AKADEMIA OBRONY NARODOWEJ

WYDZIAŁ ZARZĄDZANIA I DOWODZENIA

Instytut Ekonomii i Logistyki

Kontrola jakości

Warszawa 2009

Kontrola

1. «sprawdzanie czegoś, zestawianie stanu faktycznego ze stanem wymaganym»

2. «nadzór nad kimś lub nad czymś»

3. pot. «instytucja lub osoba sprawująca nad czymś nadzór»

http://sjp.pwn.pl/lista.php?co=kontrola

Kontrolowanie jest końcową fazą procesu zarządzania, inaczej mówiąc jest to obserwowanie postępów organizacji w osiąganiu celów. W miarę jak organizacja dąży do osiągnięcia swoich celów, jej kierownictwo musi na bieżąco obserwować uzyskiwane postępy, aby zdobyć pewność, że uzyskiwane wyniki pozwolą dotrzeć do punktu docelowego w wyznaczonym czasie.

Griffin, 11

Jakość

1. «wartość czegoś»

2. filoz. «istotne cechy przedmiotu wyróżniające go spośród innych»

http://sjp.pwn.pl/l

Jakość - Uważa się, że po raz pierwszy pojęcie jakość (gr. poiotes) zdefiniował Platon jako "pewien stopień doskonałości". Było to wówczas pojęcie filozoficzne i jako takie pozostało do czasów współczesnych. W licznych sporach ustalono jedynie, że jakość posiada cechy obiektywne, mierzalne, jak masa i kształt oraz subiektywne, oceniane przez każdego inaczej, jak barwa lub zapach. Cyceron tworząc łaciński termin filozoficzny dla określenia greckiego pojęcia, wprowadził słowo qualitas, które przeszło do niektórych języków romańskich i germańskich jako: włoskie - qualita, francuskie - qualite, niemieckie - die Qualität, angielskie - quality.

http://pl.wikipedia.org/wiki/

Jakość to...

"...pewien stopień doskonałości." (Platon)

"...stopień jednorodności i niezawodności wyrobu przy możliwie niskich kosztach i maksymalnym dopasowaniu do wymagań rynku." (W.E. Deming)

http://www.jakosc.biz/jakosc-ogolnie/definicje-jakosci.html

Istota jakości

Jakość przez Amerykańskie Towarzystwo Kontroli Jakości definiowane jest jako ogół cech produktu bądź usługi, decydujących o ich zdolności do zaspokojenia stwierdzonych lub potencjalnych potrzeb. Jakość ma kilka różnych cech. Do podstawowych wymiarów decydujących o jakości produktu lub usługi zaliczamy:

1. Funkcjonowanie - główne cechy charakteryzujące działania produktu.

2. Właściwości - uzupełnienie podstawowych cech działania produktu.

3. Niezawodność- prawdopodobieństwo bezusterkowego funkcjonowania przez określony czas.

4. Zgodność - stopień w jakim projekt wyrobu i jego cechy użytkowe spełniają ustalone normy.

5. Trwałość - miara długości życia produktu.

6. Łatwość obsługi - szybkość i łatwość naprawy.

7. Estetyka - wygląd produktu, smak, zapach, odbiór w dotyku.

8. Postrzegana jakość - to jak klient ocenia produkt.

Należy odróżnić ocenę jakościową od oceny jakości. Ocena jakościowa jest przeciwieństwem oceny ilościowej i polega na oszacowaniu własności dowolnego zdarzenia, procesu lub systemu w skalach relatywnych, np. (duży, mały), (zawsze, często, czasem, rzadko, nigdy), (bardzo dobrze, dobrze, wystarczająco, niewystarczająco). Jest powszechnie używana w życiu codziennym, naukach społecznych i w innych dziedzinach - przez ekspertów, kiedy ich wiedza wynika z doświadczenia trudnego do liczbowego oszacowania, np. w opiniach uznanych autorytetów. Jakościowa ilustracja przebiegu procesów jest też wstępną hipotezą dla przeprowadzenia eksperymentu lub budowy kwestionariusza w badaniach społecznych.

We współczesnym społeczeństwie przemysłowym, liczne nowe definicje kładą większy nacisk na jakość produktów określonych przez ich wartość użytkową, czyli w konsekwencji na społeczne aspekty użyteczności technologii i usług.

http://pl.wikipedia.org/

Kontrola jakości - sprawdzenie zgodności z wymaganiami.

Hamrol, 536

Działania w ramach kontroli jakości dotyczą wybranego aspektu jakości, wyrobu lub procesu. Mają one na celu porównanie z jakością deklarowaną np. w charakterze wyrobu (jakość projektowa), w specyfikacji technologicznej jego elementów, w specyfikacji zamówienia etc.

Hamrol, 268

Kontrola w cyklu życia produktu

W fazie powstawania produktu kontrola sprowadza się do oceny zgodności stanu uzyskanego z wymaganiami określonymi (przez użytkownika lub projektantów). Opiera się na wynikach badań porównawczych rynku, ocenach ekspertów, symulacjach etc., przez co jest obarczona subiektywizmem, a jej skuteczność jest ograniczona.

W fazie projektowania kontrola (weryfikacja) polega na sprawdzeniu czy przyjęte lub posiadane metody oraz zasoby pozwalają na uzyskanie jakości wykonania zgodnej z jakością projektową.

W fazie produkcji wyrobu kontrola występuje w szczególnym natężeniu. Dokładnie zdefiniowane narzędzie (patrz statystyczna kontrola odbiorcza i statystyczna kontrola procesu). Służy weryfikacji zgodności uzyskanej jakości z wymaganiami zawartymi w dokumentacji konstrukcyjnej lub technologicznej. Polega także na kontroli procesów, urządzeń, pracowników, dokumentacji etc.

W procesie świadczenia usługi kontrola polega na sprawdzeniu czy odbiorca usług nie jest narażony na dyskomfort, czy czas wykonania usługi nie odbiega od ustalonej normy.

W procesie eksploatacji, kontrola polega na ocenie satysfakcji klienta, w jakim stopniu zaspokaja ona jego oczekiwania.

Hamrol, 269

Grupy działań organizacyjno przygotowawczych w procesie kontroli:

• Opracowanie planu kontroli.

• Przygotowanie systemów pomiarowych.

• Prowadzenie kontroli zgodnie z opracowanym planem.

• Przetworzenie uzyskanych wyników kontroli do postaci pozwalającej na ocenę kontrolowanego aspektu.

• Ocena zgodności.

• Dokumentowanie wyników kontroli i ich archiwizacja.

Planowanie kontroli

Można wyróżnić 3 główne grupy działań planu kontroli.

1. Wybór cech kontrolowanych.

Do kontroli należy wybierać cechy, które w sposób bezpośredni lub pośredni decydują o jakości finalnej produktu lub mają istotny wpływ na przebieg procesu realizacji.
Bardzo ważnym elementem jest również wyznaczenia granic tolerancji.

2. Określenie sposobu prowadzenia kontroli.

Tworząc plan kontroli należy rozstrzygnąć wszystkie detale z tym związane.

1. Czy kontrola zlecona jest jako: samokontrola, kontrola planowana czy kontrola inspekcyjna.

2. Czy kontrola jest przeprowadzona: przed, w trakcie czy po procesie.

3. Czy kontrola prowadzona jest na podstawie cech mierzalnych (kontrola liczbowa), czy na podstawie cech niemierzalnych (kontrola alternatywna)

4. Czy kontrola będzie: kontrolą 100% czy kontrolą statystyczną

5. Czy wyniki kontroli zostaną wykorzystane: do określenia uzyskanego poziomu jakości, do podejmowania decyzji czy do sterowania procesem.

3. Zapisanie planu na odpowiednim nośniku informacji.

Plan kontroli może mieć postać:

1. Schematu blokowego pokazującego: kolejność działań kontrolnych, formę ich przeprowadzenia, identyfikatory instrukcji związanych z kolejnymi działaniami oraz formę zapisywania wyników kontroli.

2. Słownego opisu przebiegu kontroli wyrobu (części) w całym procesie produkcyjnym.

3. Szczegółowych instrukcji kontroli.

Aktualnie w związku z powszechnym stosowaniem technik komputerowych czynności związane z przeprowadzaniem kontroli jakości są coraz częściej zautomatyzowane.

Hamrol, 269-273

Pomiary, sprzęt kontrolno pomiarowy

Każdy rodzaj produkcji, każdy produkt, każda grupa usług, wymaga wykorzystania specyficznego, niepowtarzalnego zestawu metod i sprzętu kontrolno-pomiarowego.

Najczęściej wykorzystywane:

• Proste przyrządy do mierzenia długości.

• Profilometry (pomiar falistości i chropowatości powierzchni).

• Urządzenia kontroli kształtu.

• Automaty kontrolne oraz wielopozycyjne urządzenia pomiarowe.

• Maszyny współrzędnościowe.

• Systemy pomiarowe zintegrowane z obrabiarką.

Hamrol, 277-278

W produkcji małoseryjnej lub w przypadku sporadycznego świadczenia usługi, uzasadnione jest kontrolowanie wszystkich egzemplarzy wyrobu/usługi. Taka kontrola nazywana jest kontrolą 100%. Jednak w przypadku produkcji wieloseryjnej (masowej) takie podejście jest czasochłonne, w związku z tym należy ją stosować tylko w szczególnie uzasadnionych przypadkach.

W przypadku produkcji seryjnej lub świadczenia usług w sposób powtarzalny należy korzystać z metod statystycznych, dzięki którym na podstawie małej próbki możemy wyciągnąć wnioski dotyczące całej populacji. Kontroli dokonuje się na podstawie losowo wybranej próbki, dlatego taką kontrolę statystyczną nazywamy kontrolą wyrywkową.

Statystyczna kontrola odbiorcza (SKO) jest stosowana przede wszystkim w produkcji wyrobów. Jest ukierunkowana na wybór i stanowi podstawę do podjęcia decyzji o tym, czy partia kontrolowanych wyrobów może być przyjęta. Zasadniczą wadą tej metody jest jej „inercja” - informacja o poziomie jakości jest dostępna dopiero po zakończeniu procesu.

Tej wady nie posiada statystyczna kontrola procesu (SKP), która ma charakter ciągły, jest prowadzona w czasie rzeczywistym i ma na celu:

• Rozpoznawanie zdolności jakościowej procesu.

• Utrzymywanie właściwości statystycznych procesu w granicach wyznaczanych przez jego zdolność jakościową.

• Ciągłe doskonalenie procesu.

Kontrola typu SKP ukierunkowana jest na proces i ma charakter kontroli czynnej, gdyż jej wyniki są wykorzystywane do rozpoznania, czy na proces nie działają czynniki zakłócające jego przebieg.

Szczególną formą kontroli statystycznej jest ocena przydatności i zdolności procesów, maszyn i urządzeń oraz systemów pomiarowych. Maja one na celu udzielenie informacji, czy zasoby te pozwalają na uzyskiwanie planowanych wyników jakościowych. Do tych metod zaliczamy: badanie zdolności jakościowej procesów i urządzeń oraz badanie (analiza) systemów pomiarowych (MSA). Natomiast w fazie dystrybucji jedną z metod kontroli jest badanie satysfakcji klientów.

Hamrol, 275-277

Statystyczna kontrola odbiorcza
(na podstawie Hamrol, 416-424)

Statystyczna kontrola odbiorcza (SKO) ma zastosowanie wówczas, gdy należy podjąć decyzję czy partia wyprodukowanych wyrobów spełnia zdefiniowane wcześniej wymagania jakościowe. Kontrola może przebiegać na etapie produkcji, przekazania do magazynu, przekazania do klienta itp. Kontroli dokonuje się po zakończeniu pewnego procesu, przez co niemożliwe jest korygowanie w trakcie jego trwania. Mocną stroną SKO w stosunku do SKP jest to, iż jest relatywnie prosta i ekonomiczna.

SKO polega na wylosowaniu próbki spośród wszystkich wyrobów danej partii i poddaniu jej 100% kontroli. Na podstawie tej kontroli podejmuje się decyzję co do całej partii - przyjęcie lub odrzucenie. Z racji tego, iż liczebność próbki jest stosunkowo mała do liczebności całej partii decyzja o przyjęciu bądź odrzuceniu obarczona jest ryzykiem.

Wielkość AQL (Acceptance Quality Level) - jest to akceptowany poziom jakości, rozpatrywany jako poziom jakości, który w przypadku rozpatrywania ciągu sukcesywnie dostarczanych partii jest wartością graniczną zadowalającej średniej jakości procesu. Plany kontroli odbiorczej bazującej na parametrze AQL zapewniają przyjęcie partii o wadliwości
p ≤ AQL z przeciętnym prawdopodobieństwem równym 0,9.

Plany oparte na AQL stosuje się:

• w kontroli i sterowaniu procesów ciągłych,

• jeżeli odbiorca podpisuje z dostawcą długotrwałą umowę na dostarczenie wielu partii określonego wyrobu (kolejne partie wytwarzane są w procesie, którego parametry nie są zmieniane).

Parametr LQ (Limiting Quality) - najniższy poziom jakości możliwy do zaakceptowania przez odbiorcę. Prawdopodobieństwo przyjęcia partii o wadliwości p > LQ wynosi 0,1. Takie plany stosuje się przy odbiorze partii izolowanych.

Skutki przyjęcia partii niezgodnej z wymaganiami. Podział na niezgodności:

• krytyczne, stwarzające zagrożenie dla zdrowia, a nawet życia, grożące awarią ważnego urządzenia etc.

• istotne, powodujące znacznie zmniejszona użyteczność wyrobu

• drugorzędne, nieznacznie zmniejszające użyteczność wyrobu.

Poziomy SKO

Poziom I - kontrola ulgowa

Poziom II - kontrola normalna

Poziom III - kontrola obostrzona

Stosunek liczebności pobieranych próbek wynosi 0,4:1:1,6. Poziom kontroli SKO powinien uwzględniać historię kontroli dostaw lub procesu.

Statystyczna kontrola odbiorcza - liczbowa
(kontrola na podstawie cech mierzalnych)

W SKO z kontrolą liczbową na jednostkach wylosowanych z partii próbki dokonuje się pomiaru wybranych charakterystyk (cech) i rejestruje ich wyniki. Z uzyskanych wyników oblicza się wybrane statystyki położenia i rozproszenia, a w kolejnym kroku wyznacza statystykę:

Następnie porównuje się ją z wielkością stałej kwalifikującej k i na tej podstawie kwalifikuje się partię jako spełniającą kryteria przyjęcia bądź niespełniającą ich.

Wyróżniamy 3 podejścia (metody), w zależności od sposobu wyznaczania rozproszenia.

• Metoda σ: odchylenie standardowe populacji jest znane.

• Metoda s: odchylenie standardowe populacji jest szacowane na podstawie odchylenia standardowego z próbki.

• Metoda R: odchylenie standardowe populacji jest szacowane na podstawie rozstępu z próbki.

Wyróżnia się także 3 przypadki ze względu na ograniczenia nałożone na cechę stanowiącą przedmiot kontroli:

• Cecha ograniczona jednostronnie (tolerancja jednostronna)

• Cecha ograniczona dwustronnie (tolerancja dwustronna), przy czym wartość AQL jest podawana niezależnie dla każdego z ograniczeń

• Cecha ograniczona dwustronnie (tolerancja dwustronna), przy czym wartość AQL jest podawana łącznie dla obu ograniczeń

Przed zastosowaniem tej metody należy upewnić się, że kontrolowana cecha ma rozkład normalny!

Liczebność próbki oraz wartość k, są zależne od liczebności partii N, parametru AQL oraz poziomu kontroli.

Tryb postępowania przy przeprowadzaniu kontroli odbiorczej z oceną liczbową dla cech ograniczonych jednostronnie oraz cech ograniczonych dwustronnie z ograniczeniami niezależnymi.

Powtarzalność i masowość procesu

Przy wyborze karty kontrolnej należy uwzględniać również powtarzalność i masowość procesu oraz możliwość kompletowania próbki pomiarowej. Należy uwzględniać następujące wskazówki:

• w powtarzalnej produkcji wyrobów policzalnych (tzw. wyrobów „sztukowych") najbardziej przydatna jest karta kontrolna średniej
  oraz związana z nią karta rozstępu. W szczególnych sytuacjach celowe jest stosowanie kart mediany, kart akceptacji procesu, karty sum skumulowanych;

• w procesach powtarzalnych, ale ciągłych, charakteryzujących się tym, że wynikiem procesu nie są wyroby „sztukowe", ale wyroby w postaci ciągłej, skompletowanie kilkuelementowej próbki jest albo niemożliwe, albo mało celowe. W takim przypadku zalecane jest stosowanie karty ze średnią ruchomą lub zastępczo karty pojedynczych obserwacji;

• w procesach niepowtarzalnych, w których stosowanie kart kontrolnych jest raczej słabo uzasadnione, można stosować kartę
  , wartości pojedynczych, na której oprócz linii kontrolnych zaleca się zaznaczać również linie tolerancji.

Rozkład kontrolowanej statystyki

Rozkład kontrolowanej statystyki ma duży wpływ na wiarygodność karty kontrolnej procesu. Karty kontrolne cech mierzalnych są tym bardziej wiarygodne, im bardziej kontrolowana statystyka ma rozkład zbliżony do normalnego. Problem rozkładu nie istnieje zatem praktycznie w przypadku kart kontrolnych średniej, ponieważ rozkład wartości średnich z populacji o dowolnym rozkładzie dąży w granicy do rozkładu normalnego. Karty te są wiarygodne nawet wtedy, gdy populacja, z której są pobierane próbki, ma rozkład znacząco różny od normalnego, przy czym ich wiarygodność jest tym większa, im większa jest liczebność próbki.

Zdolność i statystyczne uregulowanie procesu

Aby zastosowanie kart kontrolnych do rozpoznawania stanu procesu było celowe, ze względu na statystykę nadzorowana na karcie proces musi być:

• zdolny - tzn. wskaźnik zdolności jakościowej procesu powinien być większy od określonej wartości granicznej. Niespełnienie tego warunku powoduje, ze stosowanie karty kontrolnej nie pozwoli uniknąć powstawania na wyjściu procesu niezgodności (jednostek wadliwych);

• statystycznie uregulowany - tzn. że w warunkach, w jakich proces jest prowadzony, działa na niego określony zestaw czynników, z których żaden nie wykazuje znaczącej dominacji.

Liczebność i częstość pobierania próbki

Przy dobieraniu liczebności należy kierować się kryteriami statystycznymi oraz ekonomicznymi. Można podać ogólną zasadę, że liczebność próbki powinna być dobrana w taki sposób, aby minimalizować zmienność w próbce I maksymalizować zdolność do wykrywania zmian pomiędzy próbkami. Przy racjonalnie dobranej liczebności próbki specjalne (systematyczne) przyczyny zmienności procesu nie powinny się w niej ujawniać, a zmiany losowe powinny być w próbce dobrze widoczne. Ze względów ekonomicznych próbka powinna być jak najmniejsza - dodatkowe pomiary powodują powstanie dodatkowych kosztów.

Przy wyborze częstości próbkowania, tzn. interwału czasu między kolejnymi próbkami, należy wziąć pod uwagę charakter zmienności nadzorowanej cechy oraz utworzonych na niej statystyk. Im proces bardziej stabilny, czyli im w mniejszym stopniu na jego przebieg wpływają zakłócenia specjalne, tym interwał może być dłuższy.

Przy wyborze częstości próbkowania należy takie uwzględnić występujące w procesie okresowości. Można przyjąć zasadę, te w jednym cyklu zmian (w jednym okresie) powinny być pobrane minimom dwie próbki.

Bibliografia:

1. Hamrol, Zarządzanie jakością z przykładami, PWN, Warszawa 2008.

R. Griffin, Podstawy zarządzania organizacjami, PWN, Warszawa 2005.

http://sjp.pwn.pl/

http://pl.wikipedia.org/

http://www.jakosc.biz/jakosc-ogolnie/definicje-jakosci.html

---