrębie jego stanowiska pracy. Etykieta ta umożliwi nie tylko wyeliminowanie
danej rzeczy ale poprzez swoją formułę umożliwi likwidację przyczyn pojawiania się na
stanowisku danej rzeczy.
PROGRAM CZERWONEJ ETYKIETY
Kategoria 1. Materiały 5. Zbędne dokumenty
zakreślić właściwe 2. Zbędna maszyna/wyposażenie 6. Papiery, pisaki itp.
3. Zbędne narzędzie 7. inne .......................
4. Zbędny osprzęt ...............................
Nazwa
Numer zlecenia lub pozycji zapasu
liczba jednostek ...................
Liczba
wartość jednostki ...................
suma ...................
Przyczyna eliminacji 4. Nadwyżka
1. Nie potrzebne
zakreślić właściwe 5. Niwłaściwe przeznaczenie
2. Uszkodzone/wadliwe
6. inne ...................................
3. Przestarzałe
...........................................
Wystawca etykiety stanowisko ...............................................................
operator ................................................................
Lider zespołu podpis akceptacja ...................... odrzucenie ..................
Wytyczne 1. Zaniechać dalszych działań
postępowania 2. Zwrot
3. Przenieść do magazynu materiałów z Czerwoną Etykietą
4. Przenieść do magazynu ................................................
5. Inne ...............................................................................
Szef Działu sprawdził podpis ......................................................
Data wystawienia ............................ Data udzielenia wytycznych ....................
rysunek 1. Czerwona Etykieta
używane
zawsze
używane
okazjonalnie
używane
bardzo rzadko
do likwidacji
transfer
2S - ORGANIZACJA
Zorganizować przestrzeń roboczą (poukładać i oznaczyć) w sposób który ułatwi jej
użytkowanie.
Na tym etapie należy dokonać segregacji rzeczy i oznaczyć miejsca ich przechowywania.
Rzeczy używane zawsze powinny być podzielone na te, które powinny być:
- w bliskim dostępie
- dostępne
- w zasięgu ręki
W zależności od dokonanego podziału należy ustalić miejsca przechowywania rzeczy w
strefach odpowiednio I stopnia, II stopnia i w strefie referencyjnej (por. rysunek 2).
rysunek 2. Ergonomiczne poziome strefy obsługi stanowiska pracy
Rzeczy używane okazjonalnie i rzadko powinny znajdować się w obrębie stanowiska
jednak poza bezpośrednią strefą użytkowania. Ich odległość i umiejscowienie od miejsca
pracy powinno być uzależnione od częstości stosowania tych materiałów czy narzędzi.
Miejsca przechowywania powinny zostać oznakowane w sposób umożliwiający ich
szybką identyfikację. Można tu zastosować kolorowe linie, znaki czy tablice narzędziowe.
Raz określone miejsca i metody przechowywania powinny być niezmienne.
Do oceny stanowiska pracy pod kątem zasady 2S czyli uporządkowania stanowiska
służą następujące Pytania Kontrolne:
- Czy pozycja (umiejscowienie) głównych przejść i miejsc przechowywania jest jasno oznaczona?
- Czy narzędzia są posegregowane na te do regularnego użytkowania i na narzędzia specjalistyczne?
- Czy wszystkie palety transportowe są składowane na właściwych wysokościach?
- Czy cokolwiek jest przechowywane w okolicach urządzeń p.poż.?
- Czy podłoga ma jakiekolwiek nierówności, pęknięcia czy stwarza inne utrudnienia dla ruchu operatora?
3S  CZYSTOŚĆ
Wyczyścić wszystko co znajduje się na stanowisku pracy. Sprzątać codziennie.
Pierwszym krokiem realizacji zasady 3S jest odnowienie stanowiska. Zakłada się, że to
 pierwsze sprzątanie wymusza niejako dokładne sprawdzenie zastosowania dwóch
poprzednich zasad.
Zastosowanie zasady 3S polega na codziennym utrzymywaniu w nienagannej
czystości stanowiska pracy. Dokonuje tego operator danego stanowiska.
Do oceny stanowiska pracy pod kątem zasady 3S czyli czystości stanowiska służą
następujące Pytania Kontrolne:
- Czy wokół stanowiska, maszyny, na podłodze znajdują się plamy oleju, kurz czy opiłki metalu?
- Czy maszyna jest czysta?
- Czy przewody, rury itp. są czyste, czy nie wymagają naprawy?
- Czy ujścia olejów nie są zatkane brudem?
- Czy z
ródła światła są czyste?
4S  STANDARYZACJA
stałe miejsce dla rzeczy, stałe zasady organizacji przechowania i utrzymywania czystości
Wprowadzone wcześniej trzy zasady S należy uczynić codziennym zwyczajem, nawykiem.
Pomocne może tu być włączenie tych zasad do obowiązków pracownika, które musi
wykonywać w ramach dotychczasowej pracy. Z czasem czynności te zostaną zintegrowane z
obowiązującymi do tej pory obowiązkami. Jednak by mogło to mieć miejsce należy dokonać
budowy standardów, procedur Selekcji, Organizacji i Czystości polegających na opisie zasad
kierujących tymi czynnościami, ich terminów, czasów trwania, umiejscowienia w dziennym
harmonogramie operatora itd.
Jak każda z zasad i ta wymaga kontroli:
- Czy pracownik stosuje zasady Selekcji, Organizacji i Czystości?
- Czy na stanowisku znajdują się procedury dotyczące ww. zasad?
5S  SAMODYSCYPLINA
automatyczna realizacja czterech poprzednich zasad
Wprowadzenie standardów nie zawsze musi skutkować ich zastosowaniem czy wręcz
nawykową ich realizacją. Dlatego też należy zaangażować pracowników w tworzenie
standardów i ich rozwój. Ważne jest także zrozumienie potrzeby przeprowadzania
rutynowych kontroli stosowania zasady 5S. Kontroli tej dokonuje się przy pomocy tzw. Listy
kontrolnej (tabela 2) i tworzonego na jej podstawie wykresu radarowego 5S (wykres 1)
służącego ocenie stanowiska pracy.
Kontroli realizacji zasady 5S dokonuje raz w miesiącu wytypowany, przez zespół wdrażający
zasadę 5S, zespół kontrolny.
KONTROLA 5S
wykonał ________________________ zatwierdził_________________________________
data ___________________________ data ______________________________________
A  bez zastrzeżeń
stanowisko: ........................................
B  1 do 2 problemów
operator: .............................................
C  3 lub więcej uwag
Ocena
Kategoria Pozycja uwagi
A B C
Dostrzeganie różnic pomiędzy tym co potrzebne a co nie
Czy wszystkie zbędne rzeczy usunięto?
Czy wszystkie niezbędne rzeczy są w miejscu bezpośrednio dostępnym?
Selekcja
Czy przejścia i obszary robocze są jasno oznakowane?
Czy rzeczy używane rzadko są przechowywane właściwie?
Czy istnieje procedura selekcji?
Miejsce dla wszystkiego i wszystko na swoim miejscu
Czy miejsca przechowywania są dobrze oznaczone?
Organizacja Czy każda z rzeczy znajduje się na swoim miejscu?
Czy łatwo się zorientować co gdzie jest?
Czy każda z rzeczy jest odkładana na miejsce po jej użyciu?
Czyszczenie i poszukiwanie sposobów na utrzymanie czystości
Czy obszar roboczy jest czysty?
Czy wyposażenie jest utrzymane w czystości?
Czystość Czy akcesoria do czyszczenia są łatwo dostępne?
Czy wytyczne i harmonogramy dot. czyszczenia są łatwo dostrzegalne?
Czy linie graniczne są czyste i nienaruszone?
Czy sprzątanie jest wykorzystywane jako element kontroli stanowiska?
Standardy są obowiązkowe i stale stosowane
Czy wszystkie informacje są widoczne?
Standaryzacja Czy wszystkie standardy są znane i zrozumiałe?
Czy każde stanowisko ma swoją listę kontrolną?
Czy każde stanowisko jest kontrolowane pod kątem 5S?
Zasady są ustalone i wszyscy postępują zgodnie z nimi
Czy wszyscy stosują się do standardów?
Samodyscyplina
Czy stosowana jest procedura Czerwonej Etykiety?
Czy rzeczy osobiste są przechowywane starannie?
tabela 2. Lista kontrolna 5S
1S
Ocena:
stanowisko ___________
0 - początek
80
operator _____________
20 - z
le
60
data ________________
40 - dostatecznie
40
60 - dobrze
5S
80 - bardzo dobrze
40
2S
100 - wyśmienicie
20
0
3S
4S
styczeń luty marzec kwiecień maj czerwiec lipiec sierpień wrzesień paz
dziernik listopad grudzień
100
80
60
40
20
0
ocena
wykres 1. Wykres oceny wdrożenia zasady 5S
Wykres radarowy umożliwia przedstawienie wyników oceny stanowiska pracy pod
kątem zastosowania zasady 5S. Tabela znajdująca się pod wykresem służy do obserwacji
postępu zmian w związku z wdrażaniem zasady w ciągu 12 miesięcy w comiesięcznych
odstępach. Wykres ten może służyć ciągłej kontroli doskonalenia zasad 5S na stanowiskach
pracy, jednak oceny wdrożenia i obserwacji osiągniętych efektów dokonuje się po 6 i 12
miesiącach.
Efektem zastosowania zasady 5S będzie podniesienie wydajności pracy poprzez
lepszą organizację stanowiska, a tym samym skrócenie czasu poszukiwania narzędzi,
materiałów i innych wykorzystywanych w trakcie realizowanych operacji.