AKADEMIA OBRONY NARODOWEJ

WYDZIAŁ ZARZĄDZANIA I DOWODZENIA

Kierunek: Ekonomia

PROCES KONTROLI JAKOŚCI

Wykonali:

Agnieszka FILUTOWSKA

Joanna PAZIO

Adam TARSALEWSKI

Piotr JACZEWSKI

Michał WROŃSKI

WARSZAWA 2010

Spis treści:

1. Kontrola w cyklu życia wyrobu, oraz planowanie kontroli

2. Podział metod kontroli. Kontrola 100% i kontrola statyczna (procesu oraz odbiorcza)

3. Metody badania zdolności jakościowej maszyny i procesu

4. Metody prac zespołowej, oraz sterowanie jakości

5. Bibliografia

1. Kontrola w cyklu życia wyrobu, oraz planowanie kontroli

Kontrolą jakości wyrobów nazywamy świadome działanie przedsiębiorcy, wobec problemu jakości towarów i usług, wytwarzanych w procesie technologicznym. Z kontrolą jakości spotykamy się zatem na każdym kroku. Cykl życia wyrobu to natomiast okres, w którym produkt jest obecny na rynku.

Kryterium procesowe zasady kompleksowości podejścia jakościowego w zarządzaniu jest spełnione przez koncepcję cyklu istnienia wyrobu. Mimo tego, ze producent współtworzy cykl wraz z wieloma innymi podmiotami, to on pełni rolę inicjatywną oraz ponosi główną odpowiedzialność jego jakość. sukces producent, satysfakcja klientów i innych podmiotów z otoczenia zależą nie tyle od statycznie rozpatrywanej jakości wyrobu jako przedmiotu materialnego, ile od jakości procesów pełnego cyklu istnienia tego wyrobu. Aby zbadać, zaprojektować jakość wyrobu konieczne jest uwzględnienie prognozowanych, programowych czy planowanych procesów którym wyrób będzie podlegał w trakcie cyklu jego istnienia.

Przedsiębiorstwo produkcyjne ponosi odpowiedzialność za: jakość projektową i jakość wykonania, które wynikają z uwarunkowań cyklu istnienia wyrobu. Wpływ uwarunkowań w poszczególnych fazach cyklu, determinuje jakości cząstkowe, których suma tworzy jakość kompleksową wyrobu.

W literaturze podmiotu odnajdujemy różne fazy cyklu życia produktu, w naszej pracy wyróżnimy pięć chronologicznie uporządkowanych faz podstawowych. Rozpoczyna się badaniem przedprojektowym fazy przygotowania produkcji. Ta faza obejmuje całość działań umożliwiających przygotowanie warunków rozpoczęcia produkcji na skalę przemysłową. Rozstrzyga się tu problemy decyzyjne wraz z optymalnym ukształtowaniem jakości projektowej wyrobu.

Po tym następuje pierwsza faza stricte dotycząca cyklu życia wyrobu, jest to przygotowanie produkcji. Całość efektów prac fazy przygotowania produkcji zmierza do zapewnienia optymalnej jakości wyrobu w kolejnych fazach cyklu oraz warunkuje ich przebieg. Jakością fazy przygotowania produkcji zarządza przedsiębiorstwo produkcyjne, mimo że często wśród wykonawców tej fazy jest wiele podmiotów zewnętrznych, m.in. jednostki badawcze, biura projektowe, realizatorzy inwestycji.

Następnie mamy fazę produkcji. Jest to kompleks działań prowadzących do uzyskania planowanej liczby egzemplarzy w odpowiednim czasie, które są odpowiednikami wzorca jakości kompleksowej. W fazie tej , realizowanej przez współpracujące ze sobą systemy produkcyjne, kształtuje się jakość wykonania poszczególnych egzemplarzy, partii lub serii wyrobu. W etapie tym doskonalimy zaprojektowaną w pierwszej fazie jakość wyrobu a także jakość technologii. Zmierza się do zapewnienia zdolności i stabilności procesom produkcyjnym, a w konsekwencji do osiągnięcia wymaganej jakości wykonania oraz jednorodności jakościowej wytwarzanych egzemplarzy wyrobu. Bardzo ważnym czynnikiem jest tu odpowiednia współpraca z dostawcami i kooperantami. Dzięki doborowi najlepszych dostawców uzyskuje się właściwą, stabilną i jednorodną jakość otrzymywanych czynników produkcji, a to daje analogiczny efekt w zakresie jakości wykonania wyrobu. Jednak wartość jakości rzeczywistej bywa na ogół niższa lub co najwyżej równa wartości jakości projektowej.

Po tym następuje faza dystrybucji. Potrzebna jest tu specjalna troska producenta w zachowaniu jakości wyrobu. Wyrób w kanałach dystrybucji na ogół jest wielokrotnie poddawany operacjom magazynowania, załadunku, transportu, odbioru, rozładunku, pakowania, sortowania, konserwacji, demontażu itp. W związku z tym, z jednej strony, obiektem zarządzania jakością powinna być jakość tych operacji, a z drugiej, sama jakość wyrobu powinna być adekwatna do jakości operacji logistycznych. Producent ze względu na duże ryzyko własne, zmierza do rozszerzenia swojego wpływu na jakość procesów dystrybucji, związanych z przepływem następujących strumieni: egzemplarzy wyrobu, informacji, praw własności, płatności i produkcji. Jakość wyrobu pozostaje w tej fazie głównym czynnikiem konkurencyjności oraz determinantą operacji kupna-sprzedaży, pomimo istotnego wpływu działań promocyjnych prowadzonych przez producenta.

Następnie mamy fazę eksploatacji. Rozpoczyna ją dotarcie do klientów finalnych. Etap ten obejmuje całość działań zmierzających do optymalizowania struktury jakościowo-ilościowej efektu użytkowego, uzyskiwanego z poszczególnych egzemplarzy wyrobu. Efekt użytkowy jest mierzony liczbą oraz jakością rezultatów eksploatowania egzemplarzy wyrobu w okresie ich trwałości. W konsekwencji, klienci finalni kupują wyrób dlatego, że jego jakość determinuje postulowaną jakość i ilość efektu użytkowego, służącego zaspokojeniu określonej potrzeby. Rezultaty przebiegu tej fazy uzasadniają celowość oraz weryfikują w ostateczny sposób skuteczność wszystkich faz poprzedzających. Zaspokajana jest tu określona potrzeba konsumpcyjna lub produkcyjna, dla której przedsiębiorstwo produkcyjne zainicjowało cały cykl. W związku z tym centralną, pozycję w kompleksowej jakości wyrobu zajmuje jakość eksploatacyjna, odpowiadająca uwarunkowaniom i wymaganiom fazy eksploatacji.

Jakość eksploatacyjna dzieli się na jakość użytkową oraz jakość obsługowo-naprawczą, adekwatnie do dwóch głównych obszarów działań w fazie eksploatacji wyrobu oraz tam występujących uwarunkowań i wymagań. Nadrzędność fazy eksploatacji stanowi sedno orientacji jakościowo-marketingowej.

Ostatnim etapem cyklu życia wyrobu jest faza likwidacji. Egzemplarze wyrobu wchodzą w tę fazę w terminach, w których użytkownicy stwierdzają, że ich jakość nie zapewnia wymaganego efektu użytkowego lub dalsza eksploatacja jest nieopłacalna. Egzemplarz likwidowany stwarza dwa podstawowe problemy: jak przeprowadzić fazę likwidacji i czym zastąpić likwidowany produkt. Współcześnie większą uwagę przykłada się do tej fazy produkcji. Wynika to z potrzeby oszczędności ograniczonych zasobów oraz ochrony środowiska. Daje to kolejny obowiązek dla producenta, który musi uwzględnić uwarunkowania i spełnić wymagania fazy likwidacji. Cząstkowa jakość wyrobu, odpowiadająca tym uwarunkowaniom i wymaganiom została nazwana jakością likwidacyjną.

Dbałość o użytkowników w tej fazie, daje producentowi możliwość zaoferowania nowego wyrobu i znacznie zwiększa prawdopodobieństwo przyjęcia tej oferty. Dzięki temu tworzone są przesłanki do uruchomienia nowego cyklu istnienia wyrobu.

Ten pięciofazowy cykl istnienia wyrobu jako obiekt zarządzania jakością, uwzględnia dwa zasadnicze aspekty tego zarządzania. Pierwszy to kształtowanie jakości wyrobu, ze względu na uwarunkowania u wymagania występujące w poszczególnych fazach cyklu. Tworzony w ten sposób specyficzny typ kompleksowej jakości wyrobu uwzględnia także potrzeby, interesy i wymagania tych podmiotów, które nie współtworzą cyklu, lecz ponoszą skutki tego cyklu.

Drugi aspekt to: jakość wszystkich działań przedsiębiorstwa produkcyjnego wykonywanych w fazach: przygotowania produkcji, produkcji, dystrybucji, eksploatacji i likwidacji.

Zarządzanie kompleksową jakością wyrobu oraz jakością działań producenta integralnie współkształtują jakość cyklu istnienia wyrobu.

W kontroli jakości cyklu istnienia wyrobu zauważyć można dwie przeciwstawne strategie: stabilizacji i doskonalenia. Jednak łączenie w sposób harmonijny tych strategii, z uwzględnieniem aspektu konkurencyjności, pozwala producentowi ustalić na optymalnym poziomie bilans korzyści, kosztów i strat, niewątpliwie związanych z tymi strategiami. Pamiętać przy tym trzeba o prawidłowości, że negatywne konsekwencje błędów zarządzania jakością są tym większe, im wcześniej zostały popełnione i później wykryte.

2. Podział metod kontroli. Kontrola 100% i kontrola statyczna (procesu oraz odbiorcza)

Norma ISO 8402 mówi o kontroli jako o "zmierzeniu, zbadaniu, oszacowaniu lub sprawdzeniu jednej lub kilku właściwości obiektu oraz porównaniu wyników z wymaganiami, w celu stwierdzenia, czy w odniesieniu do każdej z tych właściwości osiągnięto zgodność".

Na różnych etapach powstawania wyrobu tak rozumiana kontrola jakości przybiera odmienne formy.

• Na etapie projektowania kontrola, a właściwie weryfikacja , odnosi się do oceny zgodności stanu uzyskanego z wymaganiami sformułowanymi przez użytkowników lub przez samych projektantów.

• na etapie projektowania procesu technologicznego zadanie kontroli (weryfikacji) polega na sprawdzeniu, czy przyjęte lub posiadane metody i środki produkcji, pozwalają na uzyskanie jakości wykonania zgodnej z jakością projektową.

• na etapie produkcji kontrola służy do określania zgodności uzyskanej jakości cząstkowej wyrobu lub jego części i podzespołów, z wymaganiami zawartymi w dokumentacji konstrukcyjnej albo technologicznej.

W przypadku produkcji powtarzalnej (seryjnej, masowej) ,gdy liczba jednostek przeznaczonych do kontroli jest znacząca, pomiar wszystkich jednostek nie jest uzasadniony ekonomicznie, a często wręcz niemożliwy ze względów technicznych. W takich przypadkach należy korzystać z metod statystycznych, które na podstawie analizy losowej próbki pozwalają wyciągać wnioski dotyczące całej populacji. W kontroli statystycznej populację (partię) wyrobów ocenia się na podstawie pobranej z niej w sposób losowy (wyrywkowy) próbki. Dlatego ta forma kontroli jest nazywana kontrolą wyrywkową.

Przystępując do analizy procesu stajemy przed doborem odpowiedniej wielkości próbki. Nie musimy i najczęściej nie jesteśmy w stanie uzyskać danych o każdym obiekcie. Dlatego właśnie wybieramy próbkę - małą grupę reprezentantów.

Celem próbkowania jest zatem uzyskanie danych na temat całej populacji, przez badanie możliwie najmniejszej liczby jej reprezentantów. Najczęstszym błędem w tej kwestii jest wnioskowanie na podstawie zbyt małej liczby próbek. Z drugiej jednak strony, próba wiarygodna i reprezentatywna to niekoniecznie badanie pełne (100% populacji). Próbkowanie jest właściwą metodą w przypadku gdy:

• badanie pełne jest zbyt kosztowne,

• musimy być pewni poprawności wyników,

• badanie jest niszczące,

• wielka liczba obiektów uniemożliwia badanie ich wszystkich.

Dlatego właśnie często konieczne jest opracowanie procedury próbkowania, liczności próby, sposobu jej pobierania, tak aby zapewnić ekonomicznie uzasadniony poziom jakości wyrobu. W zależności od wielkości i częstotliwości pobierani; próbek oraz sposobu wykorzystania informacji z kontroli do zwrotnego oddziaływania n; proces produkcji, kontrola statystyczna może mieć charakter:

• statystycznej kontroli odbiorczej (SKO),

• statystycznej kontroli procesu (SKP).

Przeciwieństwem kontroli statystycznej jest kontrola 100-procentowa, w której ocenie są poddawane wszystkie wyprodukowane jednostki. Kontrola taka jest czasochłonna i powinna być stosowana wyłącznie w kontroli wyrobów produkowanych jednostkowo lub w małych seriach. W produkcji seryjnej należy ją stosować tylko w szczególnie uzasadnionych przypadkach, gdy przekazanie odbiorcy wyrobów niezgodnych z wymaganiami może pociągnąć za sobą poważne następstwa.

Statystyczna Kontrola odbiorcza

Statystyczna kontrola odbiorcza nie ma bezpośredniego wpływu na jakość produkcji tak jak w przypadku SPC, służy jedynie do stwierdzenia zgodności lub niezgodności z normami technicznymi wyrobów gotowych. W SKO z dostarczonej do kontroli partii wyrobów (lub z bieżącego strumieni; wyrobów) jest pobierana losowo próbka o określonej liczebności. Ze względu na sposób oceny, kontrolę dzieli się na:

• kontrolę z oceną alternatywną, (liczba jednostek niezgodnych w próbce)

• kontrolę z oceną liczbową. (pomiar wartości wybranych cech wyrobu)

SKO pozwala na wykrycie jednostek nie spełniających wymagań, nie daje jednak możliwości prognozowania ich występowania i podjęcia odpowiednich przeciwdziała. Kontrola typu SKO jest ukierunkowana na wyrób i stanowi podstawę podejmowania decyzji o tym, czy partia wyrobów, z której pobrano próbkę może być przyjęta (przekazana do kolejnych faz procesu produkcyjnego), czy też powinna być odrzucona (partia może być przekwalifikowana do niższej klasy jakości, skierowana do poprawy, brakowana) lub poddana dodatkowej kontroli 100-procentowej. Kontrola ta ma charakter bierny gdyż daje małe możliwości korygowania procesu.

W kontroli odbiorczej stwierdzamy czy procent wadliwości jest jeszcze możliwy do przyjęcia dla odbiorcy czy nie. Jest to problem w dużej mierze ekonomiczny i zależy od wielu czynników. Wadliwość dopuszczalna powinna być określona w warunkach dostawy i odbioru oraz uwzględniona między wytwórcą i odbiorcą.. Odbiorca nie musi akceptować wyrobów wadliwych, są one najczęściej wymieniane na dobre, niezależnie czy zostały wykryte w czasie badania, czy też później.

Jakość przedstawionej do odbioru partii wyrobów określa się za pomocą planu badania. Plany badania mogą być jednostopniowe, dwustopniowe lub wielostopniowe. W planach jednostopniowych o decyzji o przyjęciu lub odrzuceniu partii wyrobów decyduje jedna próbka natomiast w planach wielostopniowych pobierane jest kilka próbek  oczywiście o liczności mniejszej niż w przypadków planu badania jednostopniowego. W planach wielostopniowych po pobraniu jednej próby podejmowana jest decyzja o przyjęciu lub odrzuceniu partii bądź o pobraniu następnej próby. Stosowanie planów wielostopniowych jest zalecane, gdy ocena wyrobu jest czasochłonna i związana z przeprowadzeniem badań niszczących

Statystyczna Kontrola procesu

Pod pojęciem statystycznej kontroli procesu rozumiemy zespół metod i technik statystycznych mających na celu usprawnienie przebiegu prac przez redukcję występujących odchyleń, Statystyczna kontrola procesu oznacza zapobieganie powstawaniu defektów przez wykrywanie i sygnalizowanie sytuacji, w których proces ma tendencję do wykraczania poza określone, akceptowalne limity, przy jednoczesnym identyfikowaniu powodów ich występowania z uwzględnieniem odchyleń losowych oraz specjalnych. Statystyczny proces kontroli pozwala na minimalizowanie strat dzięki systematycznej identyfikacji i analizie kluczowych procesów oraz bezpośredniej kontroli związanych z nimi podstawowych przyczyn występowania problemów. Statystyczna kontrola procesu uwydatnia potrzebę upowszechniania koncepcji zarządzania przez jakość na wszystkich poziomach organizacji. Techniki statystyczne pozwalają pracownikom odczuć zalety dobrej jakości wykonania określonych zadań dzięki możliwości precyzyjnego monitorowania ich własnej pracy. Zastosowanie metod ilościowych umożliwia ustalenie wspólnego dla klienta, producenta, projektanta oraz służb serwisowych języka gwarantującego minimalizację powstających nieporozumień.

W wielu przypadkach statystyczna kontrola procesu staje się niezbędnym elementem zapewniającym klientom właściwy system kontroli procesów i produktów.

Kontrola typu SPC jest ukierunkowana na proces i ma charakter kontroli czynnej, gdy; jej wyniki nie są wykorzystywane do oceny wyrobów w kategoriach zgodności z wymaganiami, lecz do rozpoznania, czy na proces nie oddziałują czynniki zakłócające jego przebieg. Narzędziem wykorzystywanym w SPC są  karty kontrolne Shewharta, stanową one ważny element statystyczne go sterowania procesem (ang. Statistical Process Control - SPC) Metody statystyczne są elementem Systemu Zapewnienia Jakości zgodnym z ISO 9000.

3. Metody badania zdolności jakościowej maszyny i procesu

Miarą potencjalnych lub rzeczywistych zdolności procesu do spełniania wymagań są wskaźniki tzw. „zdolności jakościowej”. Wskaźniki zdolności jakościowej mogą być wykonywane jedynie dla konkretnej cechy wyrobu. Oznacza to w praktyce, że ze względu na niektóre cechy proces może charakteryzować się wysoką zdolnością, a ze względu na inne -niską. Dla procesu krytyczną jest cecha, dla której wskaźnik jest najniższy.

Stosuje się dwa wskaźniki zdolności jakościowej: procesu lub maszyny. Oba te rodzaje wskaźników mają identyczną postać matematyczną, różnią się jedynie sposobem uzyskiwania danych pomiarowych, na podstawie których są one wyznaczane:

• Pierwszym wskaźnikiem jest c_m który jest wykorzystywany głównie do oceny zdolności jakościowej maszyny nowej lub oddawanej do eksploatacji np. po remoncie, a także do doboru maszyn i urządzeń w fazie planowania produkcji. Wyznaczany jest w specjalnie przygotowanej próbie, podczas której w możliwie niezmiennych warunkach jest wy­twarzana partia wyrobów o stosunkowo dużej liczebności (najlepiej powyżej 100).

• Wskaźnik c_p uwzględnia nie tylko maszynę, ale również proces wraz z jego składnikami, tzn. obsługą, materiałem wejściowym oraz otoczeniem. Wyznaczany jest w warunkach, w jakich proces jest normalnie realizowany.

Ponieważ wzory na wyznaczanie wskaźników zdolności jakościowej maszyny i pro­cesu są identyczne, dalsze rozważania będą skoncentrowane tylko na wskaźniku zdolności procesu, który występuje w dwóch postaciach - c_p i c_pk:

- Wskaźnik zdolności jakościowej procesu c_p określa, ile razy przedział naturalnej
zmienności danej cechy, wyznaczany wartością 6<7(-3<7,+3cx), mieści się w jej polu tolerancji:

(GLT-DLT) T

^cp = ------------------- = ------------

^p 6 σ 6 σ

gdzie: GLT, DLT — odpowiednio górna i dolna linia tolerancji,
T - pole tolerancji,
a - odchylenie standardowe badanej cechy.

- Wskaźnik zdolności jakościowej procesu c_pk uwzględnia zarówno naturalną zmien­ność cechy, jak i położenie jej wartości średniej względem granic tolerancji. Do jego obliczenia wykorzystuje się jeden ze wzorów:

{GLT - x)
c_pk =----------------, jeśli GLT -x<x- DLT

(x - DLT)
c_pk =----------------, jeśli GLT - x > x - DLT

gdzie:

GLT, DLT — odpowiednio górna i dolna linia tolerancji,
a - odchylenie standardowe badanej cechy,

x — wartość średnia badanej cechy uzyskana podczas próby zdolności.

Z powyższej definicji wynika, że wskaźnik c_p określa potencjalne możliwości procesu do spełniania wymagań jakościowych. Wskaźnik c_pk jest z kolei miarą wycent-rowania procesu i jeśli c_pk ^ c_p, wskazuje, że na proces działa stały czynnik specjalny powodując, że średnia wartość cechy jest różna od wartości nominalnej²⁸.

Tablica 2.1. Przykłady oceny procesu na podstawie wskaźników zdolności c_p i c_pk

Wskaźnik zdolności	Ocena procesu
cpk = cp	Proces ustawiony dokładnie na środku pola tolerancji
cp < 1 => T < 6σ	Proces nie jest zdolny. Konieczne jest „doskonalenie" procesu lub rozszerzenie tolerancji
cp ≈ l =>T ≈ 6 σ	Proces zdolny. Należy liczyć się z występowaniem jednostek niezgodnych (jeśli c,, = cpk, top = 0,0027)
cp > l,33 => T > 8 σ	Zdolność procesu dobra (jeśli cp = cpk, to p<0,00002)
cp > l,66 = T > 10 σ	Zdolność procesu „bardzo dobra" (jeśli cp= cpk, to udział jednostek niezgodnych wyrażany jest w kategoriach „ppm" ang. parts per million - części na milion)
c p ≠ cpk	Proces źle ustawiony Wymagana korekcja ustawienia

Źródło : „Zarządzanie jakością: Teoria i praktyka” PWN Warszawa 1996 s. 191

W tablicy 2.1 podano przykłady oceny tego procesu na podstawie zdefiniowanych wskaźników zdolności c_p i c_pk. Jeśli c_p < 1, proces określa się jako „niezdolny jakościowo". Niezależnie od starań operatora na wyjściu procesu będą się pojawiać odchylenia od stanu dozwolonego — tym częściej, im mniejsze od 1 będą wskaźniki zdolności. Jeśli c_p = c_pk= 1, prawdopodobieństwo wyjścia cechy, której dotyczy dany wskaźnik zdolności, poza pole tolerancji wynosi 0,0027 (1 na 370), przy założeniu, że na proces ciągle działa ten sam zespół czynników naturalnych.
W praktyce przyjmuje się, że wskaźniki zdolności powinny być większe od 1. Nie jest dzisiaj rzadkością wymaganie, aby współczynnik c_p >2. Przypadki ilustrują większą restrykcyjność wskaźnika c_pk w porównaniu ze wskaźnikiem c_p. Należy zwrócić uwagę, że zdolność jakościowa procesu lub maszyny zależy od dwóch wielkości:

• położenia granic tolerancji cechy,

• odchylenia standardowego (stanowiącego miarę naturalnej zmienności procesu) i rzeczywistej średniej procesu (określającej jego wy centrowanie).

Pierwsza wielkość ma charakter subiektywny, może być w łatwy sposób zmieniana. Jeśli pole tolerancji jest „ciasne", to uzyskanie wymaganej wartości wskaźnika zdolności jakościowej, przy dużej zmienności naturalnej procesu, jest utrudnione. Rozszerzając granice tolerancji, można zwiększyć wskaźniki zdolności, w rzeczywistości nie doskona­ląc procesu. Oznacza to, że zmiana granic tolerancji danej cechy może być wykorzys­tywana do pewnego „manipulowania" wartościami wskaźników zdolności jakościowej. Prawdziwe doskonalenie procesu, mierzone zwiększeniem wskaźników zdolności jakoś­ciowej może być osiągane tylko poprzez zmniejszanie naturalnej zmienności procesu, tzn. oddziaływanie na wielkość odchylenia standardowego badanych cech wyrobu.

4. Metody prac zespołowej, oraz sterowanie jakości

Praca zespołowa jest to podstawowa forma organizacji pracy przez którą rozumiemy określony stopień organizacyjnego zespolenia wykonawców w procesie pracy dla wykonania określonych zadań.

1. Sejhiewicz

Praca zespołowa to taki rodzaj działań zbiorowych gdzie wykonanie pewnych uporządkowanych zbiorów czynności i operacji powierza się określonej grupie osób lub gdy pewna grupa osób wykonuje zespołowo zadania zlecone indywidualnie na każdego z nich.

2. House

Praca zespołowa pozwala nam na usprawnienie wykonywania procesów lub rozwiązywania problemów , jednakże wprowadzenie tej szczególnej formy pracy wymaga od nas zastosowania się do wielu reguł. Praca zespołowa pozwala nam na rozpatrywanie kilku zagadnień jednocześnie. Praca zespołowa może być zorganizowana na wiele sposobów. Bardzo dużo zależy od tego jak na samym początku zostaną zorganizowane zespoły ,które mają później pracować. Można wyróżnić dwa główne typy zespołów.

1. Zespoły o specjalizacji jednorodnej - powstają w wyniku łączenia osób dotychczas indywidualnie wykonujących równoległe czynności czy zadania , obejmują więc te zespoły pracowników o jednakowych specjalnościach ,są zazwyczaj obowiązane do realizacji określonego typu działania lub określonej formy produkcji - nie identyfikuje się z produktem finalnym.

2. Zespoły o specjalizacji różnorodnej - obejmują wykonawców o różnych zawodach i różnych specjalnościach , członkowie tych zespołów realizują kolejne czynności składające się na większe zadanie czy nawet na pełny proces produkcyjny , praca jest tu wzajemnie uzależniona. W ramach zespołów o specjalizacji różnorodnej wyróżniamy zespoły pracownicze w układzie poziomym ( grupują pracowników realizujących nie tylko działalność podstawową ale także działalność pomocniczą lub o charakterze obsługi) i zespoły pracownicze w układzie pionowym ( grupują pracowników realizujących oprócz funkcji wykonywanych różnego rodzaju proste funkcje kierownicze - planowanie czynności realizowanych przez ten zespół , organizowanie przebiegu tych działań , motywowanie ustalanie zasad wynagradzania i premiowania ,kontrolowanie działań poszczególnych członków zespołu ) .

Do metod pracy zespołowej możemy zaliczyć :

1. Burze mózgów-pozwala nam zebranie maksymalnie dużo pomysłów i nowych idei w krótkim czasie. Powinno być przygotowane tek aby każdy miał możliwość kreatywnego myślenia i wypowiedzenia się. W razie potrzeby powinno się zadawać pytania pomocnicze . Żaden pomysł nie powinien być krytykowany ale dyskutowany. Należy unikać konserwatyzmu i przywiązania do obowiązujących zwyczajów. Burza mózgów może być zorganizowana według planu:

• Organizacja- powołanie zespołu, lidera organizacja warunków

• Wprowadzenie-wprowadzenie do problemu

• Burza mózgów-zbieranie i dyskutowanie pomysłów

• Ocena- ocena przydatności zebranych pomysłów

2. metoda niekompetencji- polega na zbieraniu opinii i pomysłów od nie specjalistów w dziedzinie w której wynikł problem.

3. za i przeciw-wybór najlepszego rozwiązania spośród kilku gotowych wariantów

4. ustalania priorytetów-rozwiązywanie problemów cząstkowych według kolejności

5. koła jakości- jest to dosyć owa forma organizacji pracy zespołowej, pochodząca z Japonii ,która w Europie nie przyjęła się. Polega na dobrowolnym spotykaniu się pracowników w dowolnym czasie , miejscu i trybie w celu dyskusji nad zaistniałymi w pracy problemami.

Sterowanie jakością

„... sterowanie jakością to metody działań i działania o charakterze operacyjnym stosowane w celu spełnienia wymagań jakościowych"

norma ISO 8402

Sterowanie to jakością to specyficzne określenie pewnej ścisłej grupy czynności. Jest to pojęcie szersze od zapewnienia jakości ale węższe od zarządzania jakością. Zapewnie jakości powinno dać nam gwarancję że w danych warunkach i przy danej technologii uda nam się w trakcie procesu produkcyjnego osiągnąć zadaną jakość. Głównie dzieje się to na etapie planowania produkcji i w jej trakcie. Póżniej większą role ma sterowanie jakością a przede wszystkim jej kontrolowanie. Sterowanie pozwala nam sprawdzić czy jakość jest rzeczywiście zapewniona i ewentualne błędy skorygować. Sterowanie jakością wykracza również poza sferę produkcji w sferę eksploatacji danego wyrobu.

Sterowanie jakością to :

• Sterowanie procesem (regulacja, działania korygujące i zapobiegawcze)

• Badanie jakości

• Przeglądy

Źródło:www.ibspan.waw.pl/~sikorski/tqm/wyk_1.htm

5. Bibliografia

• Zarządzanie jakością: teoria i praktyka, Adam Hamrol, Władysław Mantura

• Internet.

2

3 σ

3 σ

---