SKUTECZNE ZAPOBIEGANIE WYPADKOM ZALEŻY OD
ZAPOBIEGANIA WSZYSTKIM ZDARZENIOM POTENCJALNIE WYPADKOWYM I URAZOM ORAZ
WSZYSTKIM WYPADKOM PRZEZ LIKWIDACJĘ
PRZYCZYN ZAGROŻEŃ WYPADKOWYCH, A TAKŻE
PRZYCZYN ICH AKTYWIZACJI.
Pamiętajmy!
bez wystąpienia bezpośredniego zagrożenia
wypadkowego nie ma wypadku,
bezpośrednie zagrożenie wypadkowe jest zawsze
spowodowane pośrednimi okolicznościami i
przyczynami
skuteczne zapobieganie wypadkom zależy od
eliminacji okoliczności i przyczyn: wykrytych
zagrożeń wypadkowych, zdarzeń potencjalnie
wypadkowych i wszystkich wypadków urazowych,
niezależnie od ich ciężkości,
działania na podstawie teorii wypadku, wzbogaconej
systematyką gałęzi TOL, gdy bada się siły przyrody (T),
organizację(O) i zachowanie ludzi (L) stanowią „klucz"
do określania okoliczności i przyczyn wypadku oraz
jego aktywizacji
ta przyczyna zagrożenia wypadkowego jest
najważniejsza, której usunięcie najbardziej zmniejszy
dane zagrożenie
ryzyko zaistnienia wypadku jest wprost proporcjonalne
do prawdopodobieństwa aktywizacji bezpośredniego
zagrożenia wypadkowego,
tolerowane ryzyko wypadkowe winno podlegać stałej
kontroli.
Zagrożenia związane z konstrukcją urządzeń technicznych, maszyn,
ręcznych narzędzi, technologii, materiałów lub substancji, stosowanej energii, stanu urządzeń zabezpieczających itp. (T)
stosowanie ruchomych maszyn i ich części oraz pojazdów, w tym
transportu wewnątrzzakładowego, drogowego, urządzeń dźwig-
nicowych, drabin, śliskich posadzek,
brak bezpiecznych rozwiązań technicznych, który prowadzi do
nieprawidłowego zachowania się człowieka, powodując koniecz
ność przebywania w strefie bezpośredniego zagrożenia,
wadliwe projektowanie i eksploatacja dróg publicznych i transpor-
towych, zła nawierzchnia dróg, brak właściwego oznakowania,
zaniechanie stosowania automatycznych rozwiązań ostrzegaw-
czych,
zła konstrukcja środków technicznych małej mechanizacji do
podnoszenia i przemieszczania ciężarów, na przykład przy ręcznym
podnoszeniu ciężarów,
zagrożenia urazowe krawędziami, ostrymi elementami tnącymi,
szkłem (np. w narzędziach i maszynach do obróbki metalu),
zły stan urządzeń technicznych (np. niedrożność zaworów bez-
pieczeństwa, korozja ścian zbiornika lub przewodu pod dużym
ciśnieniem, zużycie lin nośnych, dźwigni),
ryzyko porażenia prądem elektrycznym, pożaru i wybuchu pyłu,
gazu lub substancji, napromieniowania jonizującego, uduszenia,
ostrego zatrucia, chemicznego oparzenia itp.,
zagrożenie zbyt dużą lub zbyt niską temperaturą substancji lub
przedmiotów,
brak automatycznych rozwiązań w dziedzinie techniki ubezpieczeń-
stwa wypadkowego (brak sprzężenia ruchu maszyny z działaniem
urządzenia ochronnego, np. szlifierka, niesprawność urządzeń
metanometrii, pras do słomy w rolnictwie, brak ogranicznika
udźwigu w suwnicy lub dźwigu, brak sygnalizatora przy zbliżaniu
się do pola elektromagnetycznego linii elektrycznej pod na
pięciem w wysięgniku żurawia),
brak automatyki zamkniętych procesów chemicznych od strony
bezpieczeństwa wybuchowego,
brak lub zły stan techniczny urządzeń do hermetyzacji lub usuwania
czynników niebezpiecznych i szkodliwych materialnego środowiska
pracy - palnych, wybuchowych, silnie toksycznych itp.
Zagrożenia wynikające z organizacji pracy (O) Niewłaściwa ogólna organizacja pracy
nieprawidłowy podział pracy lub rozplanowanie zadań,
niewłaściwe polecenia przełożonych,
brak nadzoru,
niewłaściwa koordynacja prac zbiorowych,
wykonywanie z polecenia nadzoru prac nie wchodzących w zakres
obowiązków pracownika,
brak instrukcji posługiwania się czynnikiem materialnym,
dopuszczenie do pracy czynnika materialnego bez wymaganych
kontroli, przeglądów,
tolerowanie przez nadzór odstępstw od zasad bezpieczeństwa
pracy,
niedostateczne przygotowanie zawodowe pracownika,
brak lub niewłaściwe przeszkolenie w zakresie bezpieczeństwa
pracy i ergonomii,
tolerowanie przez nadzór stosowania niewłaściwej technologii,
dopuszczenie do pracy człowieka z przeciwwskazaniami lekarskimi
lub bez badań lekarskich,
wykonywanie pracy w zbyt małej obsadzie osobowej,
wykonywanie prac pomimo niewłaściwego zaopatrzenia w na-
rzędzia, surowce,
inne niewłaściwości związane z ogólną organizacją pracy.
Niewłaściwa organizacja stanowiska pracy
niewłaściwe usytuowanie urządzeń na stanowisku pracy,
nieodpowiednie przejścia i dojścia,
nieodpowiednie rozmieszczenie i składowanie przedmiotów pracy
(surowców, półproduktów, produktów itp.),
nieusunięcie zbędnych przedmiotów, substancji lub energii
(np. odpadów, opakowań, resztek substancji, niewyłącznie zasilanie
itp.),
brak ochron osobistych,
niewłaściwy dobór ochron osobistych,
inne niewłaściwości organizacji stanowiska pracy.
a) Niewłaściwe zachowanie się pracownika
nieprawidłowe zachowanie się spowodowane motywacją
ekonomiczną (np. pośpiech, ułatwianie sobie pracy, zwiększające
ryzyko aktywizacji zagrożenia), brak urządzeń niezbędnych do
bezpiecznego wykonywania pracy,
świadome wykonywanie niebezpiecznych czynności bez nie
zbędnego zabezpieczenia w przekonaniu, że uda się uniknąć
wypadku,
niezdawanie sobie sprawy z zagrożenia i działania w strefie
bezpośredniego zagrożenia,
niewłaściwe reagowanie wskutek nadmiernego zmęczenia
(częsta praca w godzinach nadliczbowych) lub stanu zdrowia
(choroba, nietrzeźwość, działanie leków),
nieprawidłowe zachowanie wynikające z żartów, zabaw, chęci
dokuczenia i inne oznaki zachowań spowodowanych stanem
emocjonalnym, osłabieniem dyscypliny przestrzegania przepisów i
zasad obowiązujących przy pracy.
b) Niewłaściwe zachowanie się dozoru
brak zakładowego systemu nadzoru nad bezpieczeństwem pracy,
szczególnie przy pracach i czynnościach, w których występuje
szczególne ryzyko wypadku,
świadome kierowanie nieprzeszkolonych pracowników do pracy lub
dopuszczenie do niej w warunkach zagrożenia wypadkowego
możliwego do usunięcia lub ograniczenia, liczenie na szczęśliwy
zbieg okoliczności, a gdy doszło do wypadku, twierdzenie, że
pracownik był przeszkolony i samowolnie pracował nieprawidłowo,
brak działań ograniczających ryzyko wypadku, które wzrasta
proporcjonalnie do zwiększania tempa pracy i wzrostu produkcji
oraz dekapitalizacji urządzeń bezpieczeństwa ruchu,
brak kontroli stanu technicznego maszyn, urządzeń produkcyjnych
oraz narzędzi ręcznych, a także działań w celu konserwacji
środków produkcji, urządzeń sygnalizacyjnych,
polecenie wykonania czynności w warunkach sprzecznych z prze
pisami i zasadami bezpieczeństwa lub tolerowanie zagrożeń
wypadkowych na powierzonym odcinku dozoru,
brak inicjatyw na rzecz profilaktyki przeciwwypadkowej,
brak zainteresowania wiedzą i umiejętnościami praktycznymi
podległych pracowników w zakresie bezpieczeństwa i metod
pracy, a także jakością szkolenia i instruktażu, którym podlegają
pracownicy w tym zakresie.
4
4
4
4