BADANIE JAKOŚCI MATERIAŁÓW I WYROBÓW

1.Badanie własności mechanicznych materiałów. Próby statyczne i dynamiczne.

Własności mechaniczne materiałów charakteryzują zachowanie się materiału poddawanego różnego rodzaju obciążeniom rozciąganie, ściskanie, zginanie, skręcanie itp. Rodzaje badan możemy podzielić na próby statyczne i dynamiczne.

Statyczne: próba rozciągania( przy użyciu zrywarki; próbka okrągły pręt; zależność przyrostu długości próbki od wielkości siły rozciągającej; obserwujemy: granicę sprężystości, przewężenie i siły zrywające; naprężenie w próbce oblicza się dzieląc siłę rozciągania przez pole przekroju poprzecznego próbki), próba twardości

Dynamiczne: udarność-metoda charpy'ego( złamanie próbki jednym uderzeniem spadającego młota wahadłowego; próbki z karbem podparte w obydwu końcach-karb po stronie przeciwnej do kierunku uderzenia młota; miarą udarności jest stosunek energii zużytej na złamanie próbki do przekroju poprzecznego próbki w miejscu karbu)

2.Topografia powierzchni ciał stałych. Parametry. Metody pomiaru chropowatości powierzchni.

Chropowatość powierzchni - cecha powierzchni ciała stałego; Wielkość chropowatości powierzchni zależy od rodzaju materiału i przede wszystkim od rodzaju jego obróbki.

Chropowatość jest terminem, który dotyczy głównie materiałów poddanych obróbce skrawaniem. W przypadku obróbki powierzchni skrawaniem chropowatość zależy głównie od profilu ostrza narzędzia i wartości posuwu. Stosowane w praktyce metody sprawdzania i pomiaru chropowatości powierzchni można podzielić:

Porównanie z wzorcami, aby można było posługiwać się wzorcami muszą być spełnione następujące warunki: wzorzec i porównywany z nim przedmiot powinny być wykonane z takiego samego lub podobnego materiału; kształt obu porównywanych powierzchni powinien być zbliżony; sposób obróbki obu porównywanych powierzchni powinien być taki sam, a wzajemne usytuowanie powierzchni wzorca i przedmiotu w trakcie ich porównywania takie, aby układ śladów obróbki na obu powierzchniach był zgodny co do kierunku.

Pomiar metodami optycznymi, używane są przyrządy działające na zasadzie nieniszczącego przekroju badanej powierzchni za pomocą promienia świetlnego; przyrządy działające na zasadzie interferencji światła

Pomiar metoda stykowa . po mierzonej powierzchni jest przesuwana końcówka pomiarowa. Pionowe jej przemieszczenia odpowiadające nierównością powierzchni rejestrowane są za pośrednictwem układu mechaniczno - optycznego lub elektrycznego w postaci wykresu na taśmie rejestrującej lub jako ciąg sygnałów elektrycznych i są przetwarzane na wskazania parametru charakteryzującego zbiorczo nierówność powierzchni na danym odcinku pomiarowym (profilogrametry)

Podstawowe parametry chropowatości: Ra - średnie arytmetyczne odchylenie profilu chropowatości; Rz - wysokość chropowatości; Rm - maksymalna wysokość chropowatości Sm - średni odstęp chropowatości; S - średni odstęp miejscowych wzniesień profilu chropowatości, tp - współczynnik długości nośnej profilu chropowatości.

3. Metody badania twardości i mikrotwardości materiałów.

Twardość jest miarą odporności materiału przeciw lokalnym odkształceniom trwałym, powstałym na powierzchni badanego przedmiotu, wskutek wciskania w nią drugiego twardszego ciała, zwanego wgłębnikiem .

Makrotwardość i mikrotwardość na te dwa czynniki mogą być badane materiały. Badając przedmiot na makrotwardość określamy twardość materiału jako całości, natomiast przy badaniu na mikrotwardość określamy twardość poszczególnych składników strukturalnych danego materiału.

Najbardziej rozpowszechnionymi metodami pomiaru twardości materiału są metody: Vickersa - twarda kalibrowana kulka ze stali lub węglików spiekanych.

Brinella - dwustopniowe wciskanie stożka diamentowego lub stalowej kulki.

Rockwella - wciskanie regularnego czworokątnego ostrosłupa diamentowego o kacie dwuściennym 136stopni

4.Defektoskopia ultradźwiękowa. Metoda. Zastosowanie.

Polega na wprowadzenia fal ultradźwiękowych. Fale są odbijane przez nieciągłości, uginane i rozpraszane na krawędziach nieciągłości. Posiada zastosowanie przy wykrywaniu, w zależności od rodzaju fal, nieciągłości wewnętrznych i powierzchniowych, pomiary grubości, wykrywanie braku przyczepności w połączeniach klejonych, np. braku przyczepności stopów łożyskowych do panewek łożysk, połączenia nitowe, badanie właściwości materiałów, np. pomiar naprężeń własnych. Ograniczenia: możliwości wykrywania nieciągłości korzystnie zorientowanych względem wiązki fal; czułość badań ograniczona przy chropowatej powierzchni obiektów. Zalety: możliwość wykrywania nieciągłości o średnicy porównywalnej lub większej od długości fali;

możliwość pomiaru grubości obiektów, przy dostępie jednostronnym. Materiały badane: wszystkie metale i ich stopy, niemetale (tworzywa sztuczne , ceramika, szkło, guma, beton). Rodzaje wykrywanych nieciągłości: wykrywanie nieciągłości płaskich oraz przestrzennych; pęknięcia wewnętrzne i powierzchniowe, wtrącenia i pozostałości jamy usadowej, rozwarstwienia w obiektach walcowanych i ciągnionych, pęknięcia odkuwek, nieciągłości odlewów, niezgodności złączy spawanych: pęknięcia, przyklejenia, braki przetopu, wtrącenia, pęcherze itd.

5. Badania rentgenograficzne. Metody. Zastosowanie.

Zasady wykrywania nieciągłości: Wprowadzenia promieniowania X i γ.

Otrzymanie obrazu w postaci „cienia”, w kierunku rozchodzenia się promieniowania.

Rejestracja na błonach radiograficznych i rejestracja komputerowa - w systemach radiografii czasu rzeczywistego. Zastosowania: Wykrywanie nieciągłości wprowadzanych w procesach wytwarzania i podczas eksploatacji obiektów. Badania i diagnostyka złączy spawanych oraz odlewów. Ograniczenia: Możliwość wykrywania nieciągłości wewnętrznych i powierzchniowych korzystnie zorientowanych względem kierunku rozchodzenia się promieniowania. Czułość wykrywania nieciągłości ograniczona do nieciągłości o wielkości zwykle ok. (0,5÷2)% grubości obiektu. Ograniczona grubość obiektów. Zalety: Wizualna ocena zobrazowań nieciągłości. Zobrazowania nieciągłości w widoku zgodnym z kierunkiem promieniowania - na radiogramach. Materiały badane: Wszystkie metale i ich stopy, niemetale, żywność, wykrywanie obcych obiektów w zapakowanych obiektach, np. prześwietlanie bagażu na lotniskach. Promieniowanie X i γ tym jest silniej tłumione, im większa jest gęstość materiału obiektów. Rodzaje wykrywanych nieciągłości: Wykrywanie nieciągłości przestrzennych, pęcherzy, pozostałości jamy skurczowej, oraz nieciągłości płaskich, pęknięć skurczowych, wtrąceń, braków przetopu - w złączach spawanych, wykrywanie nieciągłości odlewów, pęcherzy, pęknięć skurczowych. Wykrywanie i ocena zmian grubości obiektów i grubości powłok.

6. Zużycie. Miary zużycia. Metody pomiaru zużycia.

7. Wady wyrobów wytwarzanych z polimerów. Metody wykrywania i badania wad.

Wady wyrobów wytłaczanych: Dziury, Bruzdy, Chropowatość, Falistość powierzchni, Fałdy, Pęcherze.

Wady wyprasek wtryskowych: Ślady przypaleń, Srebrne smugi, Ślady płynięcia, Rybie oczy.

Główne przyczyny powstawania tych wad to nieodpowiedni dobór parametrów: temperatury, ciśnienie, docisku formy jak również obecność w uplastycznionym tworzywie wilgoci oraz zanieczyszczeń i powietrza oraz zdegradowanego tworzywa.

Metody wykrywania: badania defektoskopowe(badania wizualne, metoda penetracyjna, radiologiczna)

8.Badanie jakości wyrobów kutych. Metody wykrywania i badania wad.

wady powstałe przy kuciu: przesadzenie; niewypełnienie; niedokucia,; zniekształcenie; skrzywienie lub skręcenie - przekroczenie granic tolerancji, źle wykonany przekrój matrycy; niezgodność wymiarów - przekroczenie dopuszczalnych odchyłek, wada nienaprawialne wady powierzchniowe: skaleczenie mechaniczne - wgłębienia na pow. odkuwek spowodowane uderzeniem lub zadrapaniem podczas kucia, w czasie czyszczenia lub transportu; zakucia i wgniecenia - wgłębienia na pow. odkuwek wywołane pozostałością zgrzeliny w czasie kucia lub zanieczyszczenia wykroju matrycy; zakucia - tzw. fałdy lub zawinięcia powierzchniowe; podłamy; niewłaściwy układ włókien

9.Wady wyrobów tłoczonych. Metody wykrywania wad.

10.Podział laboratoriów. Wymagania dotyczące organizacji laboratoriów. Kryteria akredytacji laboratoriów.

Norma 17025/2001 stanowi podstawę do akredytacji laboratorium przez jednostkę akredytacyjną (W Polsce - Polskie Centrum Akredytacji oraz Polski Rejestr Statków),W śród metod zapewnienia wysokiej jakości świadczeń kredytacja jest najszerzej sprawdzoną na świecie i najskuteczniejszą. Akredytacja laboratorium jest formalnym uznaniem, potwierdzonym odpowiednim dokumentem, że laboratorium jest kompetentne do wykonywania określonych badań, Akredytacja udzielana jest jednostce przez instytucję do tego upoważnioną, po wykonaniu zewnętrznego audytu akredytującego, na określony okres czasu z wyszczególnieniem zakresu kompetencji, które zostały potwierdzone Podczas procesu akredytacji oceniane są kompetencje techniczne. organizacja i system zarządzania laboratorium które powinny zagwarantować bezstronność i niezależność oraz zapewnić wymaganą jakość świadczonych usług w zakresie badań. PCA obecnie prowadzi procesy akredytacji i sprawuje nadzór nad: laboratoriami badawczymi; laboratoriami wzorcującymi; jednostkami kontrolującymi; jednostkami certyfikującymi wyroby; jednostkami certyfikującymi systemy zarządzania.

Kryteria oceny laboratorium: niezależność (brak konfliktu interesów); sposób organizacji: stabilność finansową; kwalifikacje personelu; system utrzymania jakości usług; system pobierania próbek reprezentatywnych oraz ochrony i przechowywania

Próbek; używanie odpowiednich metod statystycznych do oceny badań; sposoby archiwizacji i raportowania wyników badań; dostępność instrukcji obsługi i metodologii badań; udział w badaniach poziomu kwalifikacji; odpowiedni poziom infrastruktury i urządzeń badawczych; odpowiedni nadzór nad podwykonawcami; system załatwiania skarg i rozstrzygania sporów

ZARZĄDZANIE PRODUKCJĄ

1.Organizacja. Fazy rozwoju organizacji.

organizacja pochodzi od greckiego słowa „organikos”, oznaczającego wytworzoną za pomocą narzędzi pewną zharmonizowana całość. Organizacja zaś to zorganizowana grupa ludzi o wspólnym programie i celu.W skład organizacji wchodzą zatem ludzie (członkowie organizacji) stanowiący niezbędny jej element oraz rzeczowe środki , którymi ci ludzie posługują się w swych działaniach. Jest ona utworzona w jakimś określonym celu. Określone cele osiąga się za procą podziału pracy i funkcji oraz hierarchii władzy i odpowiedzialności .

Główne fazy rozwoju to : Faza 1 wstępna- początki istnienia organizacji; Faza 2 rozwoju i struktur- tu następuje początkowy rozwój; Faza 3 konsolidacji i ekspansji- w tej fazie zachodzą kolejne zmiany już na większą skale; Faza 4 samowystarczalności- następuje gdy nie potrzebne jest wsparcie z zewnątrz

2.Zarządzanie. Funkcje zarządzania.

Zarządzanie to sztuka bądź praktyka rozumnego stosowania środków dla osiągnięcia wyznaczonych celów. zestaw działań (planowanie, organizowanie, motywowanie, kontrola) skierowanych na zasoby organizacji (ludzkie, finansowe, rzeczowe, informacyjne) wykorzystywanych z zamiarem osiągnięcia celów organizacji. (wg Griffina).

Planowanie to określenie celów organizacji i działania podporządkowanego pewnej metodzie, planie czy logice, a następnie decydowanie o wyborze najlepszego sposobu realizacji założonego celu. Planowanie pozostaje w ścisłym związku z procesem podejmowania decyzji z określonego zbioru dostępnych rozwiązań

Organizowanie to proces porządkowania, przydzielania, koordynowania działań
i zasobów poszczególnym członkom organizacji, nawiązanie współpracy w ramach określonej struktury stosunków, wprowadzenie określonego ładu, to takie zagospodarowanie.

Kierowanie to proces przewodzenia oraz motywowanie kadry pracowniczej organizacji.

Kontrolowanie to końcowa faza zarządzania, proces zmierzający do zapewniania, aby rzeczywiste działania były zgodne z planowanymi

3.Przedsiębiorstwo przemysłowe i jego otoczenie. Otoczenie wewnętrzne i zewnętrzne.

Przedsiębiorstwo - rozumiane jest jako podmiot gospodarczy mający osobowość prawną, wyodrębnioną pod względem ekonomicznym, organizacyjnym i terytorialnym, nastawiony na osiąganie zysku ze swej działalności produkcyjnej lub usługowej oraz dysponujący określonym majątkiem.

Otoczenie przedsiębiorstwa - to całokształt zjawisk, procesów i instytucji kształtujących jego stosunki wymienne, możliwości sprzedaży, zakresy działania i perspektywy rozwoju.

Otoczenie przedsiębiorstwa dzielimy na:

zewnętrzne - wszystko to, co z zewnątrz przedsiębiorstwa może na nie wpływać:

otoczenie ogólne (dalsze, makrootoczenie; Należy do nich pięć wymiarów: międzynarodowy, prawno - polityczny, społeczno - kulturowy, techniczny, ekonomiczny); otoczenie celowe (bliższe, mikrootoczenie; sojusznicy strategiczni, konkurenci, klienci, regulatorzy, agencje regulacyjne)

wewnętrzne - składa się z warunków i sił wewnętrznych przedsiębiorstwa: pracownicy, zarząd, właściciel, fizyczne otoczenie pracy.

4.Proces produkcyjny. Przygotowanie produkcji. Cykl produkcyjny.

PROCES PRODUKCYJNY - to uporządkowany zespół działań operacji, zabiegów, czynności, których celem jest wykonanie określonego wytworu (lub wytworów). Do procesu produkcyjnego w przedsiębiorstwie zalicza sie wszystkie czynności począwszy od pobrania surowców wejściowych z magazynu poprzez czynności technologiczne, transportowe, kontroli, konserwacji i magazynowania.

CYKL PRODUKCYJNY - jest to okres czasu pomiędzy rozpoczęciem a zakończeniem procesu produkcyjnego wyrobu, to czas, w którym materiał wyjściowy przechodzi kolejno przez wszystkie operacje produkcyjne i jest przekształcony w wyrób gotowy. Jest podstawą ustalania planów produkcji, a także normowania wielkości zapasów robót w toku, jest wyrazem organizacji procesu produkcyjnego czasie. Cykl produkcyjny dzieli się na:
Okres roboczy : czas trwania operacji technologicznych, transportowych, kontrolnych, roboczych w procesie ,magazynowania, operacji naturalnych; Okres Przerw: przerwy wynikające z organizacji procesu produkcji i przerwy związane z organizacja dnia roboczego

Techniczne przygotowanie produkcji:

Konstrukcyjne: badanie rynku; określenie tworzywa; wymiarów; parametrów; projekt wstępny; projekt techniczny; budowa prototypu i jego badań; efektem jest dokumentacja.

Technologiczne: opracowanie procesu technologicznego; ustalanie kolejności wykonywania operacji technologicznych; wyznaczanie maszyn i urządzeń; ustalenie norm czasu i materiału.

Organizacyjne: przygotowanie stanowiska roboczego oraz magazynów; zaopatrzeniowe przygotowanie produkcji, narzędziowe przygotowanie produkcji; zaszeregowanie pracowników.

5.Planowanie produkcji. Metody planowania.

Plan produkcji (działalności podstawowej) - wyznacza poziom produkcji poszczególnych grup produktów (wielkość partii) oraz kolejność i terminy, w których poszczególne partie produktów powinny być wytwarzane (spływ produkcji). Ponadto planowanie produkcji powinno określać pożądane stany zapasów półproduktów i wyrobów gotowych (towarów-w przedsiębiorstwie handlowym) oraz poziom planowanych kosztów i wydatków pieniężnych, które trzeba będzie ponieść w związku z realizacją działań produkcyjnych.

Do najważniejszych z punktu widzenia sterowania przepływem produkcji zaliczyć należy planowanie zbytu wyrobów, wykonania wyrobów, elementów, operacji, zapasów produkcji w toku, obciążeń komórek produkcyjnych, remontów maszyn i urządzeń, dostaw i zużycia materiałów, zaopatrzenia i zużycia narzędzi, pracy i płacy, kosztów produkcji.

Najważniejszymi metodami są PERT (technika oceny i kontroli programu) oraz CPM (metoda ściezki krytycznej). Obydwie metody są w zasadzie podobne, lecz lepiej je wykorzystywać w nieco odmiennych sytuacjach. CPM jest odpowiedniejsza do powtarzalnych procesów, w których zadania mają stały czas trwania i znane terminy realizacji. PERT natomiast nadaje się zwłaszcza do procesów niepowtarzalnych, w których można jedynie w przybliżeniu oszacować okres realizacji i terminy zakończenia zadań.

Proces planowania składa się z pięciu podstawowych etapów: Określenie celów; Dokonanie analizy sytuacji, co sprzyja, a co przeszkadza w realizacji celu; Opracowanie sekwencji działań zmierzających do realizacji określonego celu (planowanie właściwe); Opracowanie harmonogramu realizacji; Podjęcie decyzji dotyczących realizacji

6.Zarządzanie strategiczne. Proces formowania strategii organizacji.

Zarządzanie strategiczne to kierowanie rozwojem organizacji w długim okresie, nastawione na wykorzystanie szans i uniknięcie zagrożeń pojawiających się w otoczeniu.Strategia jest to program działania określający główne cele organizacji i sposób ich osiągania. Można ją rozumieć jako proces zarządzania składający się z trzech etapów: analiza strategiczna przedsiębiorstwa (dokonujemy diagnozy zewnętrznych szans i zagrożeń); planowanie strategiczne - wybór opcji strategicznych (tempo i kierunek wzrostu firmy, sposób prowadzenia walki konkurencyjnej, podział środków finansowych na przedsięwzięcia i na rynki); realizacja strategii Proces formowania strategii organizacji: I faza- zrozumienie profilu strategicznego organizacji; II faza- opracowanie prognozy strategicznej, przewidywanie jak opisane w pierwszej fazie elementy będą zachowywac się w przyszłości; III faza- przegląd środków posiadanych w organizacji; IV faza- budowa strategii (wyjście poza tradycję); V faza- test spójności- precyzyjne określenie co w danej sytuacji jest możliwe do zrobienia; VI faza- podjęcie decyzji,

7.Cykl życia produktu.

Produktem nazywamy każdy obiekt rynkowej wymiany albo wszystko, co można oferować na rynku. Produkt na rynku dzielimy na dobro fizyczne, usługa, osoby, miejsce, organizacja.

Cykl życia produktu to okres, w którym produkt pozostaje na rynku.

Faza cyklu życia produktu- różne stadia sprzedaży produktu, czynniki wpływające na cykl życia produktu. Wyróżnia się 4 fazy życia produktu: wprowadzenie, wzrost, nasycenie, spadek.

8.Marketing. Cele marketingu. Badania marketingowe. Marketing-mix.

Badania marketingowe są to celowo prowadzone. podejmowane przez przedsiębiorstwo lub wyspecjalizowane organizacje, sposoby gromadzenia, przetwarzania i analizowania danych niezbędnych do podjęcia właściwych decyzji marketingowych.

Marketing - działalność gospodarcza polegająca na określaniu potrzeb, kształtowaniu produktu, tworzeniu i utrzymywaniu popytu, ustalaniu polityki rynkowej, finansowej, finansowaniu i kredytowaniu obrotu, działaniach związanych z przemieszczaniem towarów.
Istota marketingu mówi firmie jak ma działać, by przebić konkurencję na podstawie przeprowadzonych badań i analiz rynkowych. Z tradycyjnej interpretacji marketingu można wywnioskować, że celem marketingu jest takie wywarcie wpływu na konsumenta, by zakupił produkt bez względu na potrzeby, jakie odczuwa. Natomiast współczesne ujęcie marketingu szerzej przedstawia cele marketingu, ponieważ koncentruje uwagę przedsiębiostwa na kliencie. Do celów należą przede wszystkim: Określanie i zaspokajanie potrzeb konsumentów tak, aby firma osiągnęła zysk; Budowanie dobrych relacji z klientami; Wzbudzenie i utrzymywanie u klienta nowej potrzeby; Zachęcenie i przyciągnięcie nowych klientów obietnicą dostarczenia produktów i usług najlepszej jakości; Celem marketingu jest uczynienie sprzedaży zbyteczną. Marketing-mix: Stanowi kompozycję elementów marketingu mającą na celu optymalną realizację przyjętej przez przedsiębiorstwo strategii działania na rynku. Kompozycję tworzą cztery obszary czyli tzw. 4p: product (produkt), price (cena), place (dystrybucja), promotion (promocja).

9.Logistyka. Podstawowe składniki procesów logistycznych.

Przedmiotem logistyki są procesy sprawnego i efektywnego zarządzania przepływami surowców, materiałów do produkcji, wyrobów gotowych oraz związanej z nimi informacji.

Do podstawowych składników procesów logistycznych należy zaliczyć:

• procesy przepływu dóbr rzeczowych Procesy gospodarcze to nieustanny przepływ produktów, zapoczątkowany pozyskiwaniem dóbr materialnych z przyrody i przebiegający przez kolejne fazy przetwarzania, transportu, manipulacji

• procesy informacyjno-decyzyjne systemy kodowania i identyfikacji produktów oraz surowców, materiałów, wyrobów gotowych , towarów; dokumentacja przepływu: dowody przyjęcia i wydania, faktury, dyspozycje, listy przewozowe, specyfikacje; systemy kodowania dokumentów, kontrahentów, wewnętrznych komórek organizacyjnych, stanowisk pracy; systemy obiegu dokumentów i instrukcje ich wypełniania,

• zapasy

• infrastrukturę strumieni logistycznych środki transportu i manipulacji, służące do przemieszczania produktów między przedsiębiorstwami, a także wewnątrz nich; budynki i budowle magazynowe, umożliwiające składowanie i ochronę zapasów oraz niezbędne wyposażenie magazynów; opakowania produktów, stanowiące nie tylko ochronę, ale częstokroć warunkujące ich przemieszczanie, transport i manipulacje,

• koszty procesów logistycznych. kosztów fizycznego transferu dóbr; kosztów magazynowania dóbr ; pozostałych kosztów utrzymania zapasów, zwłaszcza wynikających z zamrożenia środków finansowych i uzyskiwanego na ten cel kredytu; kosztów organizacji i funkcjonowania transferu informacji związanych z funkcjonowaniem systemu; kosztów organizacji systemu i kontroli jego działania.

10.Sterowanie produkcją. Systemy sterowania produkcją.

ZARZĄDZANIE JAKOŚCIĄ

1.Jakość. Definicje. Przyczyny wzrostu wymagań jakościowych wobec wyrobów.

„Jakość jest to pewien stopień doskonałości”Platon; „Jakość to zgodność z wymaganiami” (P.B. Crosby); „Przewidywalny stopień jednorodności i niezawodności przy możliwie niskich

kosztach i dopasowaniu do wymagań rynku” (E.W. Deming); „Przydatność użytkowa” (J.M. Juran); „Jakość - to stopień, w jakim zbiór inherentnych właściwości spełnia wymagania”. (PN- EN ISO 9000:2001)

PRZYCZYNY WZROSTU WYMAGAŃ JAKOŚCIOWYCH. Wzrost oczekiwań klientów; Nowe uregulowania prawne; Istotne cele przedsiębiorstwa; Zaostrzona konkurencja:

2.Cykl Deminga. Główne przeszkody w realizacji filozofii Deminga.

Koncepcje jakości według Jurana i Crosby'ego.

Koło Deminga zawiera chronologicznie uporządkowane działania, które są typowe dla układu sterowania ze sprzężeniem zwrotnym. Działania te dotyczą jakości procesów technologicznych oraz produktów i przebiegają w następującej kolejności PLANOWANIE -> WYKONANIE -> SPRAWDZANIE -> DZIAŁANIE

Cykl Deminga składa się z czterech etapów:

• planowanie, czyli określenie czynności, które są niezbędne do otrzymania efektu najwyższej jakości,

• wykonanie zgodnie ze wszystkimi punktami zamierzonego planu,

• badanie wyników, a więc sprawdzanie, czy plan był skuteczny i co można zrobić, by ulepszyć dany proces,

• działanie, które polega na udoskonalaniu procesu i włączeniu pomysłów do kolejnego planu.

Istnieje szereg poważnych przeszkód utrudniających zastosowanie filozofii Deminga. Główne przeszkody to brak stałości, nastawienie na doraźny zysk, rozliczne formy oceny pracy, duża rotacja na stanowiskach kierowniczych oraz stosowanie przez kierownictwo wyłącznie wymiernych kryteriów w ocenie wyników

Joseph Juran - proces kształtowania jakości produktów nastawiony na klienta.

Koncepcja Jurana opiera się na trzech aspektach: kontroli jakości, poprawy jakości, planowaniu jakości

Philip Crosby jest autorem czterech podstaw zarządzania jakością, określanych „absolutami”:

- jakość rozumiana jako zgodność ze specyfikacją, a nie jako dobry produkt.

- jakość osiągana jest poprzez profilaktykę, a nie poprzez oceny

- standard jakości oznacza brak usterek (koncepcja „zero defektów”)

- jakość mierzona jest kosztem braku zgodności ze specyfikacją, a nie wskaźnikami

3.TQM. Geneza - 5S, Kaizen. Filozofia i zasady.

Zasady TQM:

1. Zaangażowaniem najwyższego kierownictwa

2. Cel działań- zadowolenie klienta

3. Ciągłe doskonalenie

4. Jakość jest sprawą każdego pracownika

5. Redukcja kosztów jakości

5S - odnosi się do pięciu Japońskich słów, które opisują standaryzacje utrzymywania porządku w miejscu pracy: selekcja; dotyczy praktyki sortowania wszystkich narzędzi, materiałów itp. na miejscu pracy i posiadanie tylko tego co niezbędne. Systematyka. Sprzątanie; wskazuje na potrzebę utrzymywania miejsca pracy zarówno uporządkowanego jak i czystego. Standaryzacja; pozwala na kontrolę i konsekwencję. Samodyscyplina; dotyczy utrzymywania standardów. Wcześniejsze 4S musza być przestrzegane za ścisłą dyscypliną dzień po dniu. Należy przestrzegać wcześniej ustalonych zasad i uczynić je przyzwyczajeniem.

KAIZEN U podstaw tej filozofii, legło założenie ciągłego doskonalenia stanu istniejącego przy czynnym uczestnictwie każdego pracownika zakładu. Kaizen oznacza stałą poprawę oraz usprawnienie, w realizację których włączone jest najwyższe kierownictwo, personel średniego szczebla oraz wszyscy pozostali pracownicy. Pracownicy nie mogą bać się zmian, a ich działanie winno być ukierunkowane na grupową współpracę, a nie na współzawodnictwo. Roz­wijanie wiedzy i umiejętności pracowników poprzez poprawnie zaplanowany i prze­prowadzony program szkoleń. Istotnym elementem szkoleń winno być prze­kazywanie zasad i wyrabianie u pracowników nawyków pracy zespołowej w ramach tzw. „małych grup".

4.Normy ISO serii 9000. Struktura. System zarządzania jakością.

Geneza i struktura norm ISO serii 9000

Organizacje przemysłowe, handlowe albo państwowe dostarczają wyroby i usługi z zamiarem zaspokojenia potrzeb albo wymagań klientów. Rosnąca w skali światowej konkurencja doprowadziła do wzrostu oczekiwań jakościowych klientów. Organizacje / dostawcy muszą stosować coraz bardziej efektywne i skuteczne systemy pozwalające im na konkurencyjność i utrzymanie dobrej kondycji ekonomicznej. Systemy takie powinny prowadzić do ciągłej poprawy

jakości, rosnącego zadowolenia klientów i innych partnerów uczestniczących w działalności organizacji (pracownicy, właściciele, podwykonawcy, społeczeństwo).

STRUKTURA NORMY ISO 9001:2000

Norma zawiera 9 rozdziałów: Wprowadzenie; Zakres normy; Normy powołane; Terminy i definicje; System zarządzania jakością; Odpowiedzialność kierownictwa; Zarządzanie zasobami; Realizacja wyrobu; Pomiary analiza i doskonalenie

ISO 9000:2000„Systemy zarządzania jakością - Podstawy i terminologia"..

ISO 9001:2000„Systemy zarządzania jakością - Wymagania". Norma wyszczególnia wymagania dotyczące systemów zarządzania jakością w celu zastosowania w przypadkach, w których organizacja musi wykazać zdolność do dostarczania wyrobów zaspokajających potrzeby klientów i do spełnienia odpowiednich wymagań prawno-administracyjnych.

ISO 9004:2000„Systemy zarządzania jakością - Wytyczne dotyczące doskonalenia funkcjonowania". Norma dostarcza wytycznych dotyczących procesów nieustannego doskonalenia, które przyczyniają się do uzyskania satysfakcji klientów oraz innych zainteresowanych stron.

Podstawowe zasady zarządzania jakością

W normie ISO 9000:2000 sformułowano 8 zasad zarządzania jakością, które należy stosować przy wdrażaniu systemu jakości:

Zasady zarządzania jakością: Zorientowanie na klienta; Przywództwo: najwyższe kierownictwo ustala jednolitość celów , kierunków i wewnętrzne środowisko organizacji ;Zaangażowanie ludzi; Procesowe podejście: oczekiwany wynik jest osiągany bardziej wydajnie, kiedy związane z nim zasoby i działania są zarządzane jak proces; Systemowe podejście do zarządzania: identyfikowanie, zrozumienie i zarządzanie systemem wewnętrznie związanych procesów dla osiągnięcia danego celu przyczyniania się do efektywności i gospodarności organizacji; Ciągłe doskonalenie; Faktyczne podejście do podejmowania decyzji: podstawą efektywności decyzji jest logiczna i intuicyjna analiza danych i informacji; Obustronne korzyści związane z dostawcami: zdolność organizacji i jej dostawców do tworzenia wartości jest wymagana przy obustronnych korzyściach.

5.Dokumentowanie systemu zarządzania jakością. Hierarchia dokumentów. Księga jakości.

System zarządzania jakością udostępnia organizacji zestaw procesów zapewniających odpowiednie, rozsądne podejście do zarządzania organizacją.

Dokumentacja systemu zarządzania jakością powinna zawierać: udokumentowaną deklarację polityki jakości i celów dotyczących jakości; księgę jakości; udokumentowane procedury; dokumenty potrzebne do zapewnienia skuteczności planowania, przebiegu
i nadzorowania procesów; zapisy.

`Hierarchia dokumentacji: księga jakości (opis procedur zarządzania jakością), procedury systemu zarządzania jakością (opis wzajemnych powiązań procedur i działań wymaganych do wdrożenia systemu jakościowego), instrukcje pracy i inne dokumenty(szczegółowe dokumenty robocze).

Księga jakości to typowy dokument, stosowany przy opracowywaniu i wdra­żaniu systemu zarządzania jakością. Jej głównym celem jest udokumentowanie systemu zarządzania jakością dla potrzeb danej organizacji. Zawierała: zakres systemu zarządzania jakością, udokumentowane procedury, opis wzajemnego oddziaływania, zachodzącego między procesami syste­mu zarządzania jakością.

Zaleca się, by księga jakości zawierała następujące elementy:

1) tytuł i zakres, 2) spis treści, 3) przegląd, zatwierdzenie i nowelizację, 4) politykę jakości i cele dotyczące jakości, 5) organizację, odpowiedzialność i uprawnienia, 6) powołania, 7) opis systemu zarządzania jakością, 8) załączniki.

Księgę jakości wprowadza się w życie w formie rozporządzenia najwyższe­go kierownictwa, które nadzoruje jej praktyczne stosowanie i na bieżąco ją ak­tualizuje. Każda kolejna wersja księgi jakości powinna być po uaktualnieniu podpisana i oznaczona datą wydania.

6.Audit. Rodzaje auditu. Przebieg auditu.

Audyt - ocena organizacji, systemów, procesów czy produktów. Wykonywana jest przez kompetentne, niezależne od podmiotu ocenianego i obiektywne (nieuprzedzone) osoby lub firmy. Celem audytu jest weryfikacja, czy cel wyznaczony przez organizację audytowaną został osiągnięty lub czy jej działania są zgodne z zaakceptowanymi standardami, statusem czy praktykami. Audyt ocenia także procedury kontrolne celem stwierdzenia, czy przedmiot audytu także w przyszłości będzie odpowiadał uzgodnionym do stosowania wymaganiom. Oprócz oceny wskazuje także zalecenia zmian w procedurach, w tym sprawdzających, oraz w politykach. Rodzaje audytu: audyt finansowy (najstarszy z audytów) - to badanie sprawozdania finansowego, zestaw procedur i testów; audyt informatyczny - jest to proces zbierania i oceniania dowodów w celu określenia czy system informatyczny i związane z nim zasoby właściwie chronią majątek, utrzymują integralność danych i dostarczają odpowiednich i rzetelnych informacji.; audyt marketingowy - zespół działań polegających na szczegółowej analizie otoczenia rynkowego firmy, jej poszczególnych działań marketingowych oraz wewnętrznego systemu marketingu. Audyt jakości - według norm ISO są to usystematyzowane niezależne działania mające na celu stwierdzić czy działania odnoszące się do jakości są zgodne z zaplanowanymi, czy są w ogóle realizowane, czy i na ile są skuteczne i czy pozwalają na osiągnięcie zaplanowanych celów. Celem audytu jest ocena sytuacji w przedsiębiorstwie w celu stwierdzenia i skorygowania nieprawidłowości. Audyt nie jest kontrolą i wykryte nieprawidłowości nie mogą skutkować dla załogi w postaci kar.

7.Koszty jakości. Rodzaje kosztów.

Koszty jakości - suma wszystkich kosztów operacyjnych związanych z osiągnięciem jakości.

KOSZTY ZWIĄZANE Z JAKOŚCIĄ - „koszty ponoszone przez organizację w związku z zagwarantowaniem i zapewnieniem jakości, a także straty ponoszone z powodu nie osiągnięcia zadowalającej jakości”.Koszty związane z jakością dzielimy na: koszty zapobiegania (prewencji); koszty oceny; koszty błędów wewnętrznych; koszty błędów zewnętrznych.

Koszty zapobiegania (prewencji) Należą do nich : planowanie i organizacja w celu spełnienia wymagań jakościowych; szkolenia; tworzenie systemów jakości; doskonalenie jakości.

Koszty oceny Należą do nich : przegląd projektu; auditowanie kontrola, testowanie i pomiary; certyfikacja systemów i wyrobów;

Koszty błędów wewnętrznych Należą do nich : złomowanie i odrzuty; przestoje; naprawy i remonty; zwiększanie/zamrożenie kapitału obrotowego (materiały i maszyny).

Koszty błędów zewnętrznych. Należą do nich: reklamacje i ich obsługa; odszkodowania; utrata marki i klientów; obniżki cen.

Łączne koszty jakości, a właściwie koszty braku jakości, można określić jako sumę poszczególnych kosztów powstających we wszystkich działach organizacji.

8.Narzędzia doskonalenia jakości - „klasyczne”, „nowe”.

Do podstawowych narzędzi statystycznego sterowania procesami zalicza się:

Diagram przebiegu procesu (schemat blokowy)- narzędzie jakościowe za pomocą którego można przedstawić przebieg procesu, zadania.

Karta kontrolna- pozwala na bieżąco oceniać proces i reagować w momencie kiedy jeszcze nie jest zagrożona jakość wyrobu finalnego bądź półproduktu.

Diagram przyczynowo-skutkowy (Ishikawy, "rybia ość")-pozwala na identyfikację różnych możliwych przyczyn danego problemu i przez to ułatwia znalezienie przyczyny źródłowej problemu.

Diagram Pareto (Lorenza, analiza Pareto)-jest bardzo dobrym narzędzie do znalezienia 20% przyczyn przynoszących 80% strat.

Nowe narzędzia jakości: Diagram pokrewieństwa- porządkowanie danych i informacji zebranych przykładowo w wyniku „burzy mózgów”(polega na tworzeniu nie więcej niż dziesięciu kategorii pojęć)

Diagram relacji -polega na wskazaniu przyczyn występowania problemu oraz określenia ich wzajemnych powiązań

Diagram macierzowy -przedstawia w formie tablicy powiązania elementów (zadań, czynności, procesów, proponowanych rozwiązań) oraz rodzaj i siłę związku

9.FMEA procesu i wyrobu. Etapy analizy.

FMEA wyrobu Jest przeprowadzana w celu rozpoznania czynników, które mogą utrudnić spełnienie wymagań zawartych w specyfikacji konstrukcji lub dezorganizować przebieg procesu.

Czynniki te to min. metody obróbki, parametry obróbki. FMEA stosowane jest w produkcji seryjnej, przed uruchomieniem produkcji seryjnej.

FMEA procesu Jest przeprowadzana w celu rozpoznania czynników, które mogą utrudnić spełnienie wymagań zawartych w specyfikacji konstrukcji lub dezorganizować przebieg procesu.

Czynniki te to min. metody obróbki, parametry obróbki. FMEA stosowane jest w produkcji seryjnej, przed uruchomieniem produkcji seryjnej.

Etapy analizy

Etap I przygotowań

Etap II właściwa analiza

-określenie potencjalnych wad jakie mogą wystąpić (rodzaj, skutek, przyczyna)

-określenie skali (1-10) (ryzyko występowanie, znaczenie wady, możliwości wykrycia wady)

- wyselekcjonowanie krytycznych wad

Etap III wprowadzenie i nadzorowanie działań prewencyjnych

-wprowadzenie do konstrukcji wyrobu, lub procesu zmian

-podjęcie działań w celu zwiększenia możliwości wykrycia wad jeśli nie jest możliwe całkowite ich wyeliminowanie lub zmniejszenie negatywnych oddziaływań

- bilans

-nadzór nad przestrzeganiem terminów i realizacja zadań

-działania w kierunku obniżenia kosztów spowodowanych występowaniem wad

10.Badanie zdolności jakościowej maszyn i procesów technologicznych.

Zdolność jakościowa to racjonalna przydatność maszyny lub procesu do wykonania określonej właściwości wyrobu (części) zgodnie z wymaganiami, w granicach ustalonej dla niej tolerancji.Karty kontrolne są narzędziem do nadzorowania przebiegu procesu i rozpoznawania wystąpienia w nim trwałych zmian Stosuje się wskaźniki zdolności jakościowej procesu (c_p) lub maszyny (c_m). Oba rodzaje wskaźników mają identyczną postać matematyczną, różnią się jedynie sposobem uzyskiwania danych pomiarowych, na podstawie, których są wyznaczane:

-Wskaźnik c_m jest wykorzystywany głównie do oceny zdolności jakościowej maszyny lub oddawanej do eksploatacji np. po remoncie, a także do odbioru maszyn i urządzeń w fazie planowania produkcji. Wyznaczany jest w specjalnie przygotowanej próbie, podczas której w możliwie niezmiennych warunkach jest wytwarzana partia wyrobów o stosunkowo dużej liczebności (najlepiej powyżej 100).

-Wskaźnik c_p uwzględnia nie tylko maszynę, ale również cały proces z jego składnikami, tzn. obsługą, materiałem wejściowym oraz otoczeniem. Wyznaczany jest w warunkach, w jakich proces jest normalnie realizowany.

---